如何通过三种措施推动精益管理
一是完善精益目标体系。
制定目标策划表，从楷模战略体系的七个方面着手，确定今年精益管理工作的实施要点，合理设定关键精益指标目标值，制定了分季度兑现计划，做到目标明确、措施有效，力争物流配送费用、车辆维修费用、办公费用等精益关键指标实现新的突破。
二是打造精益人才队伍。
制定了《精益人才培养方案》，以精益理念指引人才培养工作，通过外聘老师授课、内训师讲课、精益学习小组互助学习等方式，帮助员工树立精益意识、提升精益改善技能，逐步建立起一支精益人才队伍，为企业可持续发展提供充足的人力资源保障。
三是拓宽精益管理载体。
为了让精益管理落实到实践中，通过开展精益改善课题研究、QC小组攻关、合理化建议、7s现场管理等活动，在专卖监管、精益营销、物流配送、机关建设、后勤管理等领域，持续开展价值流梳理和流程改善活动，逐步解决流程不顺畅、创新乏力等问题，优化资源配置，不断提升关键指标，有效控制成本费用，实现降本增效。
设备精益管理行动口号
1、精益=改善 改善就是每一天、每一处、每一人的持续改进 2、精益管理可以最大限度降低企业的管理和运营成本 3、追求卓越的过程，享受完美的结果 4、学习精益思想，实践精益方法，领悟精益管理，打造精益企业 5、现场、现物、现象
精益的三现注意是企业决策的最好依据
6、不断改善，追求精益求精，消除一切浪费 7、精益管理—世界级企业必由之路
精益管理—世界级企业竞争优势所在
8、全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质。
9、精益管理的灵魂：持续改善，追求完美
10、持续改善，精益革新 11、人人有改善的能力，事事有改善的余地 12、精益就是学习、学习、再学习
精益就是创造、创造、再创造
13、打破思想囚笼是走向精益的第一步
14、行动是成功的开始，等待是失败的源头 15、永无止境，追求七个零的终极目标：零库存 零浪费 零缺陷 零故障 零停滞 零灾害 零移动
你是如何理解精益生产方式的
精益管理思想对你所在单位的日常运营管理有哪些启发
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
\ 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
\ 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
\ 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
\ 清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
\ 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
\ 安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
\ 因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
\ [编辑本段]6S的关系 彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开
保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。
整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。
安全：严禁违章，尊重生命。
\ [编辑本段]6S管理实施原则：\ （1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；\ （2）持之性：人性化，全球遵守与保持；\ （3）美观：作产品——作文化——征服客户群。
管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
\ [编辑本段]6S管理精髓：\ （1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；\ （2）全过程：全产品研发——废止的生命周期\ 人人保持——改善——保持——管理活动\ （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
\ 只有起点没有终点。
\ [编辑本段]执行6S的好处\ （1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；\ （2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
\ （3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
\ （4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
\ （5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
\ （6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；\ （7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；\ （8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
在工作中如价贱行精益管理?
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实现成本的最小化、利益的最大化是生产企业的追求，这和精益管理的理念是不谋而合的。
所谓精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
它有十大原则：消除八大浪费，关注流程、提高总体效益，建立无间断流程以快速应变，降低库存，全过程的高质量、一次做对，基于顾客需求的拉动生产，标准化与工作创新，尊重员工、给员工授权，团队工作，满足顾客需要。
笔者认为践行精益管理是破解“三大课题”的有效抓手，作为生产企业，必须做到生产过程精准化、成本控制精细化，从而达到以制度促规范，以管理促效益。
一、推进企业文化建设，凝聚员工正能量，促进生产过程精准化 企业文化是指企业在社会主义市场经济的实践中，逐步形成的为全体员工所认同、遵守、带有本企业特色的价值观念。
“精于业，成于效”是笔者所在西昌分厂生产文化精髓，它要求每个员工要精确掌握自己的工作标准，提高自己对产品的精准控制水平，工作要富有成效。
西昌分厂能够从一个发展滞后的小厂发展成为今天具有高度信息化的现代化工厂，同分厂重视企业文化建设，职工认真践行企业文化是分不开的。
记得笔者的领导曾叮嘱：“你是能源管理员，不是能源统计员，能源管理决不仅仅是能源统计。
”然而，2012年的5月，分厂当月用水达到了3万吨，能源管理员的直觉让笔者觉得问题出在生产用水上，为了找到问题点，笔者查阅了生产当月的每日和每时的用水，并按白、中、休息三个时段做成了生产用水表，表中数据显示，生产在停产期间仍然有大量用水，高水耗的原因的确在生产用水上。
后经排查除尘设备的自动截止阀装置出现问题，此后，六月份分厂用水比五月份下降了1万吨。
全面提升企业文化建设水平，凝聚员工正能量，促进企业生产过程精准化是对精益管理的践行，也是对“三大课题”的有效践行。
二、建立完善的制度体系，促进成本控制精细化 俗话说：“没有规矩，不成方圆。
”制度体系是企业管理工作的基础，完善的制度体系是提高企业核心竞争力的有效途径。
西昌分厂刚推行6S管理体系时，最开始通过分厂的大力宣传，笔者知晓6S的六大要素是“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”，而应对6S检查在当时也成为了员工的一大难题，每次6S现场检查组刚到办公区域，大家总会互相提醒，看看办公现场是否6S管理要求，然后就开始一阵忙碌，可随着分厂6S管理体系的完善，如今6S已经成为了一种习惯，再回头，觉得6S并不难，也的确有助于提高我们的工作效率。
所以，笔者认为制度体系的建立是一个制定、推行、认可的过程，建立完善的工作标准、激励、考核、监督等管理体系，是实现成本控制精细化，降低企业成本的有效途径。
践行精益管理，以最小的投入实现企业最大的价值，在工作中不断地去发现浪费，改善工作，为破解“三大课题”而共同努力，烟草行业一定有更美好的明天。
精益管理有哪些推进项目
推进精益管理的五个核心点：一、活动与平衡，消除等候在制造业，工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务，每个子任务的处理时刻大致相同。
政策是避免排队、回溯和返工，使悉数进程可以不间断地顺利运转。
二、“拉动式”生产使流程与需要同步“拉动式”生产保证公司的流程与客户的需要同步。
在工厂中完成“拉动式”生产一般需要树立一个“看板”，建立明确的客户需要信号，发动生产流程。
“拉动式”生产相同适用于非制造业：保证公司的流程可实时呼应客户的需要，同时所有活动与需要保持同步。
三、减少冗余，提高价值简化流程，以消除浪费、发明价值指的就是减少冗余。
在制造业中，这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。
非生产过程中的削减冗余还意味着消除非客户的增值活动，例如：重复获取一样数据、搜集无用信息、矫枉过正等。
四、继续改进，不断完善日本的继续改进理念Kaizen和欧美企业的继续改进是发明精益环境的根本。
该办法可实现逐步完善或渐进式改进，且估计将来这些改变将更加明显。
为了获得最大效益，继续改进工作应充分利用与运营最有关的知识。
当前，对比盛行的一种东西是“继续改进项目”(KaizenEvent)，即有关人员拟定流程改进办法的会议。
这个东西相同适用于改进非制作流程，只要让每天经历流程的人员参与进来即可。
五、精益工作的成功要素无论在何处实施精益战略，成功的关键并无二致：领导力、规划和概念验证试点。
首先，成功的执行从管理开始。
从任命某位执行官为精益推动者到精益活动获得整个组织的认可是一条漫长的道路。
其次，精益管理项目需要概念设计和项目规划。
在前期一次性投入大量时间将明显加速执行过程。
最后，在可控范围内，应对主要流程变更进行小规模测试。
啥是精益管理的七大浪费
所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。
1.精益生产七大浪费之制造过剩的浪费过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。
在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。
传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。
2.精益生产七大浪费之等待的浪费等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。
允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。
频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。
这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。
3.精益生产七大浪费之搬运的浪费运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。
通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4.精益生产七大浪费之库存的浪费存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。
传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。
5.精益生产七大浪费之加工的浪费加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。
他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。
使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
6.精益生产七大浪费之动作的浪费工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
在工作过程中，工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年，在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。
7.精益生产七大浪费之制造不良的浪费过程中产生不良品即是浪费，又是过程中的一个极其危险的情况。
必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少，有些工作可以通过误动作防止方法消除不良品。
