我要一篇关于5S的，精益生产的演讲稿
现代生产管理面临的挑战和对策--基珀精益生产启动大会演讲稿
求助生产经理如何给工厂各部门员工开早会的演讲稿
每周全厂早会，一般不是由部门主管来开的，而是由行政主管主持，由公司高层来开的，既然你们老总杀猪要杀屁股，那也得执行，开就得开好，你做为生产部主管，掌握着全公司最多的兵，你可以借这个机会好好表现。
因为是个长期的会，没什么固定模式的演讲稿了，每次不一样嘛。
这是第一次，又是早会，时间有限，主要讲这样几个方面：1、总结上一周生产部的工作业绩，说说生产产量多少、质量怎么样（要有数据，如合格率最低、最高、平均数等）、安全事故方面、现场6S方面、员工教育培训方面、员工精神风貌等等；2、总结上一周生产部的工作问题，说说生产中质量问题、交期延误问题等等；3、分析一下取得业绩的原因，发生生产问题的原因，本部门希望各部门配合工作的需求等等；4、简单谈谈下周本部门工作目标、工作计划、需要各部门各人员的配合事项等，表一表信心和决心……
演讲稿,题目是:与5s规则同行,促进健康成长.在线等.急急急...字数在800~1000
5s管理演讲 中国加入WTO之后，已经发生了根本的变化。
过去，我们的竞争对手可能只局限在国内的同行，而现在，由于关税壁垒的消除，国外很多企业已涌入我们的市常我曾经在《中外管理》杂志看到一篇张瑞敏的文章，提到“与狼共舞”，必须先练成狼。
但是还有一个问题，就是你能不能变成狼? 海尔可以，海尔现在就是狼，有可能是老虎，可能会吃掉国外的一些不太好的企业。
但是我们的大多数企业，有没有可能在很短的时间内把我们的管理、我们的制造、我们的效益提高到和发达国家水平一样?为此，今天我为大家介绍5s管理。
5s管理方法起源于日本，风靡全世界。
我们为什么要研究5s? 我们是在探讨怎么比别人跑得快的方法，5s可以提高我们的管理水平，可以使我们的成本大幅下降，可以提高企业的核心竞争力。
实施5S管理的目的是什么? 时代要求我们的企业。
在激烈的竞争中具备强大的竞争力，而企业的竞争力其实来自于两个方面：第一是品质，第二是成本。
日本的企业管理有一个极其重要的特点。
就是使用最低成本指导产品生产，他们会把好的产品制造得非常便宜。
我觉得目前中国管理水平的落后，比技术水平、产品水平落后的程度要大得多。
因此我们要先从管理上来解决问题。
很多企业做5s之所以失败，最主要的原因就是大家不明白为什么要推5S。
其实推动5s没有别的，就是两个目的：第一提高产品质量;第二降低成本。
日本的企业在20世纪50年代以后能够迅速崛起有两大-法宝：第一个法宝就是品质圈活动(QCC)。
让全员参与来解决工商管理当中的问题，最终达到管理水平越来越高;第二个法宝就是5S。
5s代表整理、整顿、清洁、清扫和素养。
前面4个s是手段。
最后一个S是目的。
养成员工认真规范的工作习惯。
我们通过做5S，可以达到这样的目标： *工厂整齐有序。
使人的精神面貌焕然一新; *实现员工的自主管理。
大家知道人是管理方面最主要的因素。
通过5s的实施。
将使人的素质得到迅速提升。
使人能够进行有效的自我管理。
谈到自主管理，我们来轻松一下。
听一个老人、儿子和葡萄的故事。
一个老人快死了。
死之前立了一个遗嘱。
他说：”我的葡萄园下面埋有宝藏，三个儿子中，哪一个儿子先掘到宝藏。
宝藏的所有权就归谁。
”每个儿子都怕别的人掘宝藏，就每天都早早地去葡萄园。
结果没有一个人挖到宝藏。
但是因为他们每天刨地，结果葡萄园硕果累累。
他们终于明白了真正的宝藏是葡萄!如果老人临死前让他们天天除草、挖地。
他们肯定会说太累了，他们不会干这个事情。
这就是管理的创意。
一定要想办法用创意来代替制度，创造一个让大家自觉维持你的管理的氛围。
这就是所谓的自主管理。
*将设备维护在巅峰的状态。
就是通常所说的TPM。
要把设备保持在良好的状态。
但是设备怎么保持在良好的状态呢7我告诉大家一个方法：TPM把设备的维护分为四个内容：日常维护、计划维护、突发维护、维护预防。
后面三个内容我们全明白，工厂全都做，到一定的日期我们的设备就得大修。
尤其是机床。
说明书有规定，这些机器坏了，就有人去修。
而做得最差的就是日常维护，但是它的效果是最大的。
全面生产线的维护大家要参与。
日常维护是由使用设备的人完成的，第一清扫，第二润滑。
如果大家能做好日常维护。
我保证设备故障率下降5%。
而且也能保证生产安全。
*提高产品质量。
混沌的现场极易发生把几种东西混在一起。
而做好5s。
这种现象就不会发生。
产品质量就会提高。
如何做好生产车间现场6S管理
6S现场管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
是其他现场管理的一个基础，做好了6S管理，不仅能收获一个整洁的工作现场，更重要的是生产现场有序、各种浪费降到最低，员工的素质也得到了改善。
要做好6S管理的应用实施，主要应有以下几点建议： 第一、调动员工的参与积极性 要顺利的开展生产现场的6S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。
企业建立专门的6S管理部门或者办公室，对6S管理工作进行专门的推行。
要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。
第二、及时进行反馈和检验 要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，并且确保每项工作都能具有良好的效果，可以通过摄影进行问题解决前后的比照，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学习。
要充分调动起每一个人员的能量，小问题，小故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施、新方法，并予以嘉奖。
第三、要注意标示和看板的有效运用 这既能够及时的将信息传递给生产现场的工作人员，同时也能够体现一个企业的企业文化素养。
首先要注意看板标识的艺术性，对于其字体的选择，大小的设置都会直接影响看板的美观程度，尽量用鲜明的色彩来进行标识，醒目的文字可以很容易的引起人们的注意，从而有效传递信息并进行工作管理的目的。
第四、6S管理的宣传工作要到位 对于6S管理工作来说，其工作活动起到最大效果的莫过于宣传，对于生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于生产现场工作人员素质的宣传。
要判定6S管理工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。
应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学习和培训，逐渐使6S理念深入人心，将被动化为主动，以使工作人员和相关的管理人员在工作中不自觉的进行6S活动为主要目的，使6S理念在员工的生产实践当中更加清晰化、成熟化。
应不断增加并调整奖励制度，激励起所有生产现场工作人员及相关管理人员的参与意识，6S管理部门可及时的收集信息和资料，并根据实际情况制定具体的实践方案，定期举行推广会和表彰大会，以奖励那些在生产现场中热情工作，积极努力，并参与推行6S理念的工作人员。
当然根据不同企业的实际情况，也可以对以上的策略和方法进行不同程度的调整，充分发挥主观能动性和创新意识，可以使企业生产现场活动在6S管理下有秩序，可持续的良性发展下去。
本人急需一篇关于6S管理的演讲稿
一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。
整理可以制定如下规则： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
>02二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。
整顿可以制定如下规则： 1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。
7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。
>03三、清扫: 将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。
设备异常时马上修理，使之回复正常。
消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。
脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。
清扫可以制定如下规则： 1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。
4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。
5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。
7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
>04四、清洁: 将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。
工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。
工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。
清洁可以制定如下规则： 1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。
6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
>05五、素养: 素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。
只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。
所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素质。
素养可以制定如下规则：
