口号标语之6s管理标语
6s管理【篇一：6s管理宣传标语】6s管理宣传标语全面推行6s管理共创美好环境全面推行6s管理提升形象促保面推行6s管理提升保产供应质量全员参与6s管理持之以恒是关键“6s”：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全推行6s管理提升员工品质培养优质素养提高整体素质整理(seire) :要与不要,一留一弃整顿(seiton):科学布局,取用快捷清扫( seiso):清除垃圾,美化环境清洁(seiketsu):洁净环境,贯彻到底素养(shitsuke):形成制度,养成习惯安全（security）：防微杜渐，警钟长鸣【篇二：6s管理口号】bs6-01整理整顿天天做，清扫清洁时时行。
bs6-02讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向。
bs6-03无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净。
bs6-04思一思研究改善措施试一试坚持不懈努力bs6-05积极投入齐参加，自然远离脏乱差。
bs6-06创造舒适工作场所，不断提高工作效率。
bs6-07整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。
bs6-08实施效果看得见，持之以恒是关键。
bs6-09整理整顿是关键，工作起来有头绪。
bf01整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。
bf02整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用。
bf03清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生。
bf04清洁：维持前3s的成果，制度化，规范化。
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为什么推行6s管理,我们不能持续执行,困惑是什么
1、高层领导不重视 高层领导不重视是企业推行6S不成功的基本因素;企业中高层领导对6S现场管理认识不深，认为就是大扫除或者安排几个专员做就可以做好，企业舍不得做一些投入，比如：人力、物力等;平时检查敷衍了事，客户要来企业或说企业现场6S做的不好，那领导就安排做一次大扫除或让相关部门组织一下，客户没有要求了，领导就不管了，平时漠不关心等。
2、急功近利 急功近利也是其6S现场管理推行中存在的主要问题。
主要体现在对6S的认识、6S执行者的培训和选择推行的样板、部门等方面。
一些企业的管理者看到同行或外界都在推行6S或对6S略知一二,在没有对6S进行深入研究的情况下,匆匆忙忙就推行6S。
他们总是认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情况下再去推行,管理者往往选择在企业的生产车间全面推行。
3、6S现场管理推行组织不得当 6S现场管理推行组织不得当会给企业带来不少麻烦，我们有几个客户认为请几个应届毕业生作为6S专员就能做好6s。
高层不参与很难建起威信，推行组织是具备一定条件的，不能为了推行6S，随便就安排几个人。
4、行动表面化 现场的管理,不外乎是人、机、料、法、环的管理,现场每天都在变化,异常每天都在发生。
做好6S,能够让现场井然有序,把异常发生率降到最低,这样员工才会心情舒畅地工作。
在领导的强力推动下,有些员工6S的施行纯属形式主义,有些人甚至不能说全6S现场管理的内容,至于知道含义者更是寥寥无几。
从现场状况也可以看出他们的6S执行只是口号而已。
6S推广,没有掌握6S精髓，把6s当作一件基础管理工作来抓，以规范现场、提高员工素质，提高效益、提升效率和提高质量为目的。
由于员工对6S认识误区的存在,因此,在推行6S管理（）的过程中,大家的意见难统一和达成共识,这样势必导致推行的力度和质量下降,甚至推行失败、毫无结果。
5、缺乏恒心 6S现场管理是一项长期性的活动,要使推行工作持久、有效,必须加强推行过程中对控制的执行力,这样才能确保整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养6个方面实施到位。
有些企业开始可能很有热情去执行6S,可是,随着时间的推移,头脑里的温度不再那么高;也有是由于没有把6S推进到第五层修养的境界,没有形成一种习惯。
最后,6S的推广以逐渐消失而结束。
企业也没有一套合理科学的6S考核评价体系，这样也难维持和开展下去。
保持和巩固6S管理成果,避免出现滑坡现象,是6S管理工作的重点。
因此,6S管理是一项长期的经常性工作,必须坚持不懈地抓紧抓实、抓好,这样才能充分发挥6S管理的作用。
6、认识不到位 这里说的认识不到位，主要指的是企业员工，甚至是部分领导对于6S管理的实施意义认识不到位，这里罗列几个比较有代表性的观点： (1)“工作忙，没有时间做6S” 这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调6S的重要性，实质上是对6S管理认识不足。
6S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。
其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题，暴露一些隐形的问题点。
当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好6S与生产之间的关系。
(2)“6S就是简简单单，就是做做卫生” 6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。
认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。
(3)“员工素质差，搞不好6S” 一张白纸作画，在推行6S过程中，从农村来的员工文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。
做好6S管理要发动全员参与，6S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了6S是完全错误的。
就是文化水平高的员工。
如果不认真地执行6S管理规定，同样，会造成6S推行障碍。
所以，推行6S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。
7、缺乏长效激励机制 6S现场管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威信、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。
但是仅靠一味的考核、施加压力来推进6S现场管理，势必得不到长期有效的结果，应该在考核的基础上建立一定的激励机制，让员工在享受6S管理带来的工作便捷上，还能享受到做好6S现场管理所带来的身心愉悦，而不是每天都想着如何应对检查、考核。
企业7S管理推行的口号是什么
7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和节约（save）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”.整理:区分物品的用途，清除不要用的东西 整顿:必需品分区放置，明确标识，方便取用 清扫:清除垃圾和脏污，并防止污染的发生 清洁:维持前3S的成果，制度化，规范化 素养:养成良好习惯，提高整体素质 安全:确保安全，关爱生命，以人为本 节约:勤俭节约，爱护公物；以厂为家，共同发展 决心、用心、信心，7S活动有保证 7S效果很全面，持之永恒是关键 7S不只是全员参与，更需要全员实践 整理整顿做得好，工作效率步步高 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 整顿用心做彻底，处处整齐好管理 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 分工合作来打扫，相信明天会更好 全员投入齐参加，自然远离脏乱差 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范 现场差，则市场差；市场差，则发展滞 高品质的产品源于高标准的工作环境 藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用 推行5S活动，提升员工品质 7S始于素养，终于素养 7S做好了，才算做了 7S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升 7S是改善企业体质的秘方 7S是一切改善活动的前提 7S是标准化的基础 7S是做好PDCA的第一步 7S是企业管理的基础 7S是最佳的推销员 7S是品质零缺陷的护航者 7S是节约能手 7S是交货期的保证 7S是高效率的前提 7S是安全的软件设备 7S是标准化的推动者 7S创造出快乐的工作岗位 定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法 三固定:场所、物品存放位置、物品的标识 7S推进的三个阶段:秩序化、活力化、透明化 7S目标:明确、量化、达成、实际、时间 三定原则:定点、定容、定量 工作不能脱离实际，6S离不开现场 坚持可视化和激励化的6S推进 改善措施是基础，不懈努力是关键 目视管理是改善的第一步 目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法 红牌作战:找到问题点并悬挂红牌、加以改善 看板作战:标明必需品的管理方法，短时间取用 识别管理:人员 工种 职务 熟练 设备 产品等 标准化:将最好的实施方法作为标准并遵照执行 标准化的步骤:制定标准、执行标准、完善标准 改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施 改善的种类:事后改善、事前改善 五现手法:现场、现物、现实、原理、原则 PDCA循环:计划、执行、检查、行动 布局原则:时间和距离最短、物流畅通、适变性 降低库存:魔方130作战 建立7S审核工作系统，并予以严格贯彻执行 纠正和预防措施:消除不合格原因所采取的措施 整理整顿做得好，工作效率步步高 清扫清洁坚持做，亮丽环境正不错 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 整顿用心做彻底，处处整齐好管理 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 分工合作来打扫，相信明天会更好 全员投入齐参与，自然远离脏乱差 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 减少浪费，提升品质，整齐舒适，安全规范 现场差，则市场差，市场差，则发展滞 高品质的产品源于高标准的工作环境 摒弃坏习惯，打造新风气 只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升。
企业现场管理标语 5S现场标语 现场5S标语
下面是一些相关5S修养标语,其中大部分来自 (即可) 1、勤俭节约、爱护公物；以厂为家，共同发展。
2、培养优质素养，提高团队力量。
3、摒弃坏习惯，打造新风气。
4、素养-塑造人的品质，建立管理根基。
5、素养：信心提升，效率保证。
6、素养:养成良好习惯,提高整体素质。
7、素养：养成良好习惯，遵守规则，有美誉度。
8、工人素质差，5S好当家。
素质提升好，效益好创造。
下面是一些5S相关标语，一并供你参考，相信对你有所帮助： 1、 告别昨日，挑战自我，塑造某某新形象。
2、 严格格按照5S标准作业，实行精益生产，敢抓狠管，确保质量效益齐升级。
3、 5S效益很全面，齐抓共管是关键。
4、 全员投入齐参加，自然远离脏乱差。
5、 减少浪费，提高品质，整齐舒适，安全规范。
6、 5S是工人、干部、企业三赢的管理活动。
7、 推行5S管理，节能增效从我做起。
8、 坚决强化5S，安全生产，快乐工作。
9、 树新风，立新貌，牢记5S见高效。
10、人人参与，事事遵守标准，严格执行5S标准，创一流品质。
11、严格执行5个S，合理整合资源，实用标准化作业，快乐工作，安全生产。
12、现场差，则市场差；市场差，则发展滞。
13、改善措施是基础，不懈努力是关键。
14、整理整顿天天做，清扫清洁时时行。
15、思一思 ，研究改善措施 ：试一试 ，坚持不懈努力。
16、决心、用心、信心、7S活动有保证。
17、创造清爽的工作环境，提高工作士气和效率。
18、全员投入齐参加，自然远离脏乱差。
19、减少浪费，提高品质，整齐舒适，安全规范。
20、5S是工人、干部、企业三赢的管理活动。
21、5S的目的提升人的品质。
22、坚持可视化和激励化的推进。
23、5S有限，创意无限。
24、整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。
25、整理整顿做得好，工作效率。
26、清扫清洁坚持做，亮丽环境真。
27、5S效果很全面，持之以恒是关键。
28、决心、用心、信心，5S活动有保证。
29、创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率。
30、人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好。
31、改善措施是基础，不懈努力是关键。
32、减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范。
33、整顿用心做彻底，处处整齐好管理。
34、高品质的产品源于高标准的工作环境。
35、现场差，则市场差；市场差，则发展滞。
36、分工合作来打扫，相信明天会更好。
37、整理-腾出更大的空间。
38、整顿-提高工作效率。
39、清扫-扫走旧观念，扫出新天地。
40、清洁-拥有清爽明亮的工作环境。
41、5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升。
42、5S做好了，才算做了
43、无论是看得见，还是看不见，都要彻底清扫干净。
44、5S运动从你我做起，让我们更有自信。
45、彻底整理，合理整顿，持之以恒，效果展现。
46、整理：下定决心，去芜存精。
47、整顿：精心策划，节约空间。
48、清扫：要有耐心，从我做起。
49、清洁：称心如意，清爽环境。
50、安全：消除隐患，安全生产。
51、节约：节约为荣，浪费为耻。
52、整理:区分物品的用途,清除不要用的东西. 53、整顿:必需品分区放置,明确标识,方便取用. 54、清扫:清除垃圾和脏污,并防止污染的发生. 55、清洁:维持前3S的成果,制度化,规范化. 56、安全:确保工作,关爱生命,以人为本. 57、节约:减少人力、成本、空间、时间、物料的浪费。
58、整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。
59、整顿：有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识。
60、清扫：工作场所看得见、看不见的地方全清扫干净。
61、清洁：维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽。
62、安全：清除一切，保障生产工作安全。
63、节约：减少人力、成本、空间、时间、物料的浪费。
64、服务：强化服务意识,倡导奉献精神。
65、5S看得见，人人来奉献。
66、5S做得好，企业效好
67、要想企业做得好，5S管理它最好。
68、生产有问题，5S来管理。
69、企业太浪费，勤俭持家是必须，5S来帮你，省事省心又省力。
70、物料难管理，5S好帮你，整整齐齐不浪费。
71、严格执行5S标准，创一流品质。
72、工厂企业要打理，5S标准好管理。
上述资料制作参考了广州大部分挂图标语，另有部分为相关专业作者创者，
石油企业怎样推行6S管理
6S管理模式的应用及优化在现场管理中作用不可小觑。
6S管理模式就是指对生产过程中的人员、机械设备、原材料，以及技术运用的方法等生产要素予以最大限度的优化，尤其是在石油企业中，6S管理模式的实施更是为企业的高效化发展提供动力支持，石油企业的管理者通过6S管理模式在整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这六个环节的应用而得到相应的经济效益，并由此而成为企业赖以生存和发展的经济基础。
油田企业在我国的现代化经济建设之中起着不可替代的重要作用，属于高危企业，所谓的高危就是针对油田企业产品的特性而言的，在其生产、运输、制造等过程中极易发生安全事故，一旦出现将会对其社会的稳定、企业的发展，以及职工的身体健康造成极为严重的创伤。
基于此，采用6S管理模式则可以通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，优化内部管理，减少安全事故，从而达到油田企业高速发展的目的。
一、相关理论概述（一）6S管理模式6S管理模式就是指在整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这六个环节所实施的管理实践。
6S管理模式最初起源于日本，日本在现场管理方面积累了丰富的经验，6S管理模式是其中最具实践价值与推广价值的管理模式之一，在日本6S管理模式业已成为其一流企业的重要的标志，具体而言，6S管理模式就是指对生产过程中的人员、人员、机械设备、原材料，以及技术运用的方法等生产要素予以最大限度的优化，从而取得较好的经济效益，基于6S管理模式在塑造企业的形象、降低生产成本、维护企业的信誉、确保生产流程的安全性与标准化等方面的优势，使之得以在不同的领域得到推广，并具有了可持续发展的空间。
（二）6S管理模式实践意义1、为正确决策提供有效的参考依据6S体系是一个在各领域运用都比较广泛的管理模式，在企业的管理层进行决策的时候，6S管理模式就能够为其提供该企业的实际经营状况和管理水平信息，从而使得决策这能够恰当地对当前的资产结构与生产资源予以优化与组合，从而走向更加集约与高效的发展路径。
2、促进企业各环节的协调发展6S管理模式是一个高效的管理模式，在企业实施生产的过程中，这一管理模式的具有整体优化的特点，6S管理模式将企业视为一个整体来处理，要强调整体最优，而不是局部最优。
6S管理模式不强调企业某一个局部或部门的重要性，而是通过制定企业的宗旨、目标来协调各单位、各部门的活动，使他们形成合力。
3、增强了企业内部风险控制的有效性6S管理模式是一种具有科学性和前瞻性的，具有监督制约机制的应用管理模式，这一模式使得管理者可以运用信息系统，指导企业在宏观层次，透明化地通过分析、预测、规划、控制等手段，实现充分利用本企业的人、财、物等资源，以达到优化内部风险控制，提高经济效益的目的。
4、充分调动了企业内部的积极性由于6S管理模式的实践应用是全局性的，并且有一个制定、实施、控制和修订的全过程，所以6S管理绝不仅仅是管理层与某一部门的事，在6S管理的全过程中，企业全体员工都将参与。
决策层能够直接了解到每个利润中心的经营状况，及时发现和解决问题；审计部门通过监督检查，明确提出问题；一级利润中心妥善利用所提供的信息，积极做出有效回应和改进。
各部门的联动，使得企业内部的活力被充分激发出来。
二、油田企业现场管理中的问题（一）石化事故呈现高发态势石油化工企业是基础性的工业， 石油化工产品极大地改善了人们的生活质量，但是， 石油化工工业危险性很大， 石油化工企业处理和生产的化学品绝大多数属于危险化学品，易燃易爆、有毒、有腐蚀性，容易发生造成群死群伤和重大财产损失的火灾爆炸或中毒事故。
（二）危险品运输不规范就目前的石油化工行业的危险品运输而言，国内还没有规范化运作的专业石油化工危险品第三方物流公司。
石油化工企业仅仅将运输当作相对于生产的一个服务性部门，对运输的重视程度比较低。
因此，随着石油化工行业的发展，危险品运输的安全问题就越发地突出。
在国外石油化工行业，物流花费在销售额中占据相当大的比例，物流服务的质量与销售额呈现了正比例发展的关系。
（三）员工素质参差不齐由于企业的高速发展，只注重经济效益，而往往忽略了文化建设。
在拥有庞大员工的工厂里，新员工不断涌入，公司领导层忽视了对员工的企业文化素质的培养，企业文化建设出现了缺失，员工无法融入到企业共同价值观的建设进程当中去，企业往往会成为人力资源流动工厂，于是就出现了员工素质参差不齐的问题。
就以石油化工企业的危险品运输而言，很多石油化工企业的危险品运输司机都没有意识到危险品运输的危险性，更没有注意到危险品运输不对司机应该具备的专业驾驶技术与经验的高要求，他们往往只是经过较少的培训就马上上岗，对于所运输的危险品货物，以及承载危险品货物的特点、装卸危险品货物的正确操作过程等没有一个更加深入的了解。
三、优化6S管理模式在油田企业现场管理应用对策（一）以6S管理模式应用为契机，营造安全生产的良好氛围抓住油田企业安全生产危害源头，做好宣传、教育、培训、工作。
具体而言，就要以6S管理模式应用为契机，创建每一位员工都有具体的职责，每一件事都有具体的人管，每一个制度都得到不折不扣的落实。
一是要通过油田企业的广播、宣传栏等方式加大对油田企业安全生产法律法规的宣传教育，使企业的所有的员工都能够明晰自己的职责，共同参与到企业的安全生产管理当中去；二是采取多样式的形式，灵活的对员工开展油田企业的安全生产宣传教育与制度的规范明确，使员工了解自己的具体职责；三是开展经常性的油田企业安全生产知识培训，对劳动者进行岗前油田企业安全生产知识的培训，培养自检、互检、巡检的行为习惯，重视个人技能的操作，提高安全意识；四是通过开展全方位检查、全领域整改、全过程监督的油田企业安全生产隐患排查治理， 规范运作流程，控制监控点，从而有效防范和坚决遏制重特大事故发生，力保油田企业安全生产的良好形势。
（二）以6S管理模式应用为标准，构建安全生产管理体系1、注重科学的企业安全生产战略管理应把结合企业安全生产实际推行精细化管理，提高细节管理与控制水平作为企业安全生产的主要内容，并将其作为企业效益与内部管理，形成持久的国际竞争力和持续发展的基础。
具体而言，我国的油田企业就应该通过构建现代化的企业安全生产管理与评价体系，最大限度的激发员工的内在的创造力与竞争力，使之能够完全参与到企业安全管理的过程中来，从自己的细小之处着眼，自觉营造良好的氛围、做事细致严谨，以此来保障企业安全生产战略决策的科学性、严肃性、可执行性，最终达到油田企业安全生产目标的实现。
2、注重先进技术的引进、应用与创新面对数字化与智能化的发展，在油田企业安全生产管理中继续采取传统的人盯、眼看的管控方式已经滞后，而采用并创新先进技术是油田企业走上规模化、现代化发展道路的必然要求。
基于此，就应该一是要不断改进和更新企业的装备，提升效能和智能程度，同时要求员工对自己的设备定期清扫、勤于点检、按时保养、科学维护，从而使装备在提高效能的同时更便于掌控；二是大力推行现代数字化技术与信息技术的运用，力促企业的信息化与数字化，实现全面、全过程的数据信息采集、传输，并运用信息技术监控企业的运营，优化企业的运行状态，以保证企业运行过程安全可靠，运行细节全程、全面受控。
要不断研究和改进技术、操作标准以及监督实施的体系与机制，提供科学管控生产过程的可靠依据。
3、注重基层与现场安全生产管理一是要进一步更新设备。
设备因素往往是石油化工事故发生的重要原因，目前，油田企业所实行的传统的预防维修制度，已经不能够适应新的形势的发展与变化，基于此，可以采取在全国许多企业业已推行设备点检定修预知维修五层防护体制，并在此基础上实现制度创新，力求确保油田企业设备得到最好的维修保养，从而适应设备现代化技术发展的要求；是进一步强化现场的日常安全管理工作。
坚决杜绝只喊口号，不求落实的情况发生，从思想上高度重视。
在实际行动上寻求指向标，在国外的先进经验中找差距，并制定出自己的具有可操作性的措施。
（三）以6S管理模式应用为引领，加强对员工良好行为习惯的培养因为石油化工属于高危的特殊行业，基于此，就应该通过企业文化的构建，引领其在培养员工良好行为习惯方面发挥作用。
具体来说，就是在员工培训的方面细化分类、明确重点，构建起符合自身实际的上岗的培训考核管理机制，提高其岗位操作技能，使之能够树立安全与自律的意识，养成认真对待工作的态度，从而最终达到避免安全事故的目的。
总的来说，在油田企业现场管理实践中，6S管理模式的应用起到了十分重要的作用，基于此，就应该通过6S管理模式的优化达到其最大效益的发挥。
6s中素养指的是什么
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
提起 6S ，首先要从 5S 谈起。
5S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
是日式企业独特的一种管理方 1955年， 日本 5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前 2S ，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和的需要，而逐步提出后续 3S, 即“清扫、清洁、素养 ”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首本 5S 著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用， 并由此掀起 5S 热潮。
日企将 5S 活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，后得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。
而在丰田公司倡导推行下，5S 对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
我国企业在 5S 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来 5S 基础上增加了安全 (safety) 要素， 形成“6S”。
