工艺管道法兰和管道焊接
平焊法兰和管道连接时采用的焊接方式为承插焊口，焊缝为角焊缝。
对焊法兰的法兰和管道连接时采用的焊接方式为对焊，焊缝和管道与管道焊接类似，一般管径小的采用氩弧焊接打底，手工焊接盖面，管径大的才采用双面焊。
焊接班组精神口号搜集
（4）对非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧管材选定焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点AC1。
（5）调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。
常用管材焊后热处理温度 表74.5.2 焊后热处理操作要点：（1）焊后热处理操作前，操作人员应认真检查电源连接是否正确，漏电保护器是否灵敏，有无裸露的电源线及接头，加热器瓷环有无损坏，保温是否符合热处理工艺卡要求，热处理设备及管道是否接地良好。
（2）热处理过程中必须严格按照热处理工艺卡规定的工艺参数执行，设专人观察温度指示仪有无异常，如发现异常时，应立即停止热处理找出原因方可继续进行。
（3）在临近恒温温度50℃时，应逐渐减小电流、电压，以使升温速度逐渐减慢，平滑过渡至恒温温度。
（4）热处理升降温操作要平稳，严禁电参数急速大跨度变化。
（5）热处理工作结束后，操作者应在自动曲线图上注明热处理管线号、焊口号、操作者姓名及日期并写出热处理报告。
4.5.3 电加热器及热电偶安装（1）进行热处理时，每道焊口的测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。
水平管道测温点应上下对称布置。
测温点处应用砂轮打磨出金属光泽。
热电偶安装应采用细铁丝捆扎，为保证所测温度为管子的实际温度，在热电偶与加热器之间应垫小块保温玻璃布进行隔离，热电偶及加热器安装详图见图3。
（2）焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm。
有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道焊缝两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm，并力求受热区的温度均匀一致。
加热区以外100mm范围内应用玻璃棉或硅酸铝纤维毡进行保温，管道两端应封闭。
4.5.4 热处理工艺（1）热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：加热速度：升温至300℃后，加热速度应按(205X25\\\/δ)℃\\\/h计算，且不大于220℃\\\/h。
恒温时间：非合金钢为每毫米壁厚2～2.5min；合金钢为每毫米壁厚3min，且总恒温时间不得少于30min。
在恒温时间内，最高与最低温度差应小于50℃。
冷却速度：恒温后的冷却速度应按(60x25\\\/δ)℃\\\/h计算，且不得大于260℃\\\/h，冷至300℃后可不控制。
（2）异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。
热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材下临界点Ac1，可参见表8执行。
5 质量检查及评定5.1 焊缝质量检查5.1.1 焊缝应进行外观自检和专检，自检率为100%。
外观检查质量应符合设计要求，当设计无规定时，应符合以下要求：（1）焊缝外观成型良好，与母材圆滑过渡，其宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
（2）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等存在。
（3）设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。
其他材质管道咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
（4）焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝余高≤1+0.2焊缝坡口宽度，且不大于3mm。
（5）焊接接头错边不应大于壁厚的10% ，且不大于2mm。
5.1.2 焊缝无损检测（1）压力管道焊缝无损检测方法、抽检率、合格等级和执行的标准应按设计要求和国家有关标准、规范要求执行。
（2）按百分比抽检的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况指定检测位置。
（3）同管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。
（4）不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。
经返修后的焊缝按原要求复检合格。
（5）其他要求按本公司《压力管道无损检测工艺规程》 的规定执行。
5.1.3焊缝质量分级标准按表9规定进行。
5.1.4合金焊缝光谱分析按设计规定执行。
5.1.5 焊后热处理质量检验（1）焊接接头热处理后，如确认自动记录曲线无异常，可在焊缝及热影响区各取一点测试硬度值，抽检率可根据设计规定进行。
（2）热处理焊缝的硬度值，一般不超过母材布氏硬度HB+100，且不超过下列规定： 合金总含量＜3% HB≤270 合金总含量3%～10% HB≤300 合金总含量＞10% HB≤350（3）当焊缝的硬度值超过规定的范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊缝重新进行热处理及硬度测试。
工艺管道套定额时，焊接方式怎么选择
什么时候套电弧焊，什么时候套氩弧焊，什么时候套氩电联焊
根据实际焊接方式套用，如果是投标工程，投标时如果要求了焊接方式，按照投标文件套用
管道焊接拍片要点
简单说，管材、焊材（烘烤、保温）、焊口处理（清污、破口种类）、焊接注意事项（电流、电压、气体焊接风影响、雨雪天气）管道焊接及检验①焊工按焊接作业指导书施焊；②焊工必须持证上岗，不得超项次超期施焊；③施焊前应将坡口表面及坡口边缘不小于20mm范围内的污物清理干净；④焊接材料按焊作业指导书要求烘烤、保温、发放；⑤焊接起弧应在坡口内进行，严禁在管壁起弧；⑥NG工艺管道采用焊条电弧焊、CNG工艺管道采用氩弧焊焊接方法，前一层未焊完不得焊接下一层，在焊接中应确保起弧与收弧质量，收弧时应将弧坑填满，层间接头应相互错开；⑦除焊接工艺有特殊要求外，每条焊道应一次连接焊完。
如因故被迫中断，应采取防裂措施。
再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊；⑧在焊完每一道焊缝，应在焊缝边缘易观察部位用记号笔作出焊工标记钢号，并填写“施焊记录”；⑨在下列环境中应停止施焊（未采取防护措施时）a、焊条电弧焊接时，风速等于或大于8m\\\/s；b、气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m\\\/s；c、相对湿度大于90%；d、下雨天气。
⑩焊接接头的表面质量应符合下列要求：a、不得有裂纹，未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；b、焊缝不允许咬边。
c、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h应符合下列要求：①100%射线检测的焊接接头，其△h≤1+0.1b1，且不大于2mm；②其余焊接接头，△h≤1+0.2b1，且不大于3mm；③角焊缝高度不低于较薄件厚度；注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm；焊缝检验完毕后，填写“焊缝外观质量检查记录”。
GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收
焊接管道工艺手法
管道的焊接方法 (1)手工电弧焊。
由于手工焊的灵活性以及焊接设备要求不高等原因,目前,对于室外管线的焊接,手工电弧焊的工作量仍占40%～50%。
(2)纤维素下向焊接工艺。
纤维素下向焊接工艺是国内外普遍采用的一种焊接工艺,应用于包括钢材为X70以下的所有薄壁大口径管道焊接。
焊接速度快,根焊性能好,焊缝射线探伤合格率高,经济性优良。
(3)低氢型立下向焊条焊接。
该工艺与纤维素下向焊接工艺相比,根焊速度较慢,主要用于气候条件极端恶劣,输送酸性气体及高含硫油气介质,对低温韧性要求较高的管道或者厚壁管的焊接。
(4)立下向纤维素焊条打底焊,CO2气保焊填充面。
由于CO2焊生产率高、成本低,近年来不断得到推广和应用,但对油气管道焊,要实现全位置焊接,必须在较小的电流范围内,用短路过渡形式完成,而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷。
因此,采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊,背面成型,然后再用效率高的CO2气保焊填充面。
(5)自保护药芯焊丝半自动焊。
自保护药芯焊丝半自动焊特别适用于户外有风的场合,它不使用CO2,靠药芯产生的气体保护,抗风性好,可用于管道的高熔敷率的全位置焊。
目前,以林肯公司生产的自保护药芯焊丝为各国所认同,其品牌有NR-207、NR-204-H、NR-208-H等多种,可适用于X70、X80等管道的立下向焊。
但该方法在打底焊时,焊根易出现未熔合的缺陷。
(6)高性能焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊。
目前,国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的高性能电源,林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。
基于焊接设备性能的提高,使得管道半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现,这就大大提高了焊接效率和焊接质量。
此外,在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊,该方法质量好,但生产效率低。
