请设计一则向人们宣传节约用水的广告语
别让孩子知道的鱼类只有泥鳅。
现在，人类渴了有水喝；将来，地球渴了会怎样
如果人类不从现在节约水源，保护环境，人类看到的最后一滴水将是自己的眼泪。
望采纳
求眼镜店宣传标语 宣传单广告语
宣传标语：让幸福贴近，我选明美眼镜户外放置广者POP，标语下可以用电脑一张图画，比如”一副眼镜，镜片后面是鲜花盛开，代表茁壮成长的青年，毕竟，眼睛店的客户群还是比较针对青少年。
又或者是用爱情来做噱头，比较有感染性。
希望对你有用。
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求装饰公司的广告语
对您公司的具体情况不甚了解，不过我明白好的广告语可以助您打开市场，营收大涨。
听说过“行业标尺，澳华装饰”吧
知道这句经典的广告语出自哪吗
百度一下“武汉广告公司排名”或是“大众设计”吧
相信您会找到自己最正确的选择
小队名称及口号
希望小队：勇往直前走向明天智慧小队：拥有智慧拥有成功超越小队：超越梦想展现自我先锋小队：先锋先锋永远先锋希望小队
怎样提升精益现场管理水平
1．定位国内企业：整洁、清爽是卫生问题。
既然是卫生问题，与生产是两码事，工作忙时自然可以弃之一边。
因不能长期坚持，久而久之，无人过问。
只是为了“热烈欢迎上级领导光临指导”，停产大扫除。
好一天，差一月，“搞运动”的习惯就由此养成。
日本企业：5S是现场管理的基础，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业。
因此，企业领导十分重视5S，真正是几十年来“年年讲、月月讲、天天讲”。
2．方法国内企业：热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，没有结合日常工作的具体做法，对提升人的素养几乎没有任何帮助。
日本企业：把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。
5S明确做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在地提升人的品质。
二．5S管理要点1．5S的三定原则：定点：放在哪里合适定容：用什么容器、什么颜色定量：规定合适的数量不良现象一：车间象仓库在制品、零部件摆得到处都是。
工序之间、部门之间放置2天到2周量的在制品；但一天的量何时出库、一次出多少确没有任何规定，完全由几个兼搬运工的出库员决定，只要保证生产线有物料可用就行。
从出库员的立场来看，为了不断料，当然早出好。
为了早出几次，多点时间休息，当然一次多出点好。
如此自然导致生产现场的混乱。
不良现象一：花时间找东西2．仓库管理仓库管理三原则：分区、分架、分层。
首先要划分区域，明确个区域应该做何用途，并做好标识。
其次为了充分利用空间，能够上架的物品尽量上架。
使用货架不仅仅是空间的利用，而且便于物品分类管理、易于物品的整齐放置；分层有利于物品的分类保管、标识，易于区分。
此外，明确货架每个仓位的横纵坐标，就能够很好地与计算机管理系统（如MRP）结合起来。
最后，让人一目了然的仓库总看板也是重要的。
三．5S与定置管理定置管理，最早是由日本企业管理专家清水千里根据文明生产、全面质量管理等理论，综合多种相关的现代管理方法总结提出来的。
它是以生产现场为对象，以生产要素中的人、物、现场三者在生产活动中的相互关系为主要内容，把影响生产的多种要素归纳为：人、机、料、法、环五个因素，并通过他们的有机结合和搭配，实现对生产现场的整理、清理、整顿、定置，促进生产过程的文明化、科学化、规范化、标准化、秩序化、经常化，实现高效、低耗、安全有序的作业。
什么是定置管理
对作业现场的物品在选用、摆放及其组合过程中进行设计、组织、实施、调整，并使生产、工作现场的管理达到科学化、规范化、标准化一系列过程的总称。
设计校园广告语
广告语： 1、绿色校园，铸就腾飞，播撒希望
2、美丽校园，播种理想，成长栋梁
3、母校， ——是我们成长的地方， ——是我们起飞的地方
求农业企业口号
农业公司口号 1、科技创造价值，创新改变农业 2、走进自然农业，共享 3、郑州利海农业，来自大自然的关爱 4、畅游雁鸣湿地，品味 5、发展生态经济，提倡绿色消费 6、郑州利海农业，用心贴近自然、口号： 中说，口号是“供口头呼喊的有纲领性和鼓动作用的简短句子”。
马克思主义哲学认为，，意识对物质具有能动作用。
口号作为意识的表现形式之一，是对当时社会政治、经济、文化的一种反映，不同性质的口号起着不同的作用。
我想找一篇关于车间精益生产的文章
自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。
2010年产品指数合格率达到98.28，产品AO浓度连续三个月达到115g\\\/L以上，为碳分分解率实现历史性突破和月产超过20万吨历史新高，奠定了坚实的基础；渣过滤机产能达到60\\\/h以上，是设计产能的2倍以上，居行业同类型过滤机产能之首；汽耗控制在1.1t\\\/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法生产节能降耗的主力军。
现将经验总结汇报如下： 一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。
推行精益化生产，现场管理是基础。
2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。
1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。
——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。
——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。
——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。
——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。
——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。
2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。
——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。
——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。
——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。
清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。
5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。
3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。
——制订作业流程标准，规范管理行为。
在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票 、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。
——制订作业动作标准。
在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。
2010年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。
——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。
二、借助“班建”平台，推进精益生产。
在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。
班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。
——合理化建议征集，展现员工智慧。
合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。
全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。
——班组自主管理攻关活动成效显著。
各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。
2010年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。
——创建学习型组织，培育创新能力。
“一专多能”人才培养，造就复合型员工。
建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。
2010年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2000人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。
——创建“品牌班组”，形成团队优势。
渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。
车间于2010年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最 初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈项目。
——实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。
建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。
车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。
三、坚持持续改进、崇尚技术创新。
精益生产过程，就是持续改进、不断创新，螺旋式上升的过程。
推行精益生产()，就要坚持持续改进的理念，以进一步简化流程、优化操作，提升驾驭生产流程和指标调控的能力。
——实施种子活化工艺流程改造，节约新蒸汽达10t\\\/h以上。
——对1#粗液加热器进行技术改造，提高加热效果，提高乏汽利用率。
——对间接加热脱硅机进行技术攻关，年节约费用达15万元。
——实施精、原液系统改造，消除原液系统制约生产的瓶颈，为大液量的生产组织提供有力保障。
四、几点体会： 精益生产在五车间推广已经半年多了，通过实施精益化生产，使我们作为烧结法生产的难点车间，基本摆脱了落后的帽子：液量通过的瓶颈问题得到了根本治治理；指标控制由粗放型过度到了精确型；原来现场环境脏、乱、差，现在已经越来越优美、明亮。
通过身边的变化对比，使我深刻地体会到： 1、推行精益化生产，是消除现场隐患，规范人的行为，消除习惯性违章的最有效手段。
2、班组建设是推行精益化生产、实现全心全意依靠职工办企业的理想平台。
3、持续改进、不断创新，是精益化生产的灵魂，是企业发展的不竭动力。
