精益生产的十大工具
精产十大工具如下： 1、价值流分(VSM) 精益生产始终围绕着价值这心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP) 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理 5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM) 全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM) 精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产 均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL) 拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。
拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED) 快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。
产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT) 准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM) 全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。
该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
内容摘自：天行健咨询
质量管理术语的简写代码：QCPC、VSM、PPM、FTB \\\/ CI和MFA的全称分别是什么
意义分别是什么
QCPC：Quality Clinic Process Charts质量诊断过程图VSM：Value Stream Map 价值流程图PPM：Part Per Million 百万分之...的零件（一般指不良率）FTB：For The Best 做到最好CI： Continuous Improvement 持续改善MFA：Manufacturing Failure Analsys 制造失效分析
什么是VSM手法
或许你还可以做一张VSM图。
当思考这些后，你会QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，所以意识
定置管理是什么
是的第2个S整顿的实施方法，起源于日本企业；是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。
是整顿环节的重要管理工具。
一、定置管理目的合理、充分地利用空间和场地。
二、定置管理要点1、三定原则：定位置、定数量、定区域；2、设置管理看板；3、画线标识；4、经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正。
三、定置管理“三定”原则1、定位置：规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）工作场地位置。
2、定数量：对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。
3、定区域：对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。
更多关于定置管理内容请参考
精益价值流
一、预防性维修特别重要设备管理的发展历程，一直以来都是伴随着企业生产管理和质量管理的要求而进步，也在不断地寻求自己的价值体现和定位。
在这个持续进化的过程中，设备管理也在持续借鉴吸收生产管理和质量管理领域的一些精华，逐步形成自己的体系及运作机制。
我们知道，从最基本的管理诉求来说，企业追求的是设备投入产出最大化，也就是追求设备利用和运营效率的最大化。
从这个意义上来分析，我们就不难理解设备管理从事后维修发展到预防维修阶段的原动力。
因为必须要解决好设备突发故障对生产计划的干扰和产品质量的负面影响，才有可能来谈论效率最大化的问题。
所以说，如何有效预防突出故障的发生，就成为所有设备管理者首先要去思考和解决好的问题，做好预防，就成为搞好设备管理工作的第一个关键词。
二、所有的设备都需要预防性维修鱼和熊掌如何兼得?如何在既要马儿跑得快身体好的同时少吃草?成为摆在设备管理者面前的绕不开的难题，我们必须为这种两难需求突破。
因为我们要关注突发设备停机导致的损失与为了预防这类损失而做的投入之间的平衡关系，所以任何一种极端做法都是不可取的。
既然并不是所有的设备都需要做预防性维修，既然企业应该需求一种综合费用最优的模式，这里面就牵涉一个维修策略的应用问题。
也就是说，需要根据设备故障特征进行分类，辅以不同的维修策略，以达到综合费用最优。
维修策略的有效运用，就成为搞好设备管理应该把握的第二个关键词。
三、综合工程学和全寿命周期概念设备综合工程学是结合系统工程的理论与研究成果对设备管理的系统思考。
也是一种从系统整体优化的角度考虑设备维修与管理问题的管理思想。
也就是说，要用系统工程的思想来看待设备系统，从设备一生管理这个全局出发，对技术、经济、组织进行整体规划和优化，以达到花费少、效率高这个最佳效果。
深入领会设备综合工程学的精髓，并在实践中建立设备全寿命周期管理的系统模式，就可以站在全局而不是某个阶段、某个领域来考虑设备管理与维修的得失问题。
所以设备全寿命周期管理是做好设备管理工作的第三个关键词。
四、全员参加设备管理非常重要从实际的实践效果看，全员参与设备维护是一种有效、低成本和直接的设备管理与维护理念，不仅有效将设备故障识别与消除在萌芽状态，更有效地将维修人员从大量的、频发、低水准、被动地应付现场故障的恶性循环中解脱出来，有时间有精力思考更深层面的设备管理和维修方面的问题，更好地思考设备故障深层次劣化的规律与掌控手段，也便于更好地开展有效的预防性维修。
“华致赢企管”的管理咨询及培训领域涉及：现场改善、工业工程IE、5S\\\/6S管理、QCC(品质控制圈)、TQM(全面质量管理)、VSM(价值流管理)、TPM(全面生产维护)、精益生产管理、精益供应链管理(精益采购、精益物流、精益供应链)、精益组织及精益领导力。
目视管理的优点
目视管理的作用（1）明确管理内容，迅速传递信息、在生产现场，所要管理、传达的事项无非是产量、品质、成本、交货期、安全、士气等六大活动项目，利用图表显示其目标值、实绩、差异，以及单位产出、单位耗用量等。
目视管理依据人们的生理特性，充分利用信号灯、标示牌、符号、颜色等方式发出视觉信号，鲜明准确地刺激神经末梢，快速传递信息。
（2）直观显现异常状态和潜在问题目视管理能将潜在的问题和浪费现象直观的显现出来。
不管谁看到目视管理的工具，都能清楚不对的地方，使其尽早采取改善对策，设法使损失降至最低程度。
（3）实现预防管理预防管理是未来管理的必然趋势，为使预防管理能在生产现场中彻底实现，必须彻底实施生产现场的目视管理，形成用眼睛马上能发现异常，并能够迅速拟订对策的现场。
（4）使操作内容易于遵守、执行、为了使物流顺畅以及促进人员、物品安全起见，在地面上画三种区域线，亦即物品放置区的“白线”、安全走道的“黄线”、消防器材或配电盘前面物品禁放区的“红线”，这些标准不管是谁都能遵守，而且不管是管理者或监督者，都能根据物品位置的实况，判定是否正常，如果是异常的话，立刻能发现并及时纠正。
另外，目视管理将要做的理由（why）、工作内容(what)、担当者（who）、工作场所（where）、时间限制（when）、程度把握（howmach）、具体方法（how）等6W2H内容一目了然，能够促使大家协调配合、公平竞争，还有利于统一认识，提升士气。
（6）促
