6S管理心得
6s心得下面我谈谈我学习6s方面的一些体会：在6s管理推行之初，有大部分心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁,简单的认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。
费时又费力。
许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。
但是，经“6s”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施 标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品 放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。
自从xx年6月份推行6s管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。
办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。
这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。
比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里；生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，
6S管理制度心得体会杂写
2011年4月12日下午我们机械工程系全体教师集中CAD机房观看了6S精益管理视频讲座，，推行6S管理的目的就是使全体教师在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升学校形象，提高工作效率。
6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为学校的发展壮大打好奠基石。
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。
成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。
作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。
职业院校，与企业的关系至为密切。
现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。
为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们高职院校在学校管理和人员素质上都亟需改进提高。
与企业5S管理的深化、细化、可视化和可操作化相比，学校现行的常规管理存在着明显的不足。
管理出质量，管理出效率，管理出人才，加强管理历来是高职院校的重点工作。
这种管理，正是职业院校的上佳选择，我们把5S加了一个S（安全），称之为6S管理，将安全工作做为学校最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和职业院校的要求。
在我院国家骨干高职院校建设工作中，6S管理是职业院校管理的基本规范，是提升品质的基础工程，是校企合作的重要桥梁，是安全工作的长久保障，更是学校形象的最佳宣传。
为此，我系率先推行6S管理活动，希望全体师生能自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的品质；也希望在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。
安全（SECURITY） 整理（ SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 6S目标 塑造整洁优美的学习环境； 追求骨干建设的学院品质。
6S方针 整顿现场物品；养成良好习惯；清洁校园空间； 改善环境品质；凝聚团队精神；提升职业素养。
6S口号 享受学习，享受生活。
人创造环境，环境造就人。
破除马虎心，树立好习惯。
心中有规则，做事有秩序。
快乐地做好决定的事，创造整洁有序的环境。
自豪地告诉朋友们:“来看看我们的学校吧”。
6S宣言 ——用心做事才能做好事；做好小事才能做大事。
——我们愿意做好；我们有信心做好；我们会坚持做好； 企业6S含义 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
1.整理（SEIRI）：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
目的：提高工作效率。
2.整顿（SEITON）：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
目的：消除“寻找”现象。
3.清扫（SEISO）：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
目的：提升作业品质。
4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
目的：创造明朗现场。
5.素养（SHITSUKE）：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
目的：命令、纪律贯彻执行。
6.安全（SAFETY）：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
目的：前面“5S”的实施的前提。
企业中6S的作用 1．亏损为零﹝6S为最佳的推销员﹞。
至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣； ●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2．不良为零﹝6S是品质零缺陷的护航者﹞。
产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
3．浪费为零﹝6S是节约能手﹞。
6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作； ●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4．故障为零﹝6S是交货期的保证﹞。
工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
5．切换产品时间为零﹝6S是高效率的前提﹞。
模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6．事故为零﹝6S是安全的软件设备﹞。
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7．投诉为零﹝6S是标准化的推动者﹞。
人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
8．缺勤率为零﹝6S可以创造出快乐的工作岗位）。
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
总而言之，通过6S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少过到四个相关方的满意：（1）投资者满意（IS Investor Satisfaction），通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报；（2）客户满意（CS Customer Satisfaction），表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点；（3）雇员满意（ES Employe Satifaction），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感；（4）社会满意（SS Society Satifaction），企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。
你对车间开展5S有什么看法?你有什么好的建议?
5s是做好工作的基础条件，只有做好了其他才可以好，因为他可以给员工一个清洁舒适的工作环境。
一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\\\\S\\\\开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\\\\小事\\\\ ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
★ 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种\\\\人人积极参与，事事遵守标准\\\\的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业\\\\体质\\\\，则能起到事半功倍的效果。
二、5S管理的定义、目的、实施要领 ★ 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ★ 2S----整顿 定义： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。
实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示 6、制订废弃物处理办法 整顿的\\\\3要素\\\\：场所、方法、标识 放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
· 物品的保管要 定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法----易取。
· 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫 标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
· 现物的表示和放置场所的表示 · 某些表示方法全公司要统一 · 在表示方法上多下工夫 整顿的\\\\3定\\\\原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 重点： ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 ● 要想办法使物品能立即取出使用 ● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 ★ 3S----清扫 定义： ◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的： ●消除赃污，保持职场内干净、明亮 ●稳定品质 ●减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。
实施要领： 1、建立清扫责任区（室内、外） 2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污染源,予以杜绝或隔离 4、建立清扫基准,作为规范 5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 ● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。
而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
★ 4S----清洁 定义： ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的： ● 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。
实施要领： 1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、制订5S实施办法 4、制订考评、稽核方法 5、制订奖惩制度，加强执行 6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
★ 5S----素养 定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领： 1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2、制订公司有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等） 6、推动各种激励活动，遵守规章制度 三、5S管理的效用 5S管理的五大效用可归纳为： 5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\\\\3定\\\\、\\\\3要素\\\\原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
怎样更好的做好班组5S管理建设
第一章 什么是5S 一．5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
二．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。
三、5S的基本含义 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
■整理 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： △将混乱的状态收拾成井然有序的状态 △5S管理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质 ■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出 △能立即使用 △处于能节约的状态 ■清扫 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态， 清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等 ■清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
■修养 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神 △养成良好的5S管理的习惯 具体的内容见下表 表1-1 5S含义表 中文 日文 英文 典型例子 整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON Neatness 30秒内就可找到要找的东西 清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁负责清洁（管理） 清洁 SEIKETSU Stangardisation 管理的公开化、透明化 修养 SHITSUKE Discipline and training 严守标准、团队精神 5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。
在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。
轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。
对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。
前面阐述了5S的基本含义，可是在实际推行的过程中，很多人却常常混淆了整理、整顿，清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速地推广传播，很多推行者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。
为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述： ●整理：要与不要，一留一弃；●整顿：科学布局，取用快捷；●清扫：清除垃圾，美化环境；●清洁：洁净环境，贯彻到底；●修养：形成制度，养成习惯。
四、推行5S的实质 5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧
（1S）--整理 “整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了
OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是： ² 将需要和不需要的东西分类； ² 丢弃或处理不需要的东西； ² 管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
C 错误的观念导致浪费 我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
Ø 未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用； Ø 从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间； Ø 仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦； Ø 请的搬运人员越多，表示我公司很忙； Ø 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦； Ø 先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理； Ø 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了； Ø 以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱； Ø 有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象； Ø “喂
昨天的报告放到哪里
”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。
” 清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。
C “要”的整理 管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的： 要 用 的 （1）一个月内使用的；（2）每周要用的； （3）每天要用的。
不经常使用的 （1）一个月后用的； （2）半年才用一次的； （3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。
所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）--整顿 执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）--清扫 产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。
其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）--清洁 “清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。
3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。
它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。
为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。
因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）--习惯、纪律 5个S—整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。
5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。
因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
C 大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人
【思考】 当今社会，无论在公司 ，还是在社会生活中，“教养”越来越受到重视，“文化教养”往往成为评价一个人层次如何的最重要的一个标准。
你认为从业人员应该具备哪些良好的教养呢
参考资料：工厂作业管控
做好5S，对公司\\\/工厂员工有什么好处
生产车间5S管理制度第一章 总 则为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二章 员工管理第三条 工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条 全体员工按要求佩戴工作牌（应正面向上佩戴于胸前），穿工作服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条 每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。
若晚上需加班，在下午16：30前填写加班人员申请表，报各部门主管批准并送行政部门作考勤依据。
第六条 按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工；有事请假，上、下班须排队依次打卡。
严禁代打卡及无上班、加班打卡。
违者依《考勤管理制度》处理。
第七条 工作时间内工作人员不得离开工作岗位相互窜岗。
第八条 上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第九条 员工在车间内遇协作厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
在车间遇协作厂方客人时，不得争道抢行。
第十条 禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵架打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟到公司指定的地方。
违者依《行政管理制度》处理。
第十一条 作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动生产设备，由此而造成的事故自行承担。
第十二条 任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。
第十三条 车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
第十四条 生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级主管处理。
如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。
第十五条 员工领取物料必须通过车间主管开具领料单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。
包装车间完工后要将所有多余物料（如：原材料、包材等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。
生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。
有流程卡的产品要跟随流程卡。
否则，对责任人依据《行政管理制度》处理。
第十六条 员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。
否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。
第十七条 在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，应由当事人如数赔偿（管理人员因管理粗心受连带处罚）。
第十八条 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。
第二九条 在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司安排的仪器、设备。
不得擅用非自己岗位的机械设备、检测仪器等工具。
对闲置生产设备用具，应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。
第二十条 车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主管以上领导的安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按《行政管理制度》处理。
第二十一条 车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。
第二十二条 在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。
车间主管、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。
第二十三条 员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。
在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的物料、工具必须捡起.否则,按《行政管理制度》予以处罚.第二十四条 操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品.生产配件或样品须以明确的标识区分放置。
第二十五条 下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面,做好设备的保养工作。
打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。
否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。
第二十六条 加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。
生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置；废包材、原料要及时清理，不得遗留到第二天才清理。
第二十七条 不得私自携带公司内任何物品出车间（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退。
第二十八条 对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。
第三章 员工考核.第三十条 考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。
其中：1. 德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。
2. 勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。
3. 能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。
4. 绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等。
以上考核由各车间主任考核,对合格人员,应视情节做出相应处理;第三十一条 考核的目的：对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。
第四章 附 则第三十二条 本制度由行政部协同生产部制订、解释并检查、考核。
生产部全面负责本管理制度的执行第三十三条 本制度自2011年10月30日起实施 。
6S管理心得
体会开头1 从20**年9月，我们有幸接触到了“生育”这一理念，随后，我们一起听了一场专告和一节生本数学示范课，初步感受了生本课，后来通过看观摩课、集体学习、个人阅读生本教育的书籍、上网查找资料，和其他老师一起开始学着上“生本课”，结合自己的实践，简单谈一下自己的学习体会。
心得体会开头2 我参加小学校长培训班提高学习，受益非浅，体会颇深。
下面就本次学习培训，谈谈自己的体会： 心得体会开头3 此次学生干部培训包括了各种培训，其涵盖内容之多，范围之广，强度之大，使我感受颇深，对我们全体同学来说是一次非比寻常的体验。
关于此次学生干部培训我有以下几点体会： 心得体会开头4 近段时间，通过学习廉洁自律这本书，使我充分认识开展“廉政文化进校园”活动的重大意义。
我国教育的改革和发展，关系到21世纪我国综合国力的提高和现代化目标的实现，关系到社会主义祖国的前途与命运。
对人民教师，我们不仅提倡对教育事业的献身精神，更注重强调教师的义务感和责任意识。
“学高为师，身正为范”，在当前形势下，要特别强调“廉洁从教”，每位教师都要遵守职业道德，坚守高尚情操，发扬奉献精神，自觉抵制社会不良风气影响。
心得体会开头5 接支队通知，5月19日下午，我到省科技馆参观《科学发展观：人与自然和谐发展篇--大自然的警示与启示》大型专题科普展览。
这是我国目前第一个关于科学发展观的专题科普展览。
它首次走进河南，是贯彻中央领导指示精神和三个代表重要思想的具体举措，也是我省开展保持共产党员先进性教育活动的一个重要内容。
