滑移装载机培训要怎么写心得体会
叶片泵分为双泵和单作用泵：用泵工作原理：它由定子子、叶配油盘等组成。
定子内壁近似椭圆形。
叶片安装在转子径向槽内并可沿槽滑动，转子与定子同心安装。
当转子转动时，叶片在离心力的作用下压向定子内表面，并随定子内表面曲线的变化而被迫在转子槽内往复滑动，相邻两叶片间的密封工作腔就发生增大和缩小的变化。
叶片由小半径圆弧向大半径圆弧处滑移时，密封工作腔随之逐渐增大形成局部真空，于是油箱中油液通过配油盘上吸油腔吸入；反之将油压出。
转子每转一周，叶片在槽内往复滑移2次，完成2次吸油和2次压油，并且油压所产生的径向力是平衡的，故称双作用式，也称平衡式。
单作用式叶片泵工作原理：主要由定子、转子、叶片和配油盘等组成。
定子的内表面是一个圆柱形，转子偏心安装在定子中，即有一个偏心距e，叶片装在转子径向滑槽中，并可在槽内径向滑动。
转子转动时，在离心力和叶片根部压力油的作用下，叶片紧贴在定子内表面上，这样相邻两片叶片间就形成了密封工作腔。
在其中一边，叶片逐渐伸出，密封工作腔逐渐增大，形成局部真空，形成吸油；反之，另一边，形成压油。
转子每转一周，叶片在滑槽内往复滑移1次，完成1次吸油1次压油。
油压所产生的径向力是不平衡的，故称单作用式，也称不平衡式叶片泵。
汽车钣金实习报告
钣金至今为止尚未有比较完定义，根据国外某专业期的一则定以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲\\\/切\\\/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
其显著的特征就是同一零件厚度一致。
说白了,钣金就是一种汽车修复技术，就是说把将汽车金属外壳变形部分进行修复,比如车体外壳被撞了个坑,就可以通过钣金使之恢复原样. 钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Machine）\\\/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)\\\/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲\\\/切、折。
板金有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件. 金属板材加工就叫钣金加工。
具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。
钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是- 在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。
现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。
目前的3D软件中，SolidWorks、UG、Pro\\\/E、SolidEdge、TopSolid等都有钣金件一项，主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据（如展开图，折弯线等）以及为数控冲床（CNC Punching Machine）\\\/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)\\\/复合机（Combination Machine）以及数控折弯机（CNC Bending Machine）等提供数据。
钣金说来很复杂，但是对于我们来说其实只是学了一点点皮毛。
今后在机体维修的过程中，会遇到很多相关钣金的问题，比如说飞机在维修过程中遇到认为操作不慎，蒙皮被磕磕碰碰出一些小的坑，而表面又没有被划伤或者说划痕没有超过0.1毫米，那么在这种情况下，换掉整块蒙皮对于航空公司这种追求利益最大化的企业机构来说是十分不划算的，所以这是就应该由具有钣金技术的机务工人来对坑洼边缘敲敲打打，吧表面坑洼恢复平整。
总的来说，在进行钣金操作的时候要注意一下几点： 1 由于机体蒙皮是由铝合金制成，所以在钣金操作的时候要注意金属的塑性成形和塑性变形特性，其中最重要的就是关于金属冷作硬化和金属具有一定延展性方面的问题。
2 因为我们今后的工作方向是关于机体表面维修，所以就不得不提到在穗机体蒙皮进行钣金修复操作的时候一定要注意对表面蒙皮的保护。
根据规定要求，在机体蒙皮的划痕只要超过0.1毫米，整块蒙皮就会报废。
来说一说关于金属塑性的问题。
根据我学到的东西结合网络上找的相关资料，金属塑性成形 metal plastic forming 利用金属材料的塑性性质加工，使之具有所需形状的过程。
金属材料经成形过程后，其组织、性能获得改善和提高。
凡受交变载荷作用或受力条件恶劣的构件，一般都要通过塑性成形过程，才能达到使用要求。
塑性成形是无切屑成形方法，因而能使工件获得良好的流线形状及合理的材料利用率。
用塑性成形方法可使工件尺寸达到较高精度，具有很高的生产效率。
塑性成形分冷成形、温成形和热成形。
温成形要考虑温度对材料性质的影响，热成形还要考虑材料的蠕变效应。
金属塑性成形包括块体成形、板料成形及轧制等(见塑性力学)。
各种塑性成形都以金属材料具有塑性性质为前提，都需要有外力作用，都存在外摩擦的影响，都遵循着共同的金属学和塑性力学规律。
应用塑性力学原理研究金属成形规律的方法称金属成形的塑性分析，它的任务为：①研究塑性成形过程中有关力学的各种解法，以分析变形体内的应力应变分布规律，并确定变形力和变形功，以便合理地选择设备吨位及模具强度。
②研究塑性成形过程中构件应变和尺寸的变化规律，选择合适的坯料和合理的中间毛坯形状，以便最优地达到构件所需的形状。
③研究温度、应变率效应等加工条件对金属塑性加工抗力的影响以及提高金属韧性和降低抗力的措施，以获得具有良好性能的构件。
金属成形的塑性分析方法主要有主应力法、滑移线法、上限法、有限元法等；而常用的实验方法则有视塑性法和密栅云纹法。
结合所有的知识和我的实践收获，我总结一下我的钣金成形方法： 1 下料：在下料过程中一定要注意对铝合金蒙皮表面的保护。
我是用的两张厚一点的硬纸板，一前一后吧铝合金板间夹住，在夹在垫有铝合金软钳口的虎钳上操作的，在用锯子锯的时候把铝合金板件横着夹在虎钳上，钳口上方之留出2—3厘米的量，吧锯子横着锯，并且与板件有几十度的夹角，但是千万不要成九十度夹角，因为要是成九十度夹角就会产生很大的噪音，这样也不能达到横着有夹角持锯减小噪音的目的了。
2 成形：在制作两个管卡的时候，我遵照了易老师的教给的方法，并总结了自己经验，首先就是要手上要有力量，在用食指扣住铜管的同时，大拇指一定要有力的扳下铝片，这期间有两个动作要领，一是食指要把铜管尽量扣紧，让它尽量和铜管紧贴，二是大拇指扳下铝片的时候一定要快，争取少停歇。
这样才能更好的使铜管和弯出来的管卡尽量的贴合，不要小看这两个动作要领，这是很有科学依据的。
铝合金是一种金属，金属就会有一些相关的塑性特点，在我们这项操作中最明显的特点就是冷作硬化。
如果能一次成型当然最好，因为这样一次性发力能够最省力的完成整个过程，但是实际操作中是不可能一次性完成的，我们弯曲中停歇的次数越多，那么铝片的冷作硬化效果就会越明显，就会越来越费力，时间长了就会因为肌肉疲劳造成实质上力量麻痹，使得管卡最后和铜管贴合不紧密。
在敲打勺子的过程中，也总结了一些经验，在刚刚开始敲打的时候，头几锤一定要用力，当然，是在保证下锤准确的前提下。
前几锤要砸在勺子的中心偏前的位置，然后围绕着前几锤的位置成螺旋形向外扩散的敲击，力度没有必要像前几锤一样大，但是一定要保证下锤准确度，先成螺旋形向外砸一圈，使得勺子大概成型，然后再密集的在各个小范围内敲击修正，一定要保证每块区域内的敲击密度高，不能有明显的尺寸过于不合理的鼓包和塌陷，在有了比较明显的初步轮廓后，就开始分区域整形，吧自己不满意的区域敲敲打打一遍，在高密度的敲击过后，勺子表面应该是比较粗糙但没有明显的突起和下陷的。
接着用一根铁棍垫在勺子柄下面，敲击铁棍，使得勺子柄翘曲，达到加强的目的，最后就是用砂纸打磨表面使得表面光滑。
在做管卡和敲勺子的过程中，我觉得最重要的就是要对金属塑性和延展性的知识运用，比如有了鼓包或者塌陷，要想把表面修复平整，就不能直接敲打鼓包和塌陷处，这样只会使得翘曲更严重，要想修复翘曲，就要沿着翘曲区域的边缘轻轻的高密度的敲打，利用金属的延展性来修复金属表面。
接着就进入到了铆接部分。
铆接就是运用拉力膨胀原理而来的，能够紧密铆接物体。
铆钉连接两件或两件以上的工件叫铆接。
说到铆接，就不得不再强调一下铆接所使用的工具了 气钻：气钻主要由手柄、叶片式风动发动机、减速器和钻夹头等组成。
气钻的工作原理：按压开关，压缩空气经进气接头和开关的环形通道进入发动机后部腔内，再经后盖上的小孔分主、次两路进入发动机气缸内。
次气路气体在由转子端面进入叶片槽内，将叶片从转子槽内吹出，使之贴住气缸壁。
主气路进入气缸作用在叶片上。
由于作用在叶片上的压力不平衡，从而产生旋转力矩使转子眼一定方向旋转。
叶片在离心力的作用下，更紧贴气缸内壁。
同时，气缸内的气体经气缸壁上的排气孔进入排气路，再经过消声器排入大气。
转子旋转时，其前端的套齿带动两个行星齿沿周固定在壳体上的内齿轮旋转，从而带动齿轮架和钻夹头一起旋转。
麻花钻头：麻花钻头是尖头工具，通过旋转运动在材料上钻孔。
钻头由高速工具钢制造。
钻头主要部分是由工作部分和柄部组成。
钻柄是装进手摇钻或动力夹具内的固定端。
构成钻头中心部分的金属杆是钻体，钻体沿长度上有螺旋排屑槽。
常用的钻体排屑槽为两个，用于较小钻孔或扩孔的有3-4个槽。
钻头的顶角指两条切刃所夹的角，一般选用118度。
在硬性材料、脆性材料和板料上钻孔，顶角可以选大一些，钻软材料可以小一些。
锪窝钻：在飞机结构修理为了获得表面平滑的效果，安装埋头铆钉或螺钉时，需要在材料上制出于铆钉头相近的凹窝。
埋头钻就是用于在孔的边缘切削锥形窝的工具。
航空用的锪窝钻的钻角一般为100度。
可调制动埋头钻不仅可以调到希望加工的任何深度，而且刀头可以更换，以加工各种角度的沉头孔。
顶铁：顶铁一般用碳钢经淬火制成，有各种形状。
使用中顶铁的表面必须平而光滑，用此光滑平面顶住突出的顶杆并将其铆成墩头。
顶铁的重量和形状对铆接质量有重要的关系。
顶铁太轻，会使形成的墩头的时间过长，。
铆枪的击打会使蒙皮在铆钉四周出现凹陷，并使墩头变成喇叭形。
顶铁按其形状可以分为方块形、弯头形、长柄形和圆柱形。
铆枪：铆枪用于铆接实心铆钉的普通气动铆枪，它通过铆卡对铆钉的连续冲击，使铆钉杆变形膨胀，形成墩头，达到铆接的目的。
铆枪需要配合顶铁进行铆接工作。
铆枪的工作原理用铆枪时，就是利用铆枪中的活塞多次打击冲头，并通过冲头锤击铆钉，使其形成墩头。
活塞在壳体内的往复冲击是靠铆枪内的复杂气路来保证的。
铆卡：按铆卡的使用的形式，可分为手用、铆枪、手提压铆机用和K-II204压铆机用四大类。
铆枪铆卡由三部分—头部、尾部、和杆部组成。
头部根据铆钉头形来设计，尾部与铆枪相配合，中间的杆部可根据铆接部位的结构情况设计成直杆或弯杆。
钻孔是制铆钉孔的主要方法。
影响钻孔质量的主要因素有：工件材料、钻头切屑部分的主要形状、刃的锋利程度、转速、进给量等。
目前主要的钻孔工具是气钻，适用于各类组合件和部件，特别是部件总装和型架上的孔钻工作。
在总装配合厂外排故工作中。
可以使用新型电钻（蓄电池式）制铆孔，既方便又安全。
制孔： 钻孔是铰孔和划锪前的必须工序，钻孔时要使用符合规定尺寸的钻头，不能用加大尺寸的钻头。
检查钻头尺寸时应查看杆上的字头或数字，或用钻头量具测量钻头直径。
只能用直的钻头，不允许用杆上有毛刺及切屑刃上有缺口的钻头。
否则孔就会钻大。
如发现钻头不是由于钻卡装得不好而引起摇摆，就应停止使用此钻头。
不要用钝的钻头钻孔，用钝的钻头的结果是浪费时间，钻的空质量不高。
制窝： 在飞机结构修理为了获得表面平滑的效果，安装埋头铆钉或螺钉时，需要在材料上制出于铆钉头相近的凹窝。
埋头钻就是用于在孔的边缘切削锥形窝的工具。
航空用的锪窝钻的钻角一般为100度。
可调制动埋头钻不仅可以调到希望加工的任何深度，而且刀头可以更换，以加工各种角度的沉头孔。
施铆的方法 利用铆枪和顶铁的配合工作，锤击铆钉使其形成墩头的过程叫施铆。
工作程序 a 正铆工作程序：顶铁顶住铆钉头铆枪上的铆卡直接锤击的铆钉杆，使之形成墩头。
b 反铆工作程序：铆枪上的铆卡放在铆钉头上顶铁顶住钉杆铆枪上的铆卡锤击铆钉头，使钉杆尾端形成墩头。
1接的质量控制 普通铆接的质量检验主要包括铆接前质量检验和铆接后质量检验。
下面先研究铆钉杆在铆接中的变形过程和常见的铆接缺陷，然后着重叙述铆接质量的内容和方法。
铆钉杆的变形过程：不论使用锤铆还是用压铆法，铆钉杆在外力的作用下，先挤满铆孔，在形成墩头。
铆钉杆的变形情况是：靠近铆钉头的地方膨胀少，靠近墩头的地方膨胀多。
2接前质量检查 A 检查铆钉的材料、规格是否合乎要求：用直尺检查铆距、排距个边距是否符合规定。
B 目视检查铆孔有无棱角、毛刺等现象，粗糙度是否合乎要求；用极限量规检查铆孔直径，使极限量的Dt能穿过铆孔，Ds则不穿过铆孔，说明铆孔直径符合要求；用锥形塞尺检查铆孔的圆度，在铆孔内放入铆钉，用千分垫检查铆孔的垂直度。
C 目视检查埋头窝有无偏斜、棱角、毛刺等现象；埋头窝的深度、角度、直径和窝的偏斜可用窝量规。
3接后的质量检查 A 目视检查构件有无变形、划伤；检查墩头有无裂纹、偏斜。
如果铆钉墩头位于构件内部不易观察时，可用反射镜进行检查。
B 用墩头极限样板检查铆钉墩头的直径和高度。
4合格铆钉的更换 在铆接质量检查中，当发现铆钉材料、规格不对，墩头形状、尺寸不合要求或者墩头上产生裂纹等缺陷，就需要更换这些不合格的铆钉。
5钉头的形状控制 铆钉墩头一般应为标准墩头，标准墩头呈鼓形，不允许成“喇行”或“马蹄形”。
拆除铆钉 1 圆头铆钉时，在铆钉头中心处打冲点，以避免钻头打滑损伤零件。
2 用于铆钉孔直径相同的钻头钻掉铆钉头，钻孔深度不应超过铆钉头的高度。
3用顶铁将铆接零件顶住，用与铆钉直径相同的铆钉冲掉铆钉杆。
介绍完整个铆接实习中的工具和放法后，要具体的说一说我在实习中遇到的问题。
其实说来说去，最终还是归咎于手不稳。
不管是使用气钻还是铆枪，最重要的都是手要稳定的控制着铆枪和气钻垂直于工件，如果在使用气钻钻孔的时候是没有稳定住气钻，那么钻出来的孔就会产生错位，使得铆钉放进孔内后歪斜甚至根本就放不进去。
如果在使用铆枪的时候手没能稳定的控制住铆枪垂直于工件表面，就将导致铆枪跑位打烂铆钉，在打沉头铆钉的时候甚至可能直接打烂蒙皮。
所以一定要保持手的稳定和准确。
另外在铆接过程中还要注意在打铆钉时的技巧，在打平锥头铆钉的时候，要一手持枪，另一只手捏住铆卡，第一枪很重要，千万不能打斜，不然很可能造成铆钉头和蒙皮之间有间隙
船舶放样实习报告 急需 要求把内容写出来
双节棍入基础篇） 双节棍的基本 掌握和了解双节棍正确握法，是练习者应学会的基本技术。
由于双节棍在高速舞动冲撞的过程中会产生巨大能量，所以在鞭击时，必须牢牢抓住双节棍，以确保攻防动作的连贯性和有效性。
运用双节棍最糟糕的情况就是抓握不牢，脱手而出，这在训练中可能会伤及同伴，而在实战中，你将极端被动，因此，必须高度重视握棍方法。
练习者必须做到随时能控制双节棍，但又不能有任何刻板。
换一句话来说，要随时根据实战攻防的需要注意握棍之手的放松和紧握，大拇指和食指必须牢牢地握在双节棍上，另三指起辅助作用，与食指放在一侧。
重要的是：必须抓牢双节棍，但可以放松一点，以保持手臂的耐力。
松握棍，也就是用拇指和食指（虎口）握住棍的前端，不十分用力，其它三指附着棍身。
要点及用途：松握并不是完全不用力，在松握的状态下，可充分发挥腕关节的灵活性，使双节棍转速快。
松还是产生爆发打击力的基础，在棍转至攻击目标的一瞬间握紧用力，可使打击力倍增，紧握与松紧的优劣，习者可比较。
拇指挟棍，用拇指和掌心合力挟住棍身，其它四指放开，体会用力不使棍松落。
要点及用途：拇指的力度要能紧紧地挟住棍身，可夹住摆荡，检查自己的控制力，此动作极有实战意义。
在自卫中，取出棍后，即一指夹棍，松开另一棍突袭敌方，如夹棍不牢，则棍脱手，收、放棍都以此动作为基础。
滑棍，在松握棍的基础上，握棍后前后滑移。
实战用途：滑前，利于近距离挥棍击敌；滑后，利于攻击远敌。
握棍似乎并非没有什么技巧，只要紧握就行，但只知道紧握者用棍必然速度慢，变化少，笨拙僵硬，掌握了技巧，整个风格就变了，所以，掌握上述简单的诀巧也不可忽视。
除掌握前面的技巧外，还应了解掌握常用的正、反握双节棍的上、中、下的任何部位，单手叠握双节棍，双手握棍法。
初学者适于握中部位。
主要回弹部位和接棍方法 在截拳道中，一旦发动攻势，就强调趁势抢时，连续的攻击再攻击，力求迅速摧垮对手，不让对方有任何恢复反击能力的机会，运用双节棍也是如此。
如何保证在实战中连贯有效的发动攻势呢
关键在于巧妙的运用身体部位的回弹和双手顺势的接棍换把来达成。
本节为你介绍双节棍的主要回弹部位和接棍方法。
一、主要回弹部位 双节棍的各个运动路线都是可以互逆和自由连续的，当一动其势将尽时，利用身体部位对双节棍之游离棍（双节棍运动中的棍）的回弹，加上握棍手对主棍（手握住的棍）回带，或向目标方向的转腕之力，就可以轻易完成第二动的启动和加速工作，双节棍的主要回弹部位有：肩部，上臂，腰部，大腿内侧，脚掌。
许多初学者在学习利用身体部位回弹游离棍的鞭击技术时，常因害怕被棍所伤，缩手缩脚，做不到位，反而常被棍所伤。
其实，游离棍在挥舞初始，其速度虽快，但由于主棍运动到适当位置即行固定牢制，加上手腕的微妙回带，游离棍的杀伤力只在从起点开始到与主棍制动后形成一条直线时地那段圆弧涵盖范围内产区生最大作用，此时双节棍的鞭击爆发力将全部凝聚于棍端，此后游离棍即成强弩之末，到达回弹部位时已不足以击伤甚至击痛自身。
初学者只需按照技术要领准确去做，保证正确到位，即可迅速掌握回弹技巧连贯出棍。
本文只介绍的五个基本回弹部位，并无固定。
因为同一个回弹部位，可以利用同侧或者异侧部位，亦可变换姿势形成不同的回弹角度，以配合动作，习者可在掌握基本技巧后，根据自己的体验和基本原理，举一反三，设计和变通运用，自由高效发挥，此共性特点在学习其它武术中亦是相同%
新手学挖掘机的技巧
小红旗轿发顶气门故障现象一辆小红旗轿车(装配CA488发动机),已累计行驶17万km该能一直比较稳定,未出现什么大的毛病。
在一次正常行驶中发动机突然熄火,再也起动不着,拖到修理厂维修。
故障分析与排除经检查各部熔丝均正常,蓄电池电压符合要求,最后发现没有高压电,于是反复在点火线圈、分电器、电子点火器、高压线、火花塞等处检查,但始终没查出毛病。
后来考虑到该车已累计行驶17万km,正时皮带可能会发生断裂,于是打开分电器盖,让车主用起动机带动发动机运转,发现在发动机曲轴转动的过程中,分火头并不转动。
为验证故障原因,又打开气门室罩,用扳手盘转曲轴,发现进、排气门也不动作,证明是曲轴和配气凸轮轴之间的传动件出了问题。
于是卸下正时皮带罩检查,发现正时皮带果然已经断裂。
换上一根新的正时皮带,并调校好点火正时之后试车,发动机能够起动,但必须狠踩加速踏板才能稳住,一抬加速踏板就熄火,而且在起动过程中,噪声非常大,发动机前端抖动剧烈,并伴有化油器回火现象。
检查发动机地脚螺栓及橡胶垫块(一般修理工称之为机爪垫),未发现有松动之处,检查化油器也未见异常。
根据这种现象分析,很可能是正时皮带断裂之后,在车主起动发动机过程中,活塞与气门发生机械干涉(活塞照常往复运动,而气门因配气凸轮轴不转而固定在某一位置不动)而将气门顶弯。
于是放掉机油,拆下气缸盖,发现第1、2缸气门已严重变形,并卡在气门导管中,其他缸的气门也有不同程度的弯曲,各缸活塞头部也有压痕(但问题不大)。
检查配气凸轮轴,未发现折断和裂纹,决定继续使用。
为确保不出现气门油封漏油现象,我们更换了所有气门油封和进、排气门,并对进、排气门进行了研磨,装复后试车,发动机运转非常平稳,故障排除。
经验总结小红旗轿车所装配的CA488发动机,在曲轴、中间轴、配气凸轮轴之间采用正时皮带传动,工作比较平稳,传动噪声小,但正时皮带寿命有限,一旦正时皮带折断,就会造成发动机熄火,严重时还会顶弯气门(如本例故障),甚至顶坏活塞,造成更大的损失。
因此,严格按照厂家规定,及时更换己老化的正时皮带是非常重要的,这一点要特别引起车主的注意。
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普 通 车 床 操 作实 训 指 导 书烟台南山学院机械工程训练中心金工教研室实训一 车床基本操作一. 实训目的：1.了解普通车床的安全操作规程2.掌握普通车床的基本操作及步骤3.对操作者的有关要求4.掌握车削加工中的基本操作技能5.培养良好的职业道德二. 实训内容：1.安全技术2.熟悉普通车床的结构组成及功用3.熟悉普通车床的基本操作①车床的启动和停止②车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换③车床手动进给控制三. 实训设备：C616-1D 车床 18台四. 实训步骤：（一）熟悉车工基本概念及其加工范围 车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。
图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床种类很多，其中卧式车床应用最为广泛。
图1-2 普通车床所能加工的典型表面 a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔 g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花（二）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号 C 6 1 32主参数代号（最大车削直径的1\\\/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）C 6 16主参数的1\\\/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。
组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号 卧式车床用C61×××来表示，其中C为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。
其它表示车床的有关参数和改进号。
2．卧式车床各部分的名称和用途C6132普通车床的外形如图1-3所示。
图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架 1.主轴箱 又称床头箱，内装主轴和变速机构。
变速是通过改变设在床头箱外面的手柄位置，可使主轴获得12种不同的转速（45～1980 r\\\/min）。
主轴是空心结构，能通过长棒料，棒料能通过主轴孔的最大直径是29mm。
主轴的右端有外螺纹，用以连接卡盘、拨盘等附件。
主轴右端的内表面是莫氏5号的锥孔，可插入锥套和顶尖，当采用顶尖并与尾架中的顶尖同时使用安装轴类工件时，其两顶尖之间的最大距离为750mm。
床头箱的另一重要作用是将运动传给进给箱，并可改变进给方向。
2.进给箱 又称走刀箱，它是进给运动的变速机构。
它固定在床头箱下部的床身前侧面。
变换进给箱外面的手柄位置，可将床头箱内主轴传递下来的运动，转为进给箱输出的光杆或丝杆获得不同的转速，以改变进给量的大小或车削不同螺距的螺纹。
其纵向进给量为0.06～0.83mm\\\/r；横向进给量为0.04～0.78mm\\\/r；可车削17种公制螺纹（螺距为0.5～9mm）和32种英制螺纹（每英寸2～38牙）。
3.变速箱 安装在车床前床脚的内腔中，并由电动机通过联轴器直接驱动变速箱中齿轮传动轴。
变速箱外设有两个长的手柄，是分别移动传动轴上的双联滑移齿轮和三联滑移齿轮，可共获6种转速，通过皮带传动至床头箱。
4.溜板箱 又称拖板箱，溜板箱是进给运动的操纵机构。
它使光杠或丝杠的旋转运动，通过齿轮和齿条或丝杠和开合螺母，推动车刀作进给运动。
溜板箱上有三层滑板，当接通光杠时，可使床鞍带动中滑板、小滑板及刀架沿床身导轨作纵向移动；中滑板可带动小滑板及刀架沿床鞍上的导轨作横向移动。
故刀架可作纵向或横向直线进给运动。
当接通丝杠并闭合开合螺母时可车削螺纹。
溜板箱内设有互锁机构，使光杠、丝杠两者不能同时使用。
5.刀架 它是用来装夹车刀，并可作纵向、横向及斜向运动。
刀架是多层结构，它由下列组成。
（见图1-4）⑴床鞍 它与溜板箱牢固相连，可沿床身导轨作纵向移动。
⑵中滑板 它装置在床鞍顶面的横向导轨上，可作横向移动。
⑶转盘 它固定在中滑板上，松开紧固螺母后，可转动转盘，使它和床身导轨成一个所需要的角度，而后再拧紧螺母，以加工圆锥面等。
⑷小滑板 它装在转盘上面的燕尾槽内，可作短距离的进给移动。
⑸方刀架 它固定在小滑板上，可同时装夹四把车刀。
松开锁紧手柄，即可转动方刀架，把所需要的车刀更换到工作位置上。
6.尾座 它用于安装后顶尖，以支持较长工件进行加工，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。
偏移尾架可以车出长工件的锥体。
尾架的结构由下列部分组成。
（见图1-5）⑴套筒 其左端有锥孔，用以安装顶尖或锥柄刀具。
套筒在尾架体内的轴向位置可用手轮调节，并可用锁紧手柄固定。
将套筒退至极右位置时，即可卸出顶尖或刀具。
⑵尾座体 它与底座相连，当松开固定螺钉，拧动螺杆可使尾架体在底板上作微量横向移动，以便使前后顶尖对准中心或偏移一定距离车削长锥面。
⑶底座 它直接安装于床身导轨上，用以支承尾座体。
7.光杠与丝杠 将进给箱的运动传至溜板箱。
光杠用于一般车削，丝杠用于车螺纹。
8.床身 它是车床的基础件，用来连接各主要部件并保证各部件在运动时有正确的相对位置。
在床身上有供溜板箱和尾座移动用的导轨。
9操纵杆 操纵杆是车床的控制机构，在操纵杆左端和拖板箱右侧各装有一个手柄，操作工人可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。
10操纵杆 操纵杆是车床的控制机构，在操纵杆左端和拖板箱右侧各装有一个手柄，操作工人可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。
图1-4 刀架图1-5 尾座1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座（三） 卧式车床的传动系统 电动机输出的动力，经变速箱通过带传 动传给主轴，更换变速箱和主轴箱外的手柄位置，得到不同的齿轮组啮合，从而得到不同的主轴转速。
主轴通过卡盘带动工件作旋转运动。
同时，主轴的旋转运动通 过换向机构、交换齿轮、进给箱、光杠（或丝杠）传给溜板箱，使溜板箱带动刀架沿床身作直线进给运动。
（四） 卧式车床的各种手柄和基本操作 1．卧式车床的调整及手柄的使用 C6132车床的调整主要是通过变换各自相应的手柄位置进行的，详见图1-6。
图1-6 C6132车床的调整手柄1、2、6—主运动变速手柄 3、4—进给运动变速手柄 5—刀架左右移动的换向手柄 7—刀架横向手动手柄 8—方刀架锁紧手柄 9—小刀架移动手柄 10—尾座套筒锁紧手柄 11—尾座锁紧手柄 12—尾座套筒移动手轮 13—主轴正反转及停止手柄 14—“开合螺母”开合手柄 15—刀架横向自动手柄 16—刀架纵向自动手柄 17—刀架纵向手动手轮 18—光杠、丝杠更换使用的离合器2．卧式车床的基本操作（1）停车练习(主轴正反转及停止手柄13在停止位置）1）正确变换主轴转速。
变动变速箱和主轴箱外面的变速手柄1、2或6，可得到各种相对应的主轴转速。
当手柄拨动不顺利时，可用手稍转动卡盘即可。
2）正确变换进给量。
按所选的进给量查看进给箱上的标牌，再按标牌上进给变换手柄位置来变换手柄3和4的位置，即得到所选定的进给量。
3）熟悉掌握纵向和横向手动进给手柄的转动方向。
左手握纵向进给手动手轮17，右手握横向进给手动手柄7。
分别顺时针和逆时针旋转手轮，操纵刀架和溜板箱的移动方向。
4）熟悉掌握纵向或横向机动进给的操作。
光杠或丝杠接通手柄18位于光杠接通位置上，将纵向机动进给手柄16提起即可纵向进给，如将横向机动进给手柄15向上提起即可横向机动进给。
分别向下扳动则可停止纵、横机动进给。
5）尾座的操作。
尾座靠手动移动，其固定靠紧固螺栓螺母。
转动尾座移动套筒手轮12，可使套筒在尾架内移动，转动尾座锁紧手柄11，可将套筒固定在尾座内。
（2）低速开车练习 练习前应先检查各手柄位置是否处于正确的位置，无误后进行开车练习。
1）主轴启动 —— 电动机启动——操纵主轴转动——停止主轴转动——关闭电动机 2）机动进给——电动机启动——操纵主轴转动—— 手动纵横进给——机动纵横进给——手动退回——机动横向进给——手动退回——停止主轴转动——关闭电动机 特别注意：1） 机床未完全停止严禁变换主轴转速，否则发生严重的主轴箱内齿轮打齿现象甚至发生机床事故。
开车前要检查各手柄是否处于正确位置。
2）纵向和横向手柄进退方向不能摇错，尤其是快速进退刀时要千万注意，否则会发生工件报废和安全事故。
3）横向进给手动手柄每转一格时，刀具横向吃刀为0.02mm，其圆柱体直径方向切削量为0.04mm。
五．复习思考题1. 车削加工时，工件和刀具需作哪些运动
车削要素的名称、符号和单位是什么
解释C6132A的含义。
2. 卧式车床有哪些主要组成部分
各有何功用
3. 卧式车床的结构有哪些特点
主要应用在什么场合实训二 车削加工基本操作一. 实训目的：1.掌握刀具的种类、组成和基本角度 2.掌握端面、外圆等切削方法3.掌握车削加工中的基本操作技能二. 实训内容：1.安全操作2.刀具的结构、种类、基本角度和功用3.普通车床的基本切削操作①零件的装夹②刀具的安装③端面、外圆的车削方法④滚花的车削方法⑤切槽、切断的车削方法⑥圆锥的车削方法三. 实训设备：C616-1D 车床 18台四. 实训步骤：（一）车刀 Ⅰ、刀具材料1、刀具材料应具备的性能(1)高硬度和好的耐磨性。
刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属。
一般刀具材料的硬度应在60HRC以上。
刀具材料越硬，其耐磨性就越好。
(2)足够的强度与冲击韧度。
强度是指在切削力的作用下，不致于发生刀刃崩碎与刀杆折断所具备的性能。
冲击韧度是指刀具材料在有冲击或间断切削的工作条件下，保证不崩刃的能力。
(3)高的耐热性。
耐热性又称红硬性，是衡量刀具材料性能的主要指标，它综合反映了刀具材料在高温下仍能保持高硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。
(4)良好的工艺性和经济性2、常用刀具材料目前，车刀广泛应用硬质合金刀具材料，在某些情况下也应用高速钢刀具材料。
(1)高速钢 高速钢是一种高合金钢，俗称白钢、锋钢、风钢等。
其强度、冲击韧度、工艺性很好，是制造复杂形状刀具的主要材料。
如：成形车刀、麻花钻头、铣刀、齿轮刀具等。
高速钢的耐热性不高，约在640℃左右其硬度下降，不能进行高速切削。
(2)硬质合金 以耐热高和耐磨性好的碳化物，钴为粘结剂，采用粉末冶金的方法压制成各种形状的刀片，然后用铜钎焊的方法焊在刀头上作为切削刀具的材料。
硬质合金的耐磨性和硬度比高速钢高得多，但塑性和冲击韧度不及高速钢。
Ⅱ、车刀组成及车刀角度车刀是形状最简单的单刃刀具，其它各种复杂刀具都可以看作是车刀的组合和演变，有关车刀角度的定义，均适用于其它刀具。
1、车刀的组成车刀是由刀头(切削部分)和刀体(夹持部分)所组成。
车刀的切削部分是由三面、二刃、一尖所组成，即一点二线三面。
(图2-1)(a) (b) (c)2、车刀角度车刀的主要角度有前角 、后角 、主偏角 、副偏角 ，和刃倾角 1)前角 前刀面与基面之间的夹角，表示前刀面的倾斜程度。
前角可分为正、负、零，前刀面在基面之下则前角为正值，反之为负值，相重合为零。
前角的作用：增大前角，可使刀刃 锋利、切削力降低、切削温度低、刀具磨损小、表面加工质量高。
但过大的前角会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
选择原则：用硬质合金车刀加工钢件(塑性材料等)，一般选取 =10º～20°；加工灰口铸铁(脆性材料等)，一般选取 =5o～15°。
精加工时，可取较大的前角，粗加工应取较小的前角。
工件材料的强度和硬度大时，前角取较小值，有时甚至取负值。
2)后角 主后刀面与切削平面之间的夹角，表示主后刀面的倾斜程度。
后角的作用：减少主后刀面与工件之间的磨擦，并影响刃口的强度和锋利 程度。
选择原则：一般后角可取 =6º～8º。
3)主偏角 主切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角。
主偏角的作用：影响切削刃的工作长度、切深抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小，则切削刃工作长度越长，散热条件越好，但切深抗力越大。
选择原则：车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°几种。
工件粗大、刚性好时，可取较小值。
车细长轴时，为了减少径向力而引起工件弯曲变形，宜选取较大值。
4)副偏角 副切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角。
作用：影响已加工表面的表面粗糙度，减小副偏角可使已加工表面光洁。
选择原则：一般取 =5o～15°，精车可取5o～10°，粗车时取10o～15°。
5)刃倾角 主切削刃与基面间的夹角,刀尖为切削刃最高点时为正值，反之为负值。
刃倾角的作用：主要影响主切削刃的强度和控制切屑流出的方向。
以刀杆底面为基准，当刀尖为主切削刃最高点时， 为正值，切屑流向待加工表面；当主切削刃与刀杆底面平行时， =0o，切屑沿着垂直于主切削刃的方向流出；当刀尖为主切削刃最低点时， 为负值，切屑流向已加工表面。
选择原则：一般 在0o～±5°之间选择。
粗加工时，常取负值，虽切屑流向已加工表面无妨，但保证了主切削刃的强度好。
精加工常取正值，使切屑流向待加工表面，从而不会划伤己加工表面的质量。
Ⅲ、车刀的安装 车刀必须正确牢固地安装在刀架上，如图2－3所示。
安装车刀应注意下列几点：1）刀头不宜伸出太长，否则切削时容易产生振动，影响工件加工精度和表面粗糙度。
一般刀头伸出长度不超过刀杆厚度的两倍,能看见刀尖车削即可。
2）刀尖应与车床主轴中心线等高。
车刀装得太高，后角减小，则车刀的主后面会与工件产生强烈的磨擦；如果装得太低,前角减少，切削不顺利，会使刀尖崩碎。
刀尖的高低，可根据尾架顶尖高低来调整。
车刀的安装如图2-3a）所示。
图2－3 车刀的安装 a)正确 b)错误3）车刀底面的垫片要平整，并尽可能用厚垫片，以减少垫片数量。
调整好刀尖高低后，至少要用两个螺钉交替将车刀拧紧。
（二）车外圆、端面和台阶 Ⅰ、三爪自定心卡盘安装工件1．用三爪自定心卡盘安装工件 图2-4 三爪自定心卡盘结构和工件安装三爪自定心卡盘的结构如图2-4a所示，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或 退出，以夹紧或松开工件。
它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。
可以装夹直径较小的工件，如图2-4b所示。
当装夹直径较大的 外圆工件时可用三个反爪进行，如图2-4c所示。
但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用 四爪单动卡盘或其它专用夹具。
2．用一夹一顶安装工件对于一般较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹，但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差。
所以，对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。
Ⅱ、车外圆 1．调整车床车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。
主轴的转速是根据切削速度计算选取的。
而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。
用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m\\\/s，用硬质合金刀时，V=1～3m\\\/s。
车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。
例如用硬质合金车刀加工直径D＝200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V＝0．9米／秒，计算主轴的转速为： （转／分）进给量是根据工件加工要求确定。
粗车时，一般取 0.2～0.3毫米／转；精车时，随所需要的表面粗糙度而定。
例如表面粗糙度为Ra3.2时，选用0.1～0.2毫米／转；Ra1.6时，选用 0.06～0.12毫米／转，等等。
进给量的调整可对照车床进给量表扳动手柄位置，具体方法与调整主轴转速相似。
2．粗车和精车粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。
粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量。
精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速，初学者可用较低速。
为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。
为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。
试切法的步骤如图2－5所示。
图2－5试切步骤3.车外圆时的质量分析1）尺寸不正确：原因时车削时粗心大意，看错尺寸；刻度盘计算错误或操作失误；测量时不仔细，不准确而造成的。
2）表面粗糙度不和要求：原因是车刀刃磨角度不对；刀具安装不正确或刀具磨损，以及切削用量选择不当；车床各部分间隙过大而造成的。
3）外径有锥度：原因是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基准线不对准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量不足造成的。
Ⅲ、车端面 端面的车削方法：车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。
工件伸出卡盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圆中心向外走刀的方法。
常用端面车削时的几种情况如图2-6所示。
图2-6 车端面的常用车刀车端面时应注意以下几点：1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。
2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。
背吃刀量ap的选择：粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap＝0．05 mm～0.2mm。
3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。
4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。
车端面的质量分析： 1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。
2）表面粗糙度差。
原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当 Ⅳ、车台阶 车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸要求，还必须保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。
台阶长度尺寸的控制方法：1)台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。
2）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图2-7a、2-7b所示。
车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。
图2-7 台阶长度尺寸的控制方法3）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制其长度。
（三）滚花 花纹有直纹和网纹两种，滚花刀也分直纹滚花刀（图2－8a）和网纹滚花刀（图 2－8b、c）。
滚花是用滚花刀来挤压工件，使其表面产生塑性变形而形成花纹。
滚花的径向挤压力很大，因此加工时，工件的转速要低些。
需要充分供给冷却 润滑液，以免研坏滚花刀和防止细屑滞塞在滚花刀内而产生乱纹。
图 2－8滚花刀 （四） 切槽、切断 Ⅰ、 切槽在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，形状有外槽、内槽和端面槽。
如图2-9。
图2-9 常用切槽的方法 图2-10 高速钢切槽刀1．切槽刀的选择常选用高速钢切槽刀切槽，切槽刀的几何形状和角度如图2-10所示。
2．切槽的方法车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
精度要求较高的，一般分二次车成。
车削较宽的沟槽，可用多次直进法切削（见图2－11），并在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
图2-11切宽槽Ⅱ、切断切断要用切断刀。
切断刀的形状与切槽刀相似，但因刀头窄而长，很容易折断。
常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种，如图2－11所示。
直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。
切断时应注意以下几点：1) 切断一般在卡盘上进行，如图2－12所示。
工件的切断处应距卡盘近些，避免在顶尖安装的工件上切断。
图2－12 在卡盘上切断 图2－13 切断刀刀尖必须与工件中心等高2) 切断刀刀尖必须与工件中心等高，否则切断处将剩有凸台，且刀头也容易损坏（图2－13）。
3）切断刀伸出刀架的长度不要过长，进给要缓慢均匀。
将切断时，必须放慢进给速度，以免刀头折断。
5) 两顶尖工件切断时，不能直接切到中心，以防车刀折断，工件飞出（五）车圆锥面 将工件车削成圆锥表面的方法称为车圆锥。
常用车削锥面的方法有宽刀法、转动小刀架法、靠模法、尾座偏移法等几种。
这里介绍转动小刀架法、尾座偏移法。
Ⅰ、转动小刀架法 当加工锥面不长的工件时，可用转动小刀架法车削。
车削时，将小滑板下面的转盘上螺母松开，把转盘转至所需要的圆锥半角α\\\/2的刻线上，与基准零线对齐，然后固定转盘上的螺母，如果锥角不是整数，可在锥附近估计一个值，试车后逐步找正，如图2-14所示。
图2-14转动小滑板车圆锥 图2-15 偏移位座法车削圆锥Ⅱ、尾座偏移法 当车削锥度小，锥形部分较长的圆锥面时，可以用偏移尾座的方法,此方法可以自动走刀，缺点是不能车削整圆锥和内锥体，以及锥度较大的工件。
将尾座上滑板横 向偏移一个距离S，使偏位后两顶尖连线与原来两顶尖中心线相交一个α\\\/2角度，尾座的偏向取决于工件大小头在两顶尖间的加工位置。
尾座的偏移量与工件的总 长有关，如图2-15所示，尾座偏移量可用下列公式计算： 式中 S——尾座偏移量； L——工件锥体部分长度； L0——工件总长度； D、d——锥体大头直径和锥体小头直径。
床尾的偏移方向，由工件的锥体方向决定。
当工件的小端靠近床尾处，床尾应向里移动，反之，床尾应向外移动。
车圆锥体的质量分析：1.锥度不准确，原因时计算上的误差；小拖板转动角度和床尾偏移量偏移不精确；或者是车刀、拖板、床尾没有固定好，在车削中移动而造成。
甚至因为工件的表面粗糙度太差，量规或工件上有毛刺或没有擦干净，而造成检验和测量的误差。
3.圆锥母线不直，圆锥母线不直是指锥面不是直线，锥面上产生凹凸现象或是中间低、两头高。
主要原因是车刀安装没有对准中心。
4.表面粗糙度不合要求，造成表面粗糙度差的原因是切削用量选择不当，车刀磨损或刃磨角度不对。
没有 进行表面抛光或者抛光余量不够。
用小拖板车削锥面时，手动走刀不均匀，另外机床的间隙大，工件刚性差也是会影响工件的表面粗糙度。
五．复习思考题1．外圆车刀五个主要标注角度是如何定义的
各有何作用
2．安装车刀时有哪些要求
3．试切目的是什么
结合实际操作方法说明试切步骤。
4. 车外圆面常用哪些车刀
车削长轴外国面为什么常用 90°偏刀
5．加工圆锥的哪些
各有哪些特点
各适于何种生产类型
6．槽刀和切断刀的几何形状有何特点
