铝电解槽侧部漏炉，员工该怎么做
1 分析电解槽的工作电压组成，无非是由以下几部分组成：分解电压，阳极表面和浓差过电压，阴极过电压，电解质压降，气泡压降，炉底压降，阳极压降，母线压降。
2 分解电压机会不能改变，母线设计一旦成型，电压几乎不能变。
3 可降低的有：－在电流效率不降低的前提下，换极工人可容忍的条件下，尽量降低ACD，这样还可以减少发热量，有利于控制热平衡。
－在保证阳极质量的前提下，使用开槽阳极，可降低气泡压降100mv，同时也可降低阳极过电压。
－控制炉底沉淀，使用高石墨质成分的阴极炭块，可降低炉底压降。
－定期检查阳极小盒夹具，使其控制在10mv以内。
－提高阳极质量，可减少阳极压降。
－改善磷铁成分，可降低铁炭接触压降。
－增大钢爪截面，可降低钢爪压降。
－添加锂盐，可改善电解质的电阻率，减少电解质压降
电解槽都有哪些安全注意事项
电解槽启动安全注意事项：（1）通电前必须检查所有机电设备，应安全可靠，所用器具应完好，原材料必须备齐，并经允许充分预热。
（2）装炉物料碱与冰晶石必须掺匀，以免在启动中造成电解质飞溅出伤人。
（3）装炉时导杆，大母线必须磨光滑，以免导杆划坏大母线造成与母线帖不紧，给阳极造成偏流。
（4）分流器没拆前，生产人员不能空手摸分流器，拆分流器时，操作人员必须戴好劳保用品，以免烫伤。
（5）加冰晶石和碱时，要平稳作业，防止脚踩入槽内发生烫伤，加碱前必须预热，以免发生爆炸，使电解质分贱伤人。
（6）打捞碳渣时，别让碳渣勺碰到阳极，以免产生花击伤。
（7）灌电解质时，应平衡作业，无关人员必须远离溜槽，以免电解质飞溅发生烫伤事故，溜槽使用前必须充分预热。
（8）灌铝时：必须及时抬电压，以防电压抬得过慢，造成电解质流出槽外，冲断阳极软带母线。
（9）抬电压时，要有专人负责，推扒料时，注意站稳，以防发生意外。
（10）现场人员发现设备及操作位置有不安全情况时，必须立即报告现场指挥人员，排除险情后，方可继续作业。
（11）在培烧启动过程中，如发现有渗电解质现象，不要紧张，用水管浇渗电解质处，只到堵住为止，方可撤水管，用水时，千万不能让水进入槽中，以免发生爆炸。
（12）启动时，如发现电解质外溢，不要紧张，先用挡板挡住，以防溢出的电解质冲毁阳极母线，再用冰晶石垒墙。
（13）启动过程中如发现偏流，断导杆现象应及时配合天车将出事阳极吊出，更换吊出极时，无关人员远离现场，以免烫伤，装新极时应充分预热新极，以免发生其他事故。
电解槽电解生产过程中安全注意事项：（1）电解生产人员必须经过三极安全教育方可进入车间，准许作业。
（2）在电解厂房内使用铁工具时，应注意磁场，以防发生意外。
（3）凡与电解质接触的铁制工具，必须经过预热方可是用。
（4）禁止在车间内通道上坐.卧.休息和打闹。
禁止在槽罩上休息，小坐。
（5）禁止往楼下，车间外扔工具及废弃物，工具落下时，必须立即检查是否与电解槽、母线、地面连通应急时清除。
（6）在电解槽上工作时，禁止把脚踏在电解质壳或阳极碳块上，以免发生烫伤。
（7）加入槽内的物料，必须确定干燥后方可加入。
（8）更换阳极时，如来效应立即停止作业，待处理熄灭后，在作业。
（9）打出铝口。
测水平时，应戴上眼镜和口罩，以防电解质溅出烫伤。
（10）换极人员换极前，必须穿戴好劳保用品，方可进入换极现场。
（11）换铺铁板时，严禁铁皮与立柱母线靠拢，以免造成严重事故。
（12）换极人员指挥天车提残极，确认吊具挂住导杆，预防吊出时落下来发生事故。
（13）吊阳极时，要眼明手快，把残极上的块扒下来，以防大块落入槽内影响换极速度和质量。
（14）残极吊出其他无关人员要远离残极，以免发生烫伤事故。
（15）残极放时，电解人员应正确指挥天车，确认放置稳后方可撤吊具。
（16）铲边人员必须戴好面罩等劳保，方可作业，禁止站在槽沿板上直接作业。
（17）捞块人员要稳.准.快的把槽内的大小面壳块捞出，捞时把握好力度和方向，以免发生烫伤。
（18）副班长必须用耙摸炉底，杜绝有块落入槽底，以免造成沉淀给槽子以后的运行造成隐患。
（19）指挥天车吊新极安装，如果新极潮湿，换极人员应躲开，将阳极烘干后方可下槽，以免溅出电解质伤人。
（20）清极前，要确认所清阳极是否放平稳，不平稳的不予清理。
（21）清极前劳保穿戴齐全，以免飞起的热面壳块烫伤。
（22）清极时不要站在热面壳块上，对面得人员必须躲开，以免清的面壳飞出烫伤。
（23）砸块时，应看准，力度均匀，以免出现意外事故。
（24）清理的碳环必须检出.清理的面壳块应放在指定地点，不得散堆乱放在地面上，堵塞行走道路。
（25）维护时将换出的大块砸碎.邻极空的扎三块极的边，严禁将大块往阳极上或邻极上堆放。
（26）换完维护完将现场收拾干净，铁皮放到指定位置，不得乱放，影响现场管理。
（27）不能随便将刚捞完块的钩子、耙子、钎子等换极工具仍在槽体旁边红外线外，影响拉铝车的行走。
（28）维护完阳极，应对所有当班换极的极检查一遍，提高维护质量。
电解槽停槽作业安全注意事项：（1）确定停槽后，应及时准备停槽必须工具，接触高温熔体物具应事先预热。
（2）吸出电解质、铝液时，必须有专人负责降阳极，严禁阳极与电解质脱离，严禁阳极降到底，顶坏上部母线提升机物。
（3）停电后，短路口必须把绝缘板取出，用微风清理干净，保证短路面洁净度，并将螺栓拧紧。
（4）上紧螺栓后，检测短路口温度，短路口温度超过100℃时处理，严防温度上升过快，熔化短路口。
（5）突发漏槽时，一方面派人降阳极，一方面通知整流所停电，严禁阳极与电解质脱离，防止产生爆炸，影响整个系列。
（6）另一方面及时找准漏炉位置，派天车或人力堵漏，一面用挡板挡母线，防止冲坏母线，另一方面指挥天车或人力堵漏铝通道，如堵不住，及时将铝水，电解质抽出。
（7）抽出的铝水及时送往铸造。
（8）严防漏到槽下的铝水或电解质烧毁地沟的电缆.电线，防止着火事件发生，准备好灭火器，严禁用水灭火。
（9）堵漏人员必须劳保穿戴齐全，以免发生烫伤事故。
（10）停槽作业结束后，将所用工具，按要求放好。
清理现场卫生，将所停槽与周围全部检查一遍，做好各项记录。
电解车间如何预防漏炉
漏炉分为两种情况:一种是槽子底部漏，此种现象发生一般难于处理和挽救，判明情况后应立即报告公司值班领导及供电部门随时做好系列停电的准备，电解人员在工段、车间领导，紧急时由经验丰富的工区长统一指挥，人员分工明确、各负其责。
工区长组织实施该槽停槽作业，通知出铝工以最快的速度进行抽铝将损失降到最小。
与此同时将控制方式改到手动状态并不断下降阳极防止断路，如果漏铝速度较快可以向槽内插入数根效应棒。
另外有人观察槽底，使用事先做好的阴极母线保护罩保护阴极母线不被冲毁熔断。
阳极效应如何消除
氮气熄效应是电解铝生产中熄灭阳极效应的一种新方法，此方法充分利用了氮气的性质比较稳定、在铝电解条件下不与铝及电解质反应，同时在工业生产中也常用氮气净化铝液等特点，将氮气通过预热好的钢管从中缝通入阳极底掌，通过气流搅动铝水与电解质，破坏在阳极表面形成一层无隙的气体薄膜，帮助气体逸出，达到熄回效应的目的。
此方法具有经济、环保、安全等优点，对于200KA的电解槽来说，经测算熄灭一个效应可直接节约生产成本50元左右，对于一个产能12万吨200KA槽型的电解系列来说每年可节约生产成本100余万元。
此方法完全可以取代传统的用木材熄效应方法，适合在所有电解铝厂推广使用，使电解铝厂彻底告别效应棒时代。
氮气熄灭阳极效应新方法，其特征是：将由氮气瓶(10)、压力表(1)、减压阀(2)、氧气带(3)、控制阀(4)、熄效应钢管(5)组成的熄效应装置移至需要作业的电解槽(9)上，预热熄效应钢管(5)；打开电解槽(9)端头罩板，手动打壳下料；在熄灭效应条件成熟后，缓慢打开控制阀门(4)，使熄效应钢管(5)头部的开孔有少量气体排出，将预热好的钢管从中缝伸进阳极底掌，调整气流速度，以使铝液搅动到与阳极底掌接触而又不产生剧烈波动为佳；熄灭效应的过程中可以来回移动钢管。
急
我的电解槽为什么不起作用
启动之初严禁计算机投入自动控制。
如果是采用湿法启动，在紧上卡具、拆除软连接后，要快速灌入一定量的液体电解质，当电解质流到烟道端并有少许高度后，同时一边点动上抬阳极，一边继续灌注电解质，两个操作要配合默契，防止抬阳极过快，致使阳极脱离电解质液面而发生事故。
这样将槽电压持续点抬至7~8V。
注意在提升阳极之前，认真检查母线提升机构，点抬之后及时对夹具进行复查加固，防止电流分布不均和阳极下滑、脱落。
如果是干法启动，特别是焦粒焙烧清炉后进行干法启动，一开始两极间产生的强烈电弧容易严重损伤阴、阳极表面，尤其对阴极表面的损伤将会严重影响电解槽的使用寿命。
因此，干法启动时，一开始抬阳极必须特别谨慎小心，不能过快，以防发生强烈“放炮”，破坏电解槽内衬，或发生其他意外事故。
通常利用槽电压的高低来监控阳极提升，一般控制电压在10~15V。
开始时电压摆动较大，待有一定液体电解质浸没阴、阳极表面后，电压渐趋稳定，方可继续慢慢升高电压，加速冰晶石熔化，直到有足够液体电解质为止。
铝液焙烧的电解槽在启动之前阴极表面已有一层液态铝，电弧产生在液态铝表面和阳极之间，铝液起到了保护阴极的作用，对阴极伤害较小。
在人工效应尚未发生之前，有一段物料熔化阶段，称之为造液阶段，这时一部分边部物料逐步熔化，对边部扎固糊进行慢速加温焙烧。
在此期间，切忌用工具撬动边部料，以防伤害尚未炭化的边部扎糊。
如果边部料熔化过快，必须及时补充混合料，使边部升温速度不致过快。
待阳极均匀工作，电解质剧烈沸腾后，将上部覆盖料推人中缝，使其熔化。
此时，可从出铝及烟道端取出一部分炭渣。
灌电解质之后便等待效应发生，第一个效应时间一般为20~ 30min。
效应后，电压保持7.0~7. 5V。
此时应尽可能将炭渣捞净，并陆续加混合料将电解质水平提高到40cm左右。
第一次效应后，槽控机打至自动状态，打开正常加料控制(NB)，依据实际情况设定下料间隔，比如设定为30 min。
