求《生产现场管理》学习心得
生产管理员工作总结时光荏苒，我进入公司已经整整4年了；2014年11月，我通过了公司的考核，上岗成为一名生产管理员，至今，在车厢车间从事生产管理员一职，主要负责轻卡工段的生产管理工作。
在过去的四年里，在公司及车间领导的正确领导与精心指导下、部门同事的帮衬下，我成功从一名学生转变成了一名职业工作者。
现从以下几个方面对过去四年的工作做总结：一、生产管理1、计划管理；严格执行公司下发的生产计划，在规定的生产周期内完成生产任务，主动接手瑞逸一体化涂装装箱工作。
2、物资管理；随时关注库房物资，提前上报采购计划，尤其是非常规标件、钢材等物资，确保物资上能正常保证生产。
3、效率提升；不管是淡季还是旺季，提高生产效率都是重中之重的工作。
定员定岗，人尽其才，在工作中熟悉并发掘所管人员的长处，合理安排其工作岗位，既提高生产效率，也保证产品质量要求。
二、现场管理1、定置管理；现场严格按照厂房规划布置要求，结合现场实际情况，调整并固定工位器具。
规范物资摆放，投入工装货架，保证大件上架，小件入框。
2、安全文明生产；严格执行公司安全文明生产要求管理现场，对安全文明生产工作常抓不懈；正确摆放物资，现场卫生和设备保养等工作作为日常检查的重点工作，对于不符合安全文明生产的行为立即制止并要求限期整改，对于整改不到位的进行相应处罚，并且进行检查监督。
3、职业卫生健康管理；规范劳保用品穿戴，尤其是劳保服、劳保鞋、安全帽、口罩、耳塞等
有谁会写车间改善提案，请马上帮帮忙，相当感谢
1
车间现场安全提案 一、目规范员工对生产现场的整理，实衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
二、范围：公司生产车间 三、内容： 1 质量管理 1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量 始终处于稳定的受控状态。
1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。
如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投不合格的半成品不转序。
1.5 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。
2 工艺管理 2.1 严格贯彻执行工艺规程。
2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
2.4 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
2.5 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
2.8 在用工装应保持完好。
2.9 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
2.10 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3 定置管理 3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.2 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳拿轻放，保证产品外观完好。
3.3 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
3.4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍 3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物 . 4 设备管理 4.1 车间设备指定专人管理 4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4.4 设备台帐卡片、点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符 . 4.6 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报生产主管或公司领导 . 4.7 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好即：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度；管好工具、附件、不得丢失；发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
4.8 设备运行中 , 要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗（设备运行过程中），对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。
4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转 4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
4.11 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠 . 5 工具管理 5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
6 计量管理 6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
A 量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。
B 禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
C 所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。
6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。
文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。
6.5 各单位应按需要合理配备计量器具。
6.6 对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。
7 能源管理7.1 积极履行节能职责，认真考核。
7.2 开展能源消耗统计核算工作。
7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。
7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
8 劳动纪律 (同行政部下达的管理制度) 8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。
9 文明生产 9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。
9.2 应准确填写生产记录、内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。
9.3 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢（生产过程中允许有浮尘存在，但下班应该进行清理）。
9.5 车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑 、冒、滴、漏。
9.6 车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
9.10 边角料及废料等分类放到指定地点保管。
10 安全生产 10.1 严格执行各项安全操作规程。
10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
10.3 贯彻“安全第一、预防为主” 10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备 10.9 重点设备（如数控中心），要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。
10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。
四、奖惩： 1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比。
2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。
对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。
连续三月获奖的，奖金翻倍。
3 对于全月评分不足60分的，每低于60分一分，罚款2元，并全厂通报。
4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月的工资一并发放。
五、执行：本规定自下发之日起第三天后执行。
我想找一篇关于车间精益生产的文章
自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。
2010年产品指数合格率达到98.28，产品AO浓度连续三个月达到115g\\\/L以上，为碳分分解率实现历史性突破和月产超过20万吨历史新高，奠定了坚实的基础；渣过滤机产能达到60\\\/h以上，是设计产能的2倍以上，居行业同类型过滤机产能之首；汽耗控制在1.1t\\\/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法生产节能降耗的主力军。
现将经验总结汇报如下： 一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。
推行精益化生产，现场管理是基础。
2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。
1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。
——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。
——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。
——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。
——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。
——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。
2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。
——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。
——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。
——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。
清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。
5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。
3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。
——制订作业流程标准，规范管理行为。
在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票 、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。
——制订作业动作标准。
在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。
2010年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。
——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。
二、借助“班建”平台，推进精益生产。
在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。
班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。
——合理化建议征集，展现员工智慧。
合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。
全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。
——班组自主管理攻关活动成效显著。
各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。
2010年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。
——创建学习型组织，培育创新能力。
“一专多能”人才培养，造就复合型员工。
建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。
2010年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2000人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。
——创建“品牌班组”，形成团队优势。
渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。
车间于2010年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最 初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈项目。
——实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。
建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。
车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。
三、坚持持续改进、崇尚技术创新。
精益生产过程，就是持续改进、不断创新，螺旋式上升的过程。
推行精益生产()，就要坚持持续改进的理念，以进一步简化流程、优化操作，提升驾驭生产流程和指标调控的能力。
——实施种子活化工艺流程改造，节约新蒸汽达10t\\\/h以上。
——对1#粗液加热器进行技术改造，提高加热效果，提高乏汽利用率。
——对间接加热脱硅机进行技术攻关，年节约费用达15万元。
——实施精、原液系统改造，消除原液系统制约生产的瓶颈，为大液量的生产组织提供有力保障。
四、几点体会： 精益生产在五车间推广已经半年多了，通过实施精益化生产，使我们作为烧结法生产的难点车间，基本摆脱了落后的帽子：液量通过的瓶颈问题得到了根本治治理；指标控制由粗放型过度到了精确型；原来现场环境脏、乱、差，现在已经越来越优美、明亮。
通过身边的变化对比，使我深刻地体会到： 1、推行精益化生产，是消除现场隐患，规范人的行为，消除习惯性违章的最有效手段。
2、班组建设是推行精益化生产、实现全心全意依靠职工办企业的理想平台。
3、持续改进、不断创新，是精益化生产的灵魂，是企业发展的不竭动力。
阿胶枣车间评优发言稿该怎么写
5S”管理培训心得 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。
“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。
“5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。
“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1．整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。
这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③ 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。
⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。
2．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。
任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
① 将寻找的时间减少为零；② 有异常(如丢失、损坏)能马上发现；③ 其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；④ 不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。
3．清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。
① 最好能分配每个人应负责清洁的区域。
分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。
② 对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。
③ 到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。
④ 在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。
⑤ 设备异常在保养中就能发现和得到解决。
4．清洁清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。
每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。
在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。
实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。
① 领导的言传身教、制度监督非常重要；② 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
5．修养修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。
如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
① 学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；② 领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；③ 需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；④ 互相信任，管理公开化、透明化；⑤ 勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
如何做好5S
一个企业要做5S，不是一个人的事情，而是要员同努力。
首先：要让所员工明确什么是5S。
如果员工都不清楚什么是5S，那还谈什么做好5S。
5S活动的内容是：开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动。
其次：明确5S各个活动内容的要点是什么。
1、整理活动的要点：对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
2、整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
\ 3、清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
4、清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
5、5S”活动的核心素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
第三：实施5S现场管理。
1、成立推行组织 2、制定目标和制度 3、拟订活动计划和实施的方法 4、进行初步教育或学习 5、活动正式实施 6、活动结束评比 7、根据评比结果，各个部门进行活动的总结，并对缺点项目进行改善 个人认为做好5S，关键还是员工对5S的重视程度以及个人的素质。
焦化厂安全生产的月稿子
厂属各车间(科、室)： 为了贯彻落实xxxx文件精神，深入开展安全生产月活动，扎实做好焦化厂安全生产工作，对安全生产月活动做以下安排： 一、指导思想: 以“安全第一、预防为主、综合治理”作为指导思想，强化安全生产的责任意识和反违章管理，树立全员参与意识，把保障安全放到至高无上地位，通过多样培训和演练工作，提高员工安全防范技能和意识，促进焦化厂安全生产工作。
二、活动主题和时间安排: 活动主题: 强化安全基础 推动安全发展 活动时间：2016年2月2日-x月x日 三、工作目标: 通过“安全生产月”活动的开展，牢固树立以人为本、安全发展的理念，把安全生产摆到更加重要的位置，完善安全应急预案体系，促进安全生产责任进一步落实，增强员工安全意识、加强安全管理、将事故隐患整治理在萌芽状态。
（安全生产云培训：） 四、组织机构： 组 长：xxx 副组长：xxx 成 员：xxx 五、主要活动内容： 1、安全宣传方面。
安环科负责制作安全宣传横幅，各科室、车间通过班前班后会、板报大力宣传营造安全氛围; 2、案例学习和体会活动。
将集团公司近半年来发生安全事故案例汇编成册，印发到各车间班组学习，要求每名员工写一编“事故案例学习心得”;并由各车间选出(炼焦车间20篇,化产车间10篇,电仪车间5篇)优秀作品参加评比,对评出“优秀作品”前5篇，进行奖励; 3、开展 “排除隐患大行动”活动，要求排查身边的安全隐患，具体如下： (1)各车间领导要认真组织和动员员工开展“排除隐患大行动”，要求每位员工结合日常巡检、检修、检查和生产操作中发现的安全隐患，大胆提出自己的整改设想方案，每人发现问题不能小于3项; (2)员工申报的安全隐患问题要以安全管理缺陷、现场安全设施、保护装置和现场作业环境存在的安全隐患为主; (3)员工申报的安全隐患要注明存在隐患部位和缺陷、可能会造成的不安全因素、整改方案; (4)各车间组织“排除隐患大行动”时，要以高、深、偏、远和安全管理盲点为重点，排查覆盖要全面，确保横向到边，纵向到底。
4、组织岗位员工开展背规程、讲规程讨论活动，参加人员为岗位员工、工段长、车间领导。
目的就是要规范操作规程，提高理论知识。
本次背规程、讲规程，由安环科组织。
5、观摩碳黑厂事故应急预案演练，其目的是要提高本厂员工应急事故的组织和救援能力。
观摩人员：各车间主任、工段长、技术员、班组长和各科室负责人。
6、组织观看《火灾预防现场扑救》、《事故案例警示录》、《基层干部安全生产培训》安全教育光碟。
组织观看时间及地点：xx 三楼会议室。
8、事故预案演练活动。
具体如下： 炼焦车间：大停电预案; 化产车间：大停电预案、火灾消防预案。
由各车间组织，演练时间为x月x日-x日，分批进行。
六、活动要求： 安全生产月活动要以“强化安全基础、推动安全发展”主题为指导，紧紧围绕公司年度安全管理目标，深入贯彻执行“安全第一，预防为主,综合治理”的安全生产方针。
1、各车间、科室要高度重视安全月活动的开展，围绕本车间实际情况召开动员会，结合厂部安全月活动计划制定本车间安全生产月活动计划报安环科并及时对活动开展情况进行总结; 2、各车间一把手要亲自组织各种活动开展，动员广大员工积极参与。
通过活动的开展，排查安全隐患，提高全员安全技能和意识，促进企业安全发展; 3、活动结束后组织召开总结会，对开展较好的车间给予奖励，对开展较差的车间，要对其负责人进行考核; 4、在“安全生产月”期间，各职能科室要加大宣传报道力度，宣传先进，暴露违章行为及不负责任的领导干部; 5、在活动月期间，对发生的各类事故，要加大处罚考核力度。
xx焦化厂 2016年2月2日
安全标准化在短期内完成的有效办法
一、主要措施 （一）成立安全标准化组织机构，落实工作责任到人 公司成立安全标准化领导小组，总经理任组长，副总经理任副组长，各部门负责人为成员，领导公司全体员工参与安全标准化工作。
领导小组下设办公室，配置工作人员4人，负责安全标准化具体工作，结合公司机构设置、制度建设、安全投入、现场作业安全、设备设施安全、产品安全、重大危险源监控管理、应急救援人员培训、安全检查与隐患整改等实际情况编制安全标准化实施方案，制定工作目标、工作内容、工作步骤，对方案实施情况分项进行检查、整改、监管，落实责任到人，找出工作缺陷，提出相应的改进建议，并进行自我考核评价，不断推进安全标准化工作。
（二）推行安全标准化风险管理 按照危险化学品从业单位安全标准化10个A级要素，51个B级要素的规范，编制修改安全生产责任制、安全管理制度、岗位操作规程、建立危险化学品、重大危险源、压力容器、设备、设施、安全教育培训、安全管理、安全作业票等档案资料。
主要负责人做出了文件化的安全承诺、制定公司安全生产方针、目标，以不发生安全事故、不污染环境、不危害健康的安全生产为宗旨，层层签订安全风险责任目标书到每一位员工，按照风险责任缴纳风险金。
实行风险管理是推进安全标准化的核心基础，进行作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析、安全检查表分析，按照标准化风险评价准则进行风险评价，确定重大风险装置部位、重大危险源制定控制措施、编制重大危险源事故应急救援预案、岗位事故应急救援处置措施，制定现场作业标准并实行安全确认责任人，避免事故发生，把风险控制在可接受范围内的安全管理。
（三）安全标准化经费投入 在推进活动中，安全经费保障投入，进行事故隐患整改，安全教育培训持证，生产现场安装泄漏报警器视频监控系统，压力容器、防雷设施、安全装置、生产现场尘毒检测，员工健康体检，重大危险源评估、安全、环保评价、购置劳动保护用品、事故救援器材、各种法规保险、安全标准化活动费用等为推进安全标准化创造条件。
（四）开展安全宣传教育培训学习活动 公司根据现有条件，采取各种形势的安全教育培训，增强全员安全意识，推进安全标准化活动。
1．安全宣传：订购安全学习资料，印发安全标准化工作学习资料，悬挂张贴安全标语、警句、标志、标识、宣传画等形势，开展安全宣传。
2．安全教育培训学习：采取对新员工进行入厂三级教育、对外来施工作业人员进行入厂安全教育、组织全公司员工观看安全录相、写安全心得体会、组织安全考试等形式进行教育。
各车间每月定期组织全体员工进行专项安全学习，组织特殊工种、危险化学品从业人员、压力容器操作人员、司炉工、焊工、电工、起重工参加特殊工种培训，全部持证上岗。
3．建立了员工安全教育学习培训登记档案。
4．公司组织开展全国安全生产月活动，车间组织班安全活动。
（五）强化危险化学品管理 按照安全标准化规范，对生产使用的危险化学品液氨、硝酸、硫酸制定了公司监控记录档案，落实管理、维修、操作责任人，实行24小时监控。
并且向危险化学品登记办进行了申报登记建档。
对贮槽按照石油化工设计规范修建围堤、事故废水收集事故池，安装配置了截断阀门管道，做到事故废水不出厂区。
安装泄漏报警装置、视频监控系统，使危险化学品处于受控管理状态。
（六）积极开展事故应急救援演练 1．重大危险源事故应急演练：按照公司编制的重大危险源事故应急救援预案，编制不同事故状态的演练方案，每半年进行一次模拟挂牌演练，检验预案中报警，通讯联络，人员疏散，救援队伍、伤员救护、救援器材数量和使用、事故现场处置，生产装置处置等是否满足救援要求，通过演练不断提高公司应急救援能力。
2．危险岗位事故应急救援措施的演练，按照编制的岗位事故应急处置措施进行模拟挂牌演练，重点检验紧急停车的操作步骤、泄漏、燃烧爆炸、火灾的处置方法是否正确，每3个月进行一次。
演练由车间组织，公司相关工艺、设备、消防、安全人员到场监督指导，从而提高岗位操作人员在事故情况下的处置能力。
（七）开展环境保护 开展环境保护，实现了生产过程中污染物的全面治理，公司现有环境保护污染治理设施：废水4套、废气4套、噪声治理装置24个，做到了外排废气、废水达标排放，为推进安全标准创造了条件。
四、安全标准化实施的效果 安全标准化的推行夯实了公司安全管理基础，促进安全工作规范化、标准化、制度化，安全面貌发生了转变：一是由单一的安全管理模式转变为安全、健康、环保全方位管理；二是由事故处理转变为事先防范；三是由经验和习惯转变为目标管理；四是由被动的执行制度转变为主动制定标准；五是由要我安全转变为我要安全的良好效果。
公司在推进安全标准化工作中还需要在实际工作中积极全面开展标准化活动，旨在解决安全生产工作中的基础性和深层次问题，对生产过程中的关键设备设施和场所进行分析和评价，逐项评价出危险因素和重大风险，及时淘汰危及安全的落后技术，改善安全生产条件，完善事故应急救援体系，从根本上改善公司的安全生产状况，建立起自我约束，不断完善的安全生产工作长效机制，最终达到： 1．建立健全安全生产管理制度，各项安全管理活动处于制度化、程序化的受控状态。
2．建立完善的安全生产管理机构，落实安全职责及安全责任制。
3．坚持以人为本，强化安全教育和培训工作，提高全员安全意识。
4．完善应急救援体系，制定切实可行的应急预案，组织应急演练，提高应急处置能力。
5．严格执行安全评价制度，加大安全投入，不断改善安全生产条件。
6．坚持“安全第一，预防为主”的方针，认真进行安全检查、隐患整改、消除各类事故隐患，做到无事故，无人员伤害、无环境破坏是公司推进安全标准化的最终目的。
