如何做好7S
7S首先从了解7S开始。
作为7S推行的主导者，必须明确7S各个要点的含1、何为7S：1）“7S”就是整理(SEIRI)、整顿(SEIT0N) 清扫(SEIS0)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)、节约（SAVE），因为每一项的发音以“S”开头，故为“7S”。
2）推行7S的目的在于规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求. 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件小事） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 节约的习惯2、7个“S”的含义：A、整理（SEIRI）：定义：区分要与不要的东西，清除掉不需用的东西；目的：活用空间，防止误送、误用，塑造清爽的工作场所★ 将混乱的状态收拾成井然有序的状态；★ 整理就是为了改善企业的体质。
注意点：要有决心，不必要的东西坚决处理掉。
B、整顿（SEITON）：定义：对需用的东西定位、排列整齐，并有效标识；整顿的目的：●工作场所一目了然； ●整整齐齐的工作环境；●消除找寻物品的时间；●消除过多的积压物品。
注意点：整顿是提高效率的基础。
C、清扫(SEIS0)定义：消除脏污，防止污染的发生；目的：保持工作场所的干净；稳定品质；减少工业伤害。
注意点：责任化、制度化。
D、清洁(SETKETSU)定义：将上面的3S规范化、制度化，贯彻执行并维持成果；目的：通过制度化维持前面3S的成果。
注意点：制度化、定期检查。
E、素养(SHITSUKE)定义：人人养成良好的习惯；目的：提高员工文明礼貌水准，养成良好的工作习惯，营造良好的团队精神。
注意点：贵在长期坚持F、安全(SAFETY)定义：人身不受伤害，环境没有危险；目的：创造对人、企业没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业伤害。
注意点：从源头上杜绝可能产生的危险G、节约（SAVE）定义：就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的：以自己就是主人的心态对待企业的资源；能用的东西尽可能利用；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值；秉承勤俭节约的原则，建设资源节约型企业。
注意点：宣导、巡查的加强。
7S的概念看上去比较简单，但每个人在推行的时候因为自身习惯的影响而决定着推行的深度。
如果不能很好地了解7S各个要点中的具体含义，则无法正确地推行，甚至有将7S推行导入形式的危险。
3、7S的效用1）提升企业形象，品牌效应；2）提升员工归属感； 3）提升效率； 4）保障品质； 5）减少浪费；6）保证工业安全，人身安全，环境安全，减少伤害；7）7S活动可发现危险源（即潜在的事故发生源）美国工程师海因利奇（Heinrich)曾经做过统计，330件工业意外，300件不会造成伤害，29件会引起轻微伤害，1件会造成严重伤害。
按照海因利奇安全法则，要想减少严重伤害事件，必顺让那些轻微伤害和无伤害的意外事件同时减少。
第二章 7S实施计划一、推行7S前，必须先制定出明确的实施计划，计划中具体包括以下几个方面：1、可能发生的问题：讨论研究7S推行过程中可能碰到哪些问题，该如何处置等；2、责任和义务： 1）明确各个委员的责任和义务； 2）明确被稽核方的负责人的责任和义务； 3）明确问题产生方的责任和义务。
3、奖惩方法； 制定明确的奖惩方法，确保各个部门推行7S的积极性，奖优罚劣。
二、7S推行计划：1、制定7S推行委员会组织图1、总指挥：为7S活动的推行提供必要的支持，并确认每次7S活动评比的结果；2、主任委员：负责委员会的运做，并指挥监督所属委员；3、执行干事：1）拟定执行方案；2）召集会议和整理质料；3）策划和推动相关活动；4）负责委员会的行政和文书工作；5）负责评比分数的统计和公布。
4、委员：1）共同参与制定“7S”活动的计划，确实执行主任的命令；2）拟定活动办法；3）负责规划活动；4）进行宣传教育，推动“7S”；5）定期检讨，推动改善；6）进行活动指导及有争议的处理；7）处理其它有关“7S”活动事务。
5、执行委员：委员授权时代理委员的有关事务，平时负责本部门的“7S”推行及其有关的活动。
2、明确各方的责任和义务1）经营者或高阶主管在7S活动中的责任：1、确认7S活动是公司管理扎根之工作；2、参加7S活动有关教育训练与观摩；3、以身作则，展示企业推动7S之决心；4、督促7S推行委员会委员及各阶主管推动7S活动；5、掌握7S活动之各项进度与施行成效；6、仲裁有关7S活动检讨问题点；7、亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。
2）干部在7S活动中的责任：1、配合公司政策，全力支持与推行7S；2、参加外界有关7S教育训练，吸收7S技巧；3、研读7S活动相关书籍，广泛搜集资料；4、部门内7S之宣导及参与公司7S文宣活动；5、规划部门内工作区域之整理、定位工作；6、依公司之7S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业；7、协助部属克服7S之障碍与困难点；8、熟读公司7S运动竞赛实施方法]并向部属解释；9、必要时，参与公司评分工作；10、7S评分缺点之改善和申述；11、督促所属执行定期之清扫点检；12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
3）员工在7S活动中的责任：1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3、通路必须经常维持清洁和畅通；4、物品、工具及文件等要放置于规定场所；5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层；7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理；8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所；9、不断清扫，保持清洁；10、注意上级的指示，并加以配合。
3、制定7S推行的方针及目标1）推行方针：根据各个企业自身的特点制定，如：树立****良好形象，杜绝浪费，以提高生产效率，提升全员素质。
2）推行目标：A、改善和提升我司形象；B、促成效率的提高；C、改善零件在库周转率；D、保障我司安全生产，降低生产成本；E、减少甚至消除故障，保障品质；F、改善员工精神面貌，使组织活力化；G、缩短作业周期，保证交货期。
各个公司根据自身的情况对推行目标进行调整，但基本上都包含有以上几个项目。
4、7S活动推行的成败原因分析既然公司经营者或高阶主管想做好7S活动并由之提升企业的活力与形象，则必须了解6S活动中可能的因素对推行的影响。
一般情况下，7S活动推行成败与否取决于以下几个方面。
1）成功的原因：q 企业主或高阶主管的支持；q 全员能彻底了解7S的精神及重要性；q 以团队方式来推动7S的实施；q 订立明确的7S活动目标；q 建立合理的评价考核制度；q 以渐进的方式来逐步推动7S；q 灵活地运用各种7S技巧与手法；q 设计令人心动的文宣配合活动；q 藉用外力，缩短时间，追求效果；q 持续不断地进行活动。
2）失败的原因：n 企业主或高阶主管未给予支持或关切；n 中阶主管不予配合；n 作业人员甚至基层干部的抵触；n 推动部门或人员的决心不够；n 评分标准不明确，不公平；n 教育训练，观摩或宣传不力；n 主办单位或人员经验不足；n 未订立目标，未定期做效果确认；n 没有不断地进行修正与检讨；n 7S办法或方案制定不完整。
在了解了成败的关键点后，7S推行小组就必须尽力克服这些缺点。
下定决心，加大力度做好做全，取得真正的绩效，以达到推行7S的目的。
第三章 7S的推行要领（一）整理：（1）、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；主要指工作场所地面上、桌面上及周边环境的检查；（2）、制定「要」和「不要」的判别基准；由自己判定需用与不需用，常用与少用的物品；（3）、将不要物品清除出工作场所如物品不明者,物品变质者,物品过期者均可清除；要有决心，不需要的物品断然处置；（4）、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；（5）、制订废弃物处理方法；设定物品的回收制度；设定循环,转让,烧毁,掩埋等的处理办法；尽量不制造不要的物品；（6）、每日自我检查；所在岗位是否乱放不要的物品；配线配管是否杂乱；产品或工具是否直接放在地上；是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品；（二）整顿：整顿“3要素”：场所、方法、标识。
整顿“3定”原则：定点（合适地点）、定容（什么容器，颜色合适）、定量（合适的数量）。
（1）、前一步骤整理的工作要落实 ① 整理工作没落实不仅空间浪费,而且产品会因变旧不能用而造成浪费； ② 对不要的东西也要管理会造成浪费(如库存管理或盘点,防护等)；（2）、流程布置，确定放置场所： ① 流程布置的原则是:综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则,安全原则 ② 物品的放置场所原则上要100%设定； ③ 物品的保管要定位，定量 ④ 生产线附近只能放真正需要的物品 ⑤ 堆高不可超过1.2M，超过需靠墙边 ⑥ 危险品放在特定场所 ⑦ 不良容器及时清除。
⑧ 无法按规定放置的物品，应挂“暂放”标识，注明原因、负责人，预计放置时间等。
（3）、规定放置方法、明确数量：易取，不超出所规定的范围； ① 以类别型态来决定物品的放置方法 ② 立体放置，提高收容率 ③ 尽可能按先进先出方法放置 ④ 危险场所应进行隔离 ⑤ 放置方法的原则为平行，直角 ⑥ 不超过规定的范围 ⑦ 清扫工具以挂式方法放置 ⑧ 必要时设定物品负责人及点检表（4）、划线定位 ① 色带宽度标准：主通道（10CM），次通道或区域线（5-7CM） ② 通道宽度标准：纯人行道（80CM），单向车通道（W+60CM），双向车通道（W1+W2+90CM） ③ 划线定位方式：油漆，定位胶带，磁砖，栅栏 ④ 颜色表示区分：黄色（通道，区域线），白色（工作区），绿色（料区，成品区），红色（不良品警告，安全管制等）（5）、场所、物品标识 ① 放置场所和物品原则上一对一标识 ② 标识要包括现场的标识和放置场所的标识 ③ 标识的方法上要多下功夫，如容易变更的标识及活用颜色标识 ④ 表示方法：标签，显示板、现场、表现在境界线上（三）清扫 ① 建立清扫责任区（室内、外）； ② 执行例行扫除，清理脏污； ③ 调查污染源，予以杜绝或隔离； ④ 建立清扫基准，作为规范；（四）清洁 ① 落实前3S工作 ② 制订目视管理、颜色管理的基准 ③ 制订稽核方法 ④ 制订奖惩制度，加强执行 ⑤ 维持7S意识 ⑥ 高阶主管经常带头巡查，带动重视（五）素养 ① 制订服装、仪容、识别证标准 ② 制订共同遵守的有关规则、规定 ③ 制订礼仪守则 ④ 教育训练（新进人员强化7S教育、实践） ⑤ 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）（六）安全 ① 上班前做好准备工作 检查工作服、口罩、鞋帽、无尘室防护服等防护用品。
② 上班前做好前7S工作。
③ 制定标准的作业指导书。
④ 制定完整的安全预防机制。
⑤ 下班时做好前7S工作，并做好交接班工作。
（七）节约 ① 培训宣导节约的的重要性。
② 找出浪费的源头。
③ 制订相关的措施，加强执行。
④ 经常巡查，持之以恒。
第四章 7S的宣传与培训要在公司内实施7S活动，首先就必须让全公司的同仁都知道公司目前正在进行的这些举措。
如果员工对7S活动不知情的话，推行时就可能碰到一些压力。
比如，员工不知情时，你说文件夹必须明确标识以备需要的时候马上就可以取用。
员工可能回答你：我自己的东西我当然知道放在哪里了，不需要再做标识。
所以，正式进行7S推行前的宣传是必要的。
一、7S的宣传7S活动的宣传主要可体现在以下几个方面：1、张贴7S活动相关标语标语要求通俗易懂，不需要用太深奥的词汇。
一目了然即可。
2、海报在公司的各个楼层公告栏、出入口公告栏上张贴宣传7S的海报，可文字、可抽象的图例，以图文并茂最好。
3、邮件充分利用公司的资源，将7S的知识以邮件的方式进行宣导。
4、问卷调查随机抽取员工，将一些7S活动中常见的问题以问卷的形式向其询问目前部门内7S的推行状况是否符合要求。
宣传的方式不能只局限于一种方式，而必须将各个方式结合起来。
最重要的是要让员工感受到目前公司推行7S活动的氛围，让其主动参与进来，才能达到既定的效果。
二、7S的培训1、7S执行委员培训向公司全体员工明确目前公司所进行的7S活动只是7S推行工作的一部分。
要使7S活动在公司中得到良好的发展，培训一批7S推行的骨干是必要的。
而推行前的培训最重要的则在于培训一批适用于公司的7S执行委员。
因为执行委员除了承担部门内部7S活动的宣导与检查外，还对全公司的7S推行活动负有监督稽核的权力。
7S执行委员的培训点在于：1）明确执行委员的权利和义务；2）专业能力（7S知识的掌握）；3）执行委员的道德修养（评比的公正性）；2、员工培训1）对一线（基层）主管7S知识的培训；让一线主管了解7S的知识，能使之更明确公司目前对于生产生活方面的一些要求，更能直接体现在现场工作生活中。
2）新进员工7S知识培训；从员工进入公司的第一天里，即对其进行7S知识及其他方面的培训，让其了解公司的企业文化，可使之更容易融入到公司的大氛围里。
3、推行者自身的提升凡事都会产生一个极限。
若7S推行者无法达到知识的要求时，则必须向外界汲取更多的知识。
如参加专业培训课程，参观其他公司的7S推行情况，与其他公司共同研究7S推行中出现的问题点等等。
第五章 7S稽核检查一、、依《7S检查表》进行。
二、检查注意事项：1、不喧闹，不影响员工正常上班。
2、检查原则：公平、公正、细致。
不以个人好恶为转移。
3、检查过程中发现不足应及时提出要求更正，并记录责任区域负责人。
三、结果统计公示。
依7S组织图签核后公示于各个公告栏并向全司发布。
第六章 7S总结1、检查表统计完毕后，须开会进行7S检查中的不足进行总结，俾利改进。
2、定期进行7S检查检讨。
3、依企业成长变更或作业程序修正及时修正检查事项。
7S的定义与目的是什么
1S—理定义：区分物品的用途，清除不要东西目的：将“空间”腾出来。
2S——整顿定必需品分区放置，明确标识，方便取用。
目的：不浪费“时间”找东西。
3S——清扫定义：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持现场干净明亮，从根本上消灭污垢发生源。
4S——清洁定义：维持前3S的成果，制度化、规范化。
目的：通过制度化来维持成果。
5S——安全定义:：确保安全，关爱生命，以人为本。
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，遏制安全事故的苗头，减少工业灾害。
6S——节约定义：勤俭节约，爱护公物，以厂为家，共同发展。
目的：降低成本，减少费用。
7S——素养定义：养成良好习惯，提高整体素质。
目的：提升“人的品质”，将员工培养成认真工作的人。
学生宿舍员工管理心得体会
“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和\\\/节约（speed\\\/saving）这7个缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
QC的七大作业手法和四大原则
品管七大手法和四大原则 一、起源 新旧七种工具都是由日本人总结出来的。
日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。
之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。
有用的质量统计管理工具当然不止七种。
除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。
本次课程，主要讲的是QC七大手法，而SPC（管制图）是QC七大手法的核心部分，是本次培训的重点内容。
二、旧七种工具 QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。
旧七种工具是我们本次课程的内容，也是我们将要大力推行的管理方法。
从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。
这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。
三、新七种工具 QC新七大手法指的是：关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图法。
相对而言，新七大手法在世界上的推广应用远不如旧七大手法，也从未成为顾客审核的重要方面。
第二章 层别法 一、定义 层别法是所有手法中最基本的概念，亦即将多种多样的资料，因应目的的需要分成不同的类别，使之方便以后的分析。
二、通常的层别方法 使用的最多的是空间别： 作业员：不同拉、班、组别 机器：不同机器别 原料、零件：不同供给厂家别 作业条件：不同的温度、压力、湿度、作业场所 产品：不同的产品别（如同时生产Ni-Cd和Ni-MH电池） 时间别：不同批别、不同时间生产的产品 其他：如使用不同的工艺方法生产的同种产品别 三、应用 层别法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系统有目的的加以分门别类的归纳及统计。
第三章 检查表 一、概述 检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法。
但或许正因为其简单而不受重视，所以检查表使用的过程中存在的问题不少。
不妨看看我们现在正在使用的各种报表，是不是有很多栏目空缺
是不是有很多栏目的内容用笔进行了修改
是不是有很多栏目内容有待修改
二、定义 以简单的数据，用容易理解的方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。
三、目的 记录某种事件发生的频率。
四、时机 1.当你必须记下某种事件发生的具体情况时； 2.当你想了解某件事件发生的次数时； 3.当你想收集资讯时。
五、检查表种类 1.不合格项目的检查表； 2.工序分布检查表； 3.缺陷位置检查表； 4.操作检查表。
六、使用检查表的注意事项 1.应尽量取得分层的信息； 2.应尽量简便地取得数据； 3.应立即与措施结合。
应事先规定对什么样的数据发出警告，停止生产或向上级报告。
4.检查项目如果是很久以前制订现已不适用的，必须重新研究和修订 5.通常情况下归类中不能出现“其他问题类”。
第四章 柏拉图 一、起源 意大利经济学家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉图）在分析社会财富分配时设计出的一种统计图，美国品管大师Joseph Juran将之加以应用到质量管理中。
柏拉图能够充分反映出“少数关键、多数次要”的规律，也就是说柏拉图是一种寻找主要因素、抓住主要矛盾的手法。
例如：少数用户占有大部分销售额、设备故障停顿时间大部分由少数故障引起，不合格品中大多数由少数人员造成等。
二、定义 根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置分类；计算各项目所占的比例按大小顺序排列，再加上累积值的图形。
按照累计的百分数可以将各项分成三类： 0~80%为A类，显然是主要问题点； 80~90%为B类，是次要因素； 90~100%为C类，是一般因素。
三、作图步骤 1.搜集数据；如063048正极片批量为20000PCS，不良品中变形600，露铝360，硬块120，暗痕60，其他不良60。
2.作出分项统计表（按原因、人员、工序、不良项目等）A把分类项目按频数大小从大到小进行排列，至于“其他”项，不论其频数大小均放在最后； B计算各项目的累计频数；C计算各项目在全体项目中所占比率（即频率）D计算累计比率。
（示范表格见下页） 示范表格（正极制片不良分项统计表，总批量20000PCS）： 项目 数量 累计数 比率% 累计比率% 变形 600 600 50% 50% 露铝 360 960 30% 80% 硬块 120 1080 10% 90% 暗痕 60 1140 5% 95% 其他 60 1200 5% 100% 3.绘制排列图 A纵轴： 左：频数刻度，最大为总件数 右：频率（比率）刻度，最大数为100%。
注：总件数与最大数100%应保持在同一水平线上。
B横轴：按频数大小用直方柱在横轴上表示各项目（从左至右） C依次累加频率，并连接成线。
4.记入必要事项，如：图题、取数据时间、制图人、制图时间、检查产品总数、总频数等等。
很明显，上图中变形和露铝为A类不良项，需立即采取措施改善；硬块为B类不良项；暗痕和其他为C类不良项。
B、C两类可稍后再采取措施改善。
四、使用排列图的注意事项 1.抓住“少数关键”，把累计比率分为三类：A、B、C； 2.用来确定采取措施的顺序； 3.对照采取措施前后的排列图，研究各个组成项目的变化，可以对措施的效果进行鉴定； 4.利用排列图不仅可以找到一个问题的主要矛盾，而且可以连续使用找到复杂问题的最终原因； 5.现场应注意将排列图、因果图等质量管理方法的综合运用。
如可以使用因果图对造成变形和露铝的原因进行进一步的分析。
第五章 因果图 一、概述 因果图最先由日本品管大师石川馨提出来的，故又叫石川图，同时因其形状，又叫鱼刺图、鱼骨图、树枝图。
还有一个名称叫特性要因图。
一个质量问题的发生往往不是单纯一种或几种原因的结果，而是多种因素综合作用的结果。
要从这些错综复杂的因素中理出头绪，抓住关键因素，就需要利用科学方法，从质量问题这个“结果”出发，依靠群众，集思广益，由表及里，逐步深入，直到找到根源为止。
因果图就是用来根据结果寻找原因的一种QC手法。
二、定义 用以找出造成某问题可能原因的图表。
三、因果图可用来分析的问题类型 1.表示产品质量的特性：尺寸、强度、寿命、不合格率、废品件数、纯度、透光度等； 2.费用特性：价格、收率、工时数、管理费用等； 3.产量特性：产量、交货时间、计划时间等 4.其他特性：出勤率、差错件数、合理化建议件数 四、因果图的作图步骤 1.确定问题 2.画粗箭头 3.因素即原因分类 常用：4M1E即人（员）、机（器）、料（原料）、法（工艺方法）、环（境），有时还可以补充软（件）、辅（助材料）、公（用设施）三方面。
也可用：工序顺序等分类 分类好后，用中箭头与主箭头成45°角画在主箭头两侧。
4.对中箭头所代表的一类因素，要进一步将与其有关的因素以小箭头画到中箭头上去，如有必要，可再次细分至可以直接采取行动为止。
5.检查所列因素有无遗漏，如有遗漏应予补充。
6.各箭头末端的因素中，凡影响重大的重要因素可加上小圈等记号，按已有数据、搜集不到数据、未取数据等情况，还可加上其他简便记号。
7.记入有关事项，如参加人员、制图者、制定日期等。
五、注意事项 1.实质上是枚举法，故要走群众路线，集中讨论； 2.最好采用能用数值表示的问题； 3.最细的原因要具体，以便采取措施； 4.对应于一个特性可以作几个因果图，如可按4M1E作图，也可按工序进行分类，分别作因果图。
重要原因可以抽出再作新的因果图。
5.综合运用如排列图、对策表等； 6.复印几份加以保存，以便以后不断追加新内容。
六、因果图与排列图联用 1.建立柏拉图须先以层别建立要求目的之统计表； 2.建立柏拉图之目的，在于掌握影响全局较大的[重要少数项目]； 3.再利用因果图针对这些项目形成的要素逐予探讨，并采取改善对策； 七、另一种作图步骤（形象） 1.集合有关人员召集与此问题相关的、有经验的人员，人数最好4-10人，并推选一人主导（主持人）； 2.挂一张大白纸，准备2~3支色笔； 3.由集合的人员就影响问题的要因发言，发言内容记入图上，中途不可批评或质问（脑力激荡法）； 4.时间大约1小时，搜集20~30个原因即可结束； 5.就所搜集的原因，何者影响最大，再由大家轮流发言，经大家磋商后，认为影响较大的因素圈上红圈； 6.与5一样，针对已画上一个红圈的，若认为最重要的可以再圈上两圈、三圈； 7.重新画一张因果图，未上圈的予以去除，圈数多的列为优先处理。
八、因果图示范图 九、因果卡图简介 因果卡图是在因果图的基础上发展出来的，又称为CEDAC（Cause Effect Diagram And Cards）图。
因果卡图一般长宽各数米，大多公开张贴于生产作业现场或技术攻关地点的醒目位置，因果卡图的一般结构是：右上方为问题栏，简要说明问题的现状，作为进行质量改进的依据，右下方写明质量改进项目的目标（一般用定量值表示）、项目负责人以及项目实施期限；右方中间为质量随着本项目的实施的变化曲线；左方为鱼刺图形，鱼刺两旁分别张贴用颜色区分的原因分析卡和措施方法卡；下方钉有两只标上“原因”和“措施”字样的大口袋，分别装有两种不同颜色的卡片，供参与者填写之用。
然后将卡片按一定规则分类（如4M1E）张贴于鱼刺图形上。
如可以规定鱼刺的左边张贴原因卡，右边张贴措施卡，用横线将对应的原因卡与措施卡相联。
第六章 散布图法 一、定义 散布图是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性的一种图表。
这种成对的数据或许是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的关系。
二、散布图的分类 1.正相关（如容量和附料重量） 2.负相关（油的粘度与温度） 3.不相关（气压与气温） 4.弱正相关（身高和体重） 5.弱负相关（温度与步伐） 三、散布图的绘制程序 1.收集资料（至少三十组以上） 2.找出数据中的最大值与最小值； 3.准备座标纸，画出纵轴、横轴的刻度，计算组距。
通常用纵轴代表结果，横轴代表原因。
组距的计算以数据中的最大值减最小值再除以所需设定的组数求得。
是否一定需分组
4.将各组对应数标示在座标上； 5.填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项目。
四、散布图的应用 当不知道两个因素之间的关系或两个因素之间关系在认识上比较模糊而需要对这两个因素之间的关系进行调查和确认时，可以通过散布图来确认二者之间的关系。
实际上是一种实验的方法。
需要强调的是，在使用散布图调查两个因素之间的关系时，应尽可能固定对这两个因素有影响的其他因素，才能使通过散布图得到的结果比较准确。
五、散布图五种类型的示范图（见下页） 第七章 直方图法 一、定义： 为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量什的数据之分配情形，所用来表示的图形。
直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积，用柱子排起来的图形，故我们亦称之为柱状图。
二、直方图的作图步骤 1.收集记录数据 2.定组数 3.找到最大值L及最小值S，计算全距R R=L-S 4.定组距 R÷组数=组距 5.定组界 最小一组的下组界=S-[测量值的最小位数×0.5] 最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距 依次类推。
6.决定中心点 （上组界+下组界） ÷2=组的中心点 7.制作次数分布表 8.制作直方图 9.填上次数、规格、平均值、数据源、日期 三、直方图之功用 1.评估或查验制程； 2.指出采取行动的必要； 3.量测已采取矫正行动的效果； 4.比较机械绩效； 5.比较物料； 6.比较供应商。
1.什么是品质
`品质就是满足客需求的各种要素属性的总和。
2.什么是品质政策
品质政策是由公司最高决策者正式颁布，实施的组织的质量宗旨和方向。
3.品质保存证从工作方式上分类怎样
大致内容是个么
内部质量保证 向所有者保 向员工保证 向最高管理者保证 外部质量保证 向顾客保存证 向认证机构保证 向社会保证 4.品管工作从哪几方面入手? 来料管制 制程管制 出货管制 5.公司的抽样计划是什么? 公司的抽样计划是:GB2828-87 6.ECN的中文意思是什么? 工程更改通知单:Engneering Change Note的缩写。
7.MRB是什么意思 Material Review Board的缩写.意思为物料管制委员会. 8.BOM的中文意思是什么? BOM的中文意思是物料清单即BILL OF MATERIAL 9.CPA中文意思是什么? Correct & Prevent Action的缩写.意思是纠正及预防措施. 10.AQL的中文意思是什么? AQL的中文意思是：允收水准即ACCEPT QUALITY LEVEL 11.TQM的中文意思是什么? TQM是TOTAL QUALITY MANAGEMENT的缩写,意即全面质理管理. 12.品质管理中的三色管理指什么
三色管理是指：红色 -代表不合格，拒收 兰色 -代表合格，允收 黄色 -代表特验或特采 13.为什么测试设备需要点检? 根据ISO90004.11之要求,确保产品的品质 14.你认为办公设备有点检的必要吗? 办公设备不必要点检,加为它与生产无直接关系,对品质没直接影响. 15何谓”5W2H”
What：做什么
正在做什么
做什么好
有什么能做
什么该做
什么浪费
Why：为什此人做
为什做此事
为什么在那里做
为什么在那时做
为什么那样做
为什么有浪费
Where：在何处做
正在何处做
在何处做好
有何处能做
何处该做
何处浪费
、 When：何时做
何时正在做
何时做好
何时能做
何时该做
何时浪费
、 Who：何人做
何人正在做
何做好
有何能做
该由何人做
何人浪费
How：如何做
如何去做
如何做好
没有其他方法吗
没有其他该做的
如何浪费
How Much：成本多少 16.何谓7S?它的作用是什么? 整理、整顿、清洁、素养、节约、安全因为它的第一个字母为S,故称为7S. 它的作用有:(1)提高企业形象 (2)提高员工归宿感 (3)减少浪费 ★整理: 不再使用的 清理掉 不常使用的 -贮存.备用! 经常用到的 保留于现场养 每天用到的 随手中取处 ★整顿： 场地进行规划; 物品摆放整齐; 容易混淆、容易遗忘的物品进行标识; ★清扫： 清扫现场场地（地面、墙板、天花板等上的物品） 彻底清理、润滑机器工具; 节能防污、（水、气、油、噪音等）; 修理破损物品; ★清洁： 养成坚持习惯，并执行监督检查措施。
分责任区、分责任人 定期或不寂静期检查 ★素养：讲文明礼貌、积极敬业、遵纪守规等
★节约：可以回收的，可以利用的，分类定期进行处理 ★安全：生产中机器使的安全，生产过程的安全。
7S是什么
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、学习、保密、节约
什么是7S的管理知识
7S指的是一种管理方式，起源于日本，最初是5s，主要是为了保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。
7S 的八大作用： 1、改善和提高企业形象。
2、提高生产效率。
3、改善零件在库周转率。
4、减少故障，保障品质。
5、保证企业安全生产。
6、降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。
8、缩短作业周期，确保交货期。
7S 的六大效用（目标）： 1、亏损为零 2、不良为零 3、浪费为零 4、故障为零 5、事故为零 6、投诉为零 7S 管理与其它管理活动的关系： 1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。
通过7S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。
7S 管理内容、实施要领 ★ 1S----整理 定义：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的： ● 腾出空间，空间活用 ● 防止误用、误送 ● 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、机器设备等，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 1.即使宽敞的工作场所，将会变得窄小。
2.台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3.增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
4.物品杂乱无章地摆放，增加清点回收困难。
注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领： ⑴、全面检查自己的工作范围（看得到和看不到的） ⑵、制定（要）和（不要）的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ★ 2S----整顿 定义： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。
实施要领：1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示 6、制订废弃物处理办法 整顿的3要素：场所、方法、标识 1.放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 2.放置方法----易取（不超出所规定的范围） 3.标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
整顿的3定原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 重点： ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 ● 要想办法使物品能立即取出使用 ● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 ★3S----清扫 定义： ◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的： ●消除赃污，保持干净、明亮 ●稳定品质 注意点： 责任化、制度化。
实施要领： 1、建立清扫责任区（室内、外） 2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污染源，予以杜绝或隔离 4、建立清扫基准，作为规范 5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态，而达到这种状态就是清扫的第一目的。
尤其目前品牌服装的生产，更不容许有垃圾或灰尘的污染，而造成品质不良。
★ 4S----清洁 定义： 将前面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的： 维持前面3S的成果 注意点：制度化，定期检查。
实施要领： 1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、高层主管经常巡查，带动全员重视5S活动。
★ 5S----素养 定义：提高员工思想水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升工人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点： 长期坚持，养成良好的习惯。
实施要领： 1、制订公司有关规则、规定 2、制订礼仪守则 3、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 4、推动各种激励活动，遵守规章制度 ★ 6S----安全 定义：清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。
目的：杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
★ 7S----节约 定义：就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的：以自己就是主人的心态对待企业的资源；能用的东西尽可能利用；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值；秉承勤俭节约的原则，建设资源节约型企业。
对公司部门的建议怎么写呢
急
1、各个部门的沟流畅，保持高度的和谐。
改进的方法：各门门之间的的沟通，在不损坏各部门利益的基础之上要使各个部门的小利益同公司的大利益相互和谐，使几个目标和为一起，这样我们的工作才能取得较大的进步。
对于些工作文件政策之类的书面规定，一定要全面的落实，特别是销售和财务部门要及时地联系。
不要等到问题发生实在解决，那时不仅事倍功半，同时也会严重的影响积极性。
2、一切要以事实说话。
建议改进的方法：在我们的工作过程中，一切要以事实为依据，根据现实问题反映出来的问题进行对症下药，不仅要进行全面地了解，还要进行辩证的眼光看问题。
对一些经常出现的问题要及时的沟通。
没有调查就没有发言权，及时给你机会也不要信口开河，为了发言而发言。
我们做工作不是给领导看的，而是要有所收获。
不要拿着公司的资源给自己谋利益。
3、提高工作效率。
建议改进的方法：有些事情我们不能的干一件说一件，好多事情是可以归结成一类的，要尽量归结成一个制度或是流程，避免重复。
比如我们对一些代理商的政策，我们销售部门都执行好几个月了，财务竟让不知道该政策，弄得我们的信誉受到很大的打击，我们的一些政策要及时地下发给各个部门，别再让我们每次给代理商落实政策时都要经过好几个领导的签字，不仅代理商的积极性受到打击，我们也跟着倒霉，代理商对我们的信誉不再信任，我们对公司的一些争将不再积极了。
这是很危险的，建议将公司的一些政策切实落实到各个部门避免此类情况再次发生。
