QE七大手法是什么
品管七大手法 七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图 一、检查表 检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。
例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素 ①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。
2、实施步骤 ①确定检查对象； ②制定检查表； ③依检查表项目进行检查并记录； ④对检查出的问题要求责任单位及时改善； ⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认； ⑥定期总结，持续改进。
二、层别法 层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。
层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。
例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。
实施步骤： ① 确定研究的主题； ② 制作表格并收集数据； ③ 将收集的数据进行层别； ④ 比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。
三、柏拉图 柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。
它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。
1、分类 1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。
A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等； B成本：损失总数、费用等； C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等； D安全：发生事故、出现差错等。
2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。
A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等； B机器：设备、工具、模具、仪器等； C原材料：制造商、工厂、批次、种类等； D作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用 ① 降低不良的依据； ② 决定改善目标，找出问题点； ③ 可以确认改善的效果。
3、实施步骤 ①收集数据，用层别法分类，计算各层别项目占整体项目的百分数； ②把分好类的数据进行汇总，由多到少进行排列，并计算累计百分数； ③绘制横轴和纵轴刻度； ④绘制柱状图； ⑤绘制累积曲线； ⑥记录必要事项 ⑦分析柏拉图 要点：A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数；B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列；C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率，对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。
4、应用要点及注意事项 ①柏拉图要留存，把改善前与改善后的柏拉图排在一起，可以评估出改善效果； ②分析柏拉图只要抓住前面的2~3项九可以了； ③柏拉图的分类项目不要定得太少，5~9项教合适，如果分类项目太多，超过9项，可划入其它，如果分类项目太少，少于4项，做柏拉图无实际意义； ④作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时，柏拉图就失去意义，与柏拉图法则不符，应从其它角度收集数据再作分析； ⑤柏拉图是管理改善的手段而非目的，如果数据项别已经清楚者，则无需浪费时间制作柏拉图； ⑥其它项目如果大于前面几项，则必须加以分析层别，检讨其中是否有原因； ⑦柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策，但如果第一位的项目依靠现有条件很难解决时，或者即使解决但花费很大，得不偿失，那么可以避开第一位项目，而从第二位项目着手。
四、因果图 所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性（结果）与可能影响特性的因素（原因）的一种工具。
又称为鱼骨图。
1、分类 1）追求原因型：在于追求问题的原因，并寻找其影响，以因果图表示结果（特性）与原因（要因）间的关系； 2）追求对策型：追求问题点如何防止、目标如何达成，并以因果图表示期望效果与对策的关系。
2、实施步骤 ① 成立因果图分析小组，3~6人为好，最好是各部门的代表； ② 确定问题点； ③ 画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因（一般从5M1E即人Man、机Machine、料Material、 法Method、测Measure、环Environment六个方面全面找出原因）； ④ 与会人员热烈讨论，依据重大原因进行分析，找到中原因或小原因，绘至因果图中； ⑤ 因果图小组要形成共识，把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识； ⑥ 记入必要事项 3、应用要点及注意事项 ①确定原因要集合全员的知识与经验，集思广益，以免疏漏； ②原因解析愈细愈好，愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法； ③有多少品质特性，就要绘制多少张因果图； ④如果分析出来的原因不能采取措施，说明问题还没有得到解决，要想改进有效果，原因必须要细分，直到能采取措施为止； ⑤在数据的基础上客观地评价每个因素的主要性； ⑥把重点放在解决问题上，并依5W2H的方法逐项列出，绘制因果图时，重点先放在“为什么会发生这种原因、结果”，分析后要提出对策时则放在“如何才能解决”； Why——为何要做
（对象） What——做什么
（目的） Where——在哪里做
（场所） When——什么时候做
（顺序） Who——谁来做
（人） How——用什么方法做
（手段） How much——花费多少
（费用） ⑦因果图应以现场所发生的问题来考虑； ⑧因果图绘制后，要形成共识再决定要因，并用红笔或特殊记号标出； ⑨因果图使用时要不断加以改进。
五、散布图 将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。
1、分类 1）正相关：当变量X增大时，另一个变量Y也增大； 2）负相关：当变量X增大时，另一个变量Y却减小； 3）不相关：变量X（或Y）变化时，另一个变量并不改变； 4）曲线相关：变量X开始增大时，Y也随着增大，但达到某一值后，则当X值增大时，Y反而减小。
2、实施步骤 1）确定要调查的两个变量，收集相关的最新数据，至少30组以上； 2）找出两个变量的最大值与最小值，将两个变量描入X轴与Y轴； 3）将相应的两个变量，以点的形式标上坐标系； 4）计入图名、制作者、制作时间等项目； 5）判读散布图的相关性与相关程度。
3、应用要点及注意事项 1）两组变量的对应数至少在30组以上，最好50组至100组，数据太少时，容易造成误判； 2）通常横坐标用来表示原因或自变量，纵坐标表示效果或因变量； 3）由于数据的获得常常因为5M1E的变化，导致数据的相关性受到影响，在这种情况下需要对数据获得的条件进行层别，否则散布图不能真实地反映两个变量之间的关系； 4）当有异常点出现时，应立即查找原因，而不能把异常点删除； 5）当散布图的相关性与技术经验不符时，应进一步检讨是否有什么原因造成假象。
六、直方图 直方图是针对某产品或过程的特性值，利用常态分布（也叫正态分布）的原理，把50个以上的数据进行分组，并算出每组出现的次数，再用类似的直方图形描绘在横轴上。
1、实施步骤 1）收集同一类型的数据； 2）计算极差（全距）R=Xmax-Xmin； 3）设定组数K： K=1+3.23logN 数据总数 50~100 100~250 250以上 组 数 6~10 7~12 10~20 4）确定测量最小单位，即小数位数为n时，最小单位为10-n； 5）计算组距h，组距h=极差R\\\/组数K； 6）求出各组的上、下限值 第一组下限值=Xmin-测量最小单位10-n\\\/2 第二组下限值（第一组上限值）=第一组下限值+组距h； 7）计算各组的中心值，组中心值=（组下限值+组上限值）\\\/2； 8）制作频数表； 9）按频数表画出直方图。
2、直方图的常见形态与判定 1）正常型：是正态分布，服从统计规律，过程正常； 2）缺齿型：不是正态分布，不服从统计规律； 3）偏态型：不是正态分布，不服从统计规律； 4）离岛型：不是正态分布，不服从统计规律； 5）高原型：不是正态分布，不服从统计规律； 6）双峰型：不是正态分布，不服从统计规律； 7）不规则型：不是正态分布，不服从统计规律。
七、控制图 1、控制图法的涵义 影响产品质量的因素很多，有静态因素也有动态因素，有没有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患，以便改善生产过程，减少废品和次品的产出?控制图法就是这样一种以预防为主的质量控制方法，它利用现场收集到的质量特征值，绘制成控制图，通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。
控制图可以提供很多有用的信息，是质量管理的重要方法之一。
控制图又叫管理图，它是一种带控制界限的质量管理图表。
运用控制图的目的之一就是，通过观察控制图上产品质量特性值的分布状况，分析和判断生产过程是否发生了异常，一旦发现异常就要及时采取必要的措施加以消除，使生产过程恢复稳定状态。
也可以应用控制图来使生产过程达到统计控制的状态。
产品质量特性值的分布是一种统计分布．因此，绘制控制图需要应用概率论的相关理论和知识。
控制图是对生产过程质量的一种记录图形，图上有中心线和上下控制限，并有反映按时间顺序抽取的各样本统计量的数值点。
中心线是所控制的统计量的平均值，上下控制界限与中心线相距数倍标准差。
多数的制造业应用三倍标准差控制界限，如果有充分的证据也可以使用其它控制界限。
常用的控制图有计量值和记数值两大类，它们分别适用于不同的生产过程；每类又可细分为具体的控制图，如计量值控制图可具体分为均值——极差控制图、单值一移动极差控制图等。
2、控制图的绘制 控制图的基本式样如图所示，制作控制图一般要经过以下几个步骤： ①按规定的抽样间隔和样本大小抽取样本； ②测量样本的质量特性值，计算其统计量数值； ③在控制图上描点； ④判断生产过程是否有并行。
控制图为管理者提供了许多有用的生产过程信息时应注意以下几个问题： ①根据工序的质量情况，合理地选择管理点。
管理点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点，如可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为管理点； ②根据管理点上的质量问题，合理选择控制图的种类： ③使用控制图做工序管理时，应首先确定合理的控制界限： ④控制图上的点有异常状态，应立即找出原因，采取措施后再进行生产，这是控制图发挥作用的首要前提； ⑤控制线不等于公差线，公差线是用来判断产品是否合格的，而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的； ⑥控制图发生异常，要明确责任，及时解决或上报。
制作控制图时并不是每一次都计算控制界限，那么最初控制线是怎样确定的呢?如果现在的生产条件和过去的差不多，可以遵循以往的经验数据，即延用以往稳定生产的控制界限。
下面介绍一种确定控制界限的方法，即现场抽样法，其步骤如下： ①随机抽取样品50件以上，测出样品的数据，计算控制界限，做控制图； ②观察控制图是否在控制状态中，即稳定情况，如果点全部在控制界限内．而且点的排列无异常，则可以转入下一步； ③如果有异常状态，或虽未超出控制界限，但排列有异常，则需查明导致异常的原因，并采取妥善措施使之处在控制状态，然后再重新取数据计算控制界限，转入下一步； ④把上述所取数据作立方图，将立方图和标准界限(公差上限和下限)相比较，看是否在理想状态和较理想状态，如果达不到要求，就必须采取措施，使平均位移动或标准偏差减少，采取措施以后再重复上述步骤重新取数据，做控制界限，直到满足标准为止。
3、怎样利用控制图判断异常现象 用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断．失控状态主要表现为以下两种情况：①样本点超出控制界限；②样本点在控制界限内，但排列异常。
当数据点超越管理界限时，一般认为生产过程存在异常现象，此时就应该追究原因，并采取对策。
排列异常主要指出现以下几种情况： ③连续七个以上的点全部偏离中心线上方或下方，这时应查看生产条件是否出现了变化。
④连续三个点中的两个点进入管理界限的附近区域(指从中心线开始到管理界限的三分之二以上的区域)，这时应注意生产的波动度是否过大。
⑤点相继出现向上或向下的趋势，表明工序特性在向上或向下发生着变化。
⑥点的排列状态呈周期性变化，这时可对作业时间进行层次处理，重新制作控制图，以便找出问题的原因。
控制图对异常现象的揭示能力，将根据数据分组时各组数据的多少、样本的收集方法、层别的划分不同而不同。
不应仅仅满足于对一份控制图的使用，而应变换各种各样的数据收取方法和使用方法，制作出各种类型的图表，这样才能收到更好的效果。
值得注意的是，如果发现了超越管理界限的异常现象，却不去努力追究原因，采取对策，那么尽管控制图的效用很好．也只不过是空纸一张。
品管新七大手法 ☆关联图 ☆系统图 ☆亲和图 ☆矩阵图 ☆ PDPC法（过程决策方法） ☆箭条图 ☆数据矩阵解析法 质量管理八大原则 1.以顾客为关注焦点: 组职依存于顾客,因此组织应当理解顾客当前和未来的需求,满求满足顾客要求并争取超越顾客期望. 2.领导作用: 领导者确立组织统一的宗旨和方向,他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境. 3.全员能与: 各级人员都是组织人,只有他们的充分参与,才能使他们的才干为组织带来收益, 4.过程方法: 将活动和相关的资源作为过程进行管理,可以更高效地得到期望的结果. 5.管理的系统方法: 将相互关联的过程作为系统加以识别,理解和管理有助于组织提高实现目标的有效性的效率. 6.持续改进: 持续改进总体业绩应当是组织上的一个永恒目标. 7.基于事实的决策方法: 有效决策是建立在数据和信息分析的基础上. 8.与供方互利的关系: 组织与供方是相互依存的,互利的关系可增强双方创造价值的能力. 以上八大质量管理原则形成了质量管理体标准的基础.
高中400字学习物理心得体会
紧急对策：为避免问题的再发生和影响的扩大所采取的应急措施临时措施：由于根治措施目前尚无条件实施，为避免问题再发生采取的过渡性措施 根治措施：针对要因爱采取的永久性措施篇三：吉利质量改善3824法介绍吉利质量改善3 8 2 4 法介绍在上期我们对质量改善3824法进行了迅速腾达总体的介绍，现就8大步骤（问题识别、团队组建、现状调查、原因分析、对策确定空间、改进实施、效果验证、防止再发）中的“问题识别”步骤进行众多创造详细介绍：在问题识别步骤中，有四个节点，即信息统计、旧件收集、课题确定、确定目标，下面分别展开：一、信息统计：针对存在的质量问题，广泛收集问题的严重程度和特征方面的信息，并进行分类统计。
在这里，可以利用质量工具“分层法”对信息进行分层，分层的类别可以是影响产品质量的各个因素，如供应商、产品、班组、原材料等，从中可以快速发现导致问题发生的初步因素。
1、信息有七个方面来源：
品质培训心得
质量培训心得 概念： 利润是企业的根本，品即质量）是企业的生命，没有品质就没有明天，企业将会失去根本，企业就失去了根本上的意义。
所以我们必须把握好产品品质，做好产品品质，为此我们首先应理解什么是品质。
品质（即质量）： 广义概念：单位制品具有满足明确的及隐含的要求特性的总和称之为品质（即质量） 狭义概念：产品满足要求。
所以我们通俗的理解：良好的品质就是产品满足客户的要求。
1、明确的要求：如产品外观、应用功能等。
2、隐含的要求：如产品的寿命、适用性、可靠性及安全性等。
3、客户的需求可表现这样几个方面：性能、可靠性、安全性、适应性、经济性及时间性等。
质量管理： 1、质管管理的形成： 质量检验阶段：20世纪前，全球的工厂主要为手工业，生产规模并不大,主要由操作者自身的经验来保证品质,但由于生产的发展,工厂的分工越来越复杂,操作的质量管理容易造成标准不一致及效率低下,越来越不适应生产,此时美国科学管理奠基人泰罗(F.W.Taylor)提出了将计划与生产、生产与检验分开的主张，这就形成了当时的质量检验管理阶段。
2、质量检验的管理方法，纯属“事后把关”查出不合格，但此时由于不合格造成的返工或报废的损失已无法挽回，且另一方面“事后把关”采取全检的方式效率低下，增加了品质成本，不利于生产效率的提高，而对某些产品无法进行全检，如：炮弹的射程、胶片的感光度检验一单位便损失一个。
后来西方一些国家便利用了概率学及统计学提出了“事先控制，预防不合格品”。
此同时美国的管理学家便提出了抽样检验法。
（MIL-STD-105D\\\/E美国军方）。
这便是统计质量管理阶段。
3、统计质量管量单纯强调数理统计方法的应用，只是关注生产过程及最终产品的质量控制，所以许多品质异常并不能起到预防作用，因质量与操作人员、生产计划、部门协调等诸多因素相关，20世纪60年代美国的费根堡及朱兰提出了全面质量管理阶段。
全面质量管理： 1、全面质量管理的基础理论：朱兰螺旋质量曲线(模型) 朱兰质量螺旋反映的即为质量三步曲:质量计划、质量控制、质量改进。
市场调查 产品计划 设计 生产设备配置 采购 制定工艺 制订产品规格 生产 工序控制 销售 检验 销后服务 测试 市场调查 2、全面质量管理几个关键点： 开展全面质量管理，必须高度重视人的素质的提高：影响制程品质的五大因素人、机器、物料、方法和环境，即4M1E。
4M1E： Man（人）： 影响质量的五大因素相互依赖、相互作用，但人的因素处于中心地位，从质量形成的全过程来看，无论是质量的决策到各项质量职能的执行，离开人的积极思想都难于有满意的结果。
人的工作质量是一切过程质量的保证。
Material( 物料)：生产原材料。
Machine(机器)：包装生产设备、工具、夹具、检验设备及工具等。
Measure(方法)：包括作业方法、过程方法、检验测试方法。
Environment(环境)：如作业料环境、贮蓄环境等。
开展全面质量管理，必须建立一个完善有效的质量管理体系：质量管理体系是质量管理的核心和基础，通过质理体系，规定质量活动的方式，协调各种活动，实现部门与部门间的有序沟通，使公司形成一个有机的运作总体。
（如：ISO9001：2000质量管理体系） 开展全面质量管理，必须加强对质量管理的监察 ：对各品质活动的结果应予以验证其有效性并作不足处检讨，提出持续改善方案。
3、工序质量控制：（即过程控制或制程控制） 工序质量控制的三大重点： 严格执行生产、质量计划。
保证工序质量处于受控状态。
有效控制生产节拍，及时处理品质异常，保证均衡生产，文明生产。
工序控制，首先我们必须了解工序质量波动的因素及确认工序质量的波动的原因： 工序质量波动的因素：4M1E 工序质量控制依赖于工序质量统计：从制程统计数据确定工序波动的原因，并对其具体原因作出异常分析，提出纠正措施及预防措施。
统计方法：如管制图、柏拉图、要因图等。
4、谈到品质，大家的的思想一定也会想“检验”这一概念，的确检验是我们品质控制的重要环节。
检验（Inspection）：指对实体的一个或多个特性进行诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定的要求进行比较以确定各项特性之符合情况的活动。
此活动（即检验）包括以下四个基本要素： 度量：采用试验、测量、化验、分析或感官检查等测定产品的质量特性。
比较：将测定的结果同质量要求进行比较。
判定：根据比较结果，对检测的项目或产品作出合符性判断。
处理：对被检验的产品或批次作出合格放行与否的决定及执行。
检验的作用： 鉴别产品的质量水平，确定合格与否； 判断工序质量状态，为工序能力控制提供依据； 了解产品质量的等级或缺陷的严重程序； 改善检测方法； 反馈质量状况，发现质量趋势，提出改善建议； 检验所应具的职能： 鉴别的职能：明确产品质量水平、了解工序质量保证能力 把关的职能：去除不合格 报告的职能：形成统计数据，掌握质量发生趋势。
检验存在形式： 不同的产品或不同工序（或过程）存在不同的检验形式，以我们公司作例： 产品设计阶段： 样机检验、软件检验 原材料采购阶段：供应商或协力厂考核、来料抽样检验 产品制作阶段： 仪器设备及工具的检查、作业员的自检及互检、IPQC之巡回检查、首件检验、QA成品终检、出货检验。
5、既然我们了解了检验的存在形式，也清楚了检验的三个职能，很明显以前两检验职能可以去除不合格品，但不合格品已经发生，由于对不合格品进行进行返检或进行维修所造成的损失已无法挽回，所增加了品质成本，所如何去掌握质量发生趋势，预防不合格的发生变的格外的重要，以此同检验的报告职能再次体现检验的重要性。
6、所以我们可以通过不同形式的检验来掌握生产制程品质状况,发现制程品质异常,其它目的在于采取纠正措施,更重要的目的是为了改善措施的提出及实施,即以下所要推行的“品质改善循环”，即为PDCA循环圈： P：Plan (计划)：为实现某一过程，预先制定过程方法、品质目标，并确定相应的措施及办法，这就是PDCA计划阶段。
D：Do (执行)：按照已计划内容及计划目标，落实实施，这就PDCA执行阶段。
C：Check (检查)：对照计划，检查执行过程状况。
A：Action(总结改善)：在检查的基础上，保存好的方法，检计过程序中不足之处，并作出纠正及预防措，为下一次计划提供有效的信息。
PDCA工作程序具体化，可分以下数个步骤： 1、分析现状，找出存在的质量问题（如以往遗留的问题），并用具体的数据加以说明。
2、分析生产质量问题的各种影响因素。
3、在影响质量的诸多因素中找出主要因素。
4、针对影响质量的主要因素，制订措施，提出改进计划，并预计其效果。
5、按照制订的计划认真执行。
6、根据计划要求，检查实际执行的结果，确认是否达到了预期的效果。
7、根据检查的结果进行总结，保存好的方法，巩固已取得的经验，检讨过程中不足之处，同时提出纠正及预防措施。
8、提出这一PDCA过程中尚未解决的问题，让其转入下一次的PDCA循环中到处理。
7、综合以上内容,对于IQC检验工作的实施应具备以下几点 ① IQC检查员必须了解物料的本身所具的特性，即明确物料所须的检验项目。
② 采用适宜的方法或方式进行检验。
③ 明确产品的要求。
④ 有计划的进行抽样或判定。
⑤ 其过程实施PDCA的原则，IQC内部自身持续改进，包括人员、检测设备、工装夹具、方法方式等。
QC九大步骤及qc七大手法的定义是什么
直方图法，层别法，排列图法，因果分析图法，查检表，散布图法，管理图法，这些就是QC的七大手法。
用于统计的是排列图法也就是《拍拉图》统计数据能一目了然看出一个季度的品质状况，因果分析图法也就是《鱼骨图》用于异常分析。
其它几个手不常用到，是书店都能买到此类书籍，希望能对你有所帮助。
发现品质不良品的处理流程
发现不良后，首先隔离不良品，通知制成负责人，查找原因，提出改善方案，文件形式进行记录保存。
IE七大手法
1、程序分析（整个制造程序分析--------工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置 与路线分析------线路图、线图；闲余能量分析-------联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）3、动作分析（17个基本动作）4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）5、时间研究6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）7、预定时间标准（主要是用MOD法）
求一篇 如何运用5M(人机料法环)达成生产六指标(QCDPSM)的7000字左右的论述文
一、现场管理的含义 1、现场的定义 广义的现场是指场所，是实际发生行动的场地。
狭义的现场一般是指作业场地，是制造产品或提供服务的地方，是劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产任务的场所，也就是我们常说的基本作业单位。
狭义的作业现场及包括个基本生产车间的作业场所（如车间、工段、班组等），又包括各辅助生产部门的作业场所（如库房、试验室、锅炉房等）。
现场时企业经营活动中最重要的领域，然而现场也往往是最受管理部门忽略的领域。
2、管理的含义 一般理论认为管理是指组织开展计划、组织、领导、协调和控制等活动实现组织目标的过程。
也就是说，所谓管理就是利用组织的有效资源，结合部属及众人的智慧与努力达成组织的目标。
通俗地说管理就是这样一个过程： 运用资源→通过努力→达成目标 对管理我们也可以这样理解：管理就是管人和理事。
管理的五要素：计划、组织、领导、协调和控制。
“管理的五要素”也就是我们经常说的“管理素质”或“管理职能”。
不同管理层次或管理职位对管理者的管理素质或管理职能的要求不同。
3、现场管理的含义 现场是企业创造利润的地方，它是制造企业的生命线。
现场管理是运用企业各种有效资源，结合部属及众人的智慧和努力，达成企业（或部门）的目标。
具体来讲现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人（操作者和管理者）、机（机器及设备）、料（原材料和零部件）、法（工艺和监测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理配置和优化组合的动态过程，通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能，以保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。
因此，作为企业的现场管理者，就必须将目标、资源与如何有效达成目标的方法掌握清楚，否则就难以成为出色的现场管理者。
4、现场管理的特点 现场管理有如下特点： （1）基础性 企业管理一般可分为三个层次，即最高领导层的决策管理，中间管理层的执行性管理和作业层的现场管理。
现场管理属于基层管理，是企业管理的基础。
（2）系统性 现场管理从属于企业管理系统中的一个子系统，这个系统输入的是人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素，通过生产现场的转换过程，输出各种合格的产品、半成品或劳务，同时反馈转换过程中的各种信息，以促进各方面工作的改善。
（3）参与性 现场管理的核心是人，现场的一切生产活动、各项管理工作都是要由现场的人去掌控、去工作、去完成。
但改善现场管理仅依靠少数专业管理人员是不够的，必须依靠现场所有员工的积极性和创造性，要发动广大员工参与管理。
（4）开放性 现场管理是一个开放系统在系统内部以及外部环境之间，经常需要进行物质和信息的交换与信息反馈，以保证生产和秩序的进行。
各种信息的收集、传递和分析、利用，要做到及时、准确齐全，尽量让所有人员都看得见、摸得着，人人心中有数。
（5）规范性 现场管理要严格执行操作规程，遵守工艺纪律及各种行为规范。
现场的各种制度、各类信息的收集、传递与分析，要利用标准化，做到规范、齐全并提示醒目。
（6）动态性 现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的，现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，从而增加企业的竞争力。
二、现场管理的基本观念 为更好的进行现场管理，现场管理人员应树立以下观念： 1.改善； 2.过程与结果； 3.遵循PDCA循环与SDCA循环； 4.把品质放在第一位； 5.以数据说话； 6.下一流程就是客户。
（1）改善 所谓“改善”，KAIZEN，是由于持续不断的努力，所产生的诸多小步伐的改进，而逐次积累而成。
在实施的过程中，管理者应该调动全员的参与并持续改进，只有这样改善才能给企业带来长期的利益。
（2）过程与结果 要改进“结果”，必须先改进“过程”（生产过程又常称为“制程”）。
预期的结果未能达成，表明其“过程”是失败的。
管理部门应该确认并改正这种“过程面”的错误。
以过程为导向的思维方式，应该运用在各种不同的改善活动上，诸如：PDCA循环（计划→执行→检讨→调整）、SDCA循环（标准化→执行→检讨→调整）、QCD（品质→成本→交期）、TQM全面品质管理）、TPM（全员生产维护）、JIT（及时生产方式）、IE（工业工程）等。
许多现场管理失败的原因就在于轻视“过程”。
在现场管理的过程中，最关键的就是最高管理部门的承诺和参与，必须适时的、持续的表现出来，以确保现场管理过程中获得成功。
（3）遵循PDCA循环\\\/SDCA循环 在现场管理过程中，第一个步骤就是要建立：Plan（计划）→Do（执行）→Check（检讨）→Action（调整）的PDCA循环（如图表1-1），以PDCA循环作为现场管理的工具。
以达成“维持标准”和“改进标准”的目标。
PDCA是现场管理中最重要的观念之一。
任何一个新的工作流程，在初期都是呈不稳定的状态。
开始进行PDCA改善时，必须先将任何现有的流程稳定下来。
此一稳定的过程称之为Standardize（标准化）→Do（执行）→Check（检讨）→Action（调整）的SDCA循环（如图表1-2）。
（4）品质第一 就现场管理的品质、成本和交期的主要目标而言，现场管理人员应经常将品质视为最优先的目标。
不管价格和交期的条件对顾客具有多大的吸引力，若是产品或服务缺少了品质，仍无法竞争。
要实现“品质第一”的理念，需要管理层的承诺。
因为，管理人员经常会因屈服交期和降低成本的压力，面对品质妥协让步，因此便冒着牺牲品质和危及企业生命安全的危险。
（5）用数据说话 管理是一种解决问题的过程，为了能正确的了解及解决问题，首先必须收集及分析相关资料，以确定问题的真相。
没有确实的资料，就去尝试解决问题，与凭直觉及预感是没有两样的，这并不是科学或客观的方法。
收集现状资料，有助于了解目前专注的地方，以此作为改善的出发点。
（6）下一流程就是客户 所有的产品与工作，都是经过一连串的加工流程完成，而每一道流程都有其供应商及客户。
要时常将下一流程视为客户，即在现场管理中坚持工序客户的理念。
此一理念中的客户，包含了两种形态的客户：内部的客户（在公司内的）和外部的客户（在外面的市场） 三、现场管理的五大要素 现场管理者可以掌控的要素，即可以利用的资源，通常称为4M1E，或俗称“人机料法环”： （1）人——人力（Man\\\/Manpower） 员工是企业最大的财富，也是最重要的资源，如何选人、用人、育人和留人，是企业管理的核心课题。
（2）机——机器设备（Machine） 机器设备、工装夹具是生产现场的利刃，充分利用是管理者的职责之一。
（3）料——材料（Material） 材料是企业生产的重要资源，大多数企业中，材料成本是产品成本的主要成分，因此材料应作为管理的重要资源。
（4）法——方法（Method） 企业中的技术手段、工艺水准至关重要。
同时企业文化、行事原则、标准规范、制度流程等与技术手段可以统一归入“方法”这一资源中，成为企业的制胜法宝。
（5）环——环境（Environment） 良好的工作环境、整洁的作业场所、融洽的团队气氛，有助于提升员工的工作热情，从而提高达成目标的机会。
好的现场管理人员善于营造良好的环境。
同时，外部竞争、生存环境也可以作为管理者利用的诱因。
除上述4M1E的要素外，通常如资金（Money）、资讯（Information）、市场（Market）等也是企业重要的资源，不过对于大多数现场管理者而言，更易获取并利用的资源为4M1E。
四、现场管理的目标和原则 1、顾客的需求 几乎所有的企业都面临同样的问题，即如何持续满足顾客的需求，因为没有顾客的期待就没有企业的未来。
企业界有一句名言：“顾客就是上帝”，需要补充的是：“顾客就是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝。
”因此企业要制定自身的管理目标，自然而然的要先了解顾客的需求在哪里，企业的目标能否同顾客的需求相吻合，这样的企业才有美好的未来。
顾客的需求大致可以归纳为四个要点：高品质的产品，合理的价格，准确的交期和满意的价格。
2、现场管理的目标 管理需要目标，为满足顾客的需求，企业的管理部门可设置以下QCDPSM六大目标： （1）Q——品质（Quality） 品质，不仅是指完成产品或服务的质量，而且也是指完成这些产品和服务所必需的“过程的质量”。
品质是企业未来的决战场，在激烈的市场竞争里，没有品质就没有明天。
企业的品质目标，要根据企业产品的特点来设定，一般可以设定以下一种或几种指标： Ⅰ 量化指标 ◆ 制造良品率=良品数\\\/生产数*100% =（生产数—）不良数\\\/生产数*100% =1—不良率 ◆ 制造不良率=不良数\\\/生产数*100% =1—不良率 ◆ 报废率=报废数\\\/生产数*100% ◆ 抽样不良率=抽样不良数\\\/生产数*100% ◆ 批次合格率=（合格批+1\\\/2特采批）\\\/交验批*100% =〔1—（拒收批+1\\\/2特采批）\\\/交验批〕*100% ◆ 品质达成率=【1—〔2\\\/3*（拒收批+1\\\/2特采批）\\\/交验批+1\\\/3*（拒收量+1\\\/2特采量〕】*100% ◆ 品质成本=预防成本+鉴定成本+失败成本 ◆ 品质成本比例=品质成本\\\/制造成本*100% ◆ 客户抱怨次数 ◆ 客户退货次数\\\/金额\\\/数量 Ⅱ 非量化指标 ◆ 品质异常状况 ◆ 制程稳定状况 ◆ 员工品质观念\\\/品质意识 ◆ 品质训练 ◆ 品质体系建立与维护 ◆ 产品权威认证 ◆ 供应商辅导 ◆ 客户投诉 …… （2）C——成本（Cost） 成本是指设计、生产、销售及服务产品或“服务”的总体成本。
合理的成本，既为企业赢得更多的利润，也是产品具有市场竞争力的有力保障。
现场管理成本目标可以设定以下一种或几种指标： Ⅰ 量化指标 ◆ 制造成本=直接材料+直接人工+制造费用 ◆ 材料成本 ◆ 直接人工 ◆ 制造费用 ◆ 报废率 ◆ 呆滞物料数量\\\/金额\\\/比例 ◆ 物料周转率 ◆ 品质成本 ◆ 成本比较 a. 实际成本\\\/标准成本 b. 实际成本\\\/预算成本 c. 当期成本\\\/预期成本 Ⅱ 非量化指标 ◆ 成本观念\\\/成本意识 ◆ 成本教育 ◆ 预算制度 ◆ 成本控制 …… （3）D——交期（Delivery） 交期是指将所需产品的数量及时送达到顾客手中，满足顾客的需求，适时提供所需之产品是保住老顾客的关键，因为顾客就是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝。
现场管理交期目标可以设定以下一种或几种指标： Ⅰ 量化指标 ◆ 交期达成率=交期达成批数\\\/交货总批数*100% ◆ 延迟交货天数 ◆ 月营业目标达成率=月营业实绩\\\/月营业计划*100% ◆ 空运费用 Ⅱ 非量化指标 ◆ 合同评审 ◆ 销售计划 ◆ 产能负荷平衡 ◆ 客户投诉 ◆ 进度追踪 …… （4）P——效率（Production） 所谓效率是指在同样的时间内，若产出量多，效率就越高。
效率是部门绩效的量尺，也是企业生存和发展的基础，更是工作改善的标杆。
现场管理的效率目标可以设定以下一种或几种指标： Ⅰ 量化指标 ◆ 作业效率（生产效率）=实际产量\\\/标准产量*100% =标准作业时间\\\/实际作业时间*100% ◆ 稼动率=实际作业时间\\\/实际出勤时间*100% 或=（实际出勤时间—损失时间）\\\/实际出勤时间*100% ◆ 综合效率=作业效率*稼动率 =（实际生产量*标准工时\\\/实际作业时间*100%）*（实际作业时间\\\/实际出勤时间*100%） ◆ 各种异常工时 ◆ 月生产计划达成率=月生产实绩\\\/月生产计划*100% ◆ 日生产目标达成率=日产量\\\/日计划*100% Ⅱ 非量化指标 ◆ 办公室工作效率 ◆ 异常处理 ◆ 标准工时修订 ◆ 工作效率 …… （5）S——安全（Safety） 安全的基本含义是生产必须注意安全，安全才能生产。
安全生产是不可分割的完整概念，离开了安全就不能正常的生产，离开了生产去讲安全也没有任何意义。
现场管理安全目标可以为以下一种或几种指标： Ⅰ 量化指标 ◆ 安全事故次数 ◆ 安全事故损失次数 ◆ 安全生产周期 ◆ 工伤请假事故 Ⅱ 非量化指标 ◆ 安全意识 ◆ 安全作业规范 ◆ 安全教育 ◆ 安全竞赛 ◆ 安全演习 ◆ 安全评比 …… （6）M——士气（Morale） 士气主要是指团体或成员的工作面貌，核心的内容就是群体凝聚力。
坚强有力的团队，高昂的士气是企业活力的表现，是取之不尽、用之不绝的宝贵资源。
现场管理士气目标可以设定为以下一种或几种指标： Ⅰ 量化指标 ◆ 员工流动率 ◆ 改善提案件数\\\/人均件数 ◆ QCC活动有形成果 ◆ 人均产值 Ⅱ 非量化指标 ◆ 5S成果 ◆ QCC无形成果 ◆ 团队精神 ◆ 文体活动 …… 3、现场管理的三条基本原则 实行现场管理，企业中每一个人，必须共同致力于下列三项基本原则： （1）环境维持 环境维持，是良好管理不可缺少的部分。
借由环境维持。
员工学习和实践到自律，没有自律的员工，是不可能提供良好品质的产品和服务给客户的。
（2）消除浪费 浪费是指任何不加附加价值的活动。
在现场的人，不是正在产生附加值，就是没有产生附加值。
这对其他诸如机器及材料等资源而言，也是相同的。
消除浪费，可以作为改进生产力和降低作业成本最有效方法。
现场管理着眼在现场消除浪费，而非以增加投资来增加价值。
（3）标准化 “标准”可以定义为做事的最佳方式。
产品或服务是经历一系列流程产生的结果。
为确保品质，在每一个流程都要维持一定的标准。
维持标准，是在每一个流程中，确保品质和防范错误再发生的一种方法。
五、现场管理的任务 （1）生产计划的完成 不管是预定生产还是接单式生产，作为现场，有责任完成每日的生产计划。
完不成生产计划就是完不成营销计划，对企业来说就不能产生利润，这种状态如果一直持续下去企业也就不存在了。
所以在进行生产的过程中，即使有一点点不良的情况，也不要说是经营者或其他部门的原因，而必须负责任的去解决问题，从而完成生产计划。
（2）产品品质的维持和提高 现场负有防止不良品的产生，生产出符合规格的产品的责任。
作为现场不仅要生产符合规格的产品，还有必要在不提高成本的基础上设法提高品质。
否则，企业将在竞争中失去生存的机会。
（3）遵守交货期和缩短交货期 遵守与顾客约定的交货期的责任主要在现场。
但是生产现场往往会发生使用的材料来迟了，工程中发生不良，生产设备出故障、劳动灾害的发生、预计不到的多数人缺勤等外的情况。
即使发生了这些情况，现场管理人员也要尽一切力量遵守交货期，此外还要想方法缩短工期（生产产品的时间），从而达到缩短交货期的目的。
（4）标准成本的维持和降低 生产现场有控制制造成本的责任。
不仅要维持标准成本，还要谋求降低成本，在市场竞争中取得价格优势。
（5）机器设备的正常运转和保养、点检 正确使用生产现场的机器设备，定期的进行规定内容的点检、保养工作。
在异常发生时，修复设备也是生产现场的工作，否则完成不了计划预定的生产数量。
（6）开展5S活动 “5S”是指整理、整顿、清扫、清洁和素养，在规范现场管理，提高生产现场的生产效率、防止劳动灾害的发生等方面，起着重要的作用。
所以每天都要下大力气推行5S，否则就要走下坡路，导致妨碍生产的正常运转。
（7）劳动灾害的防止 生产现场有防止劳动灾害发生的责任。
有责任排除不安全的因素，并且排除不安全的操作行为。
六、现场管理资源、目标与管理项目的关系 图表1-3 七、成功实现现场管理的条件 现场管理不但要对生产负责，也要对品质及成功负责，下面各点是实现现场管理成功的条件： 1.现场管理必须承担起QCD的责任； 2.应给予现场充分的自由以便改善； 3.管理阶层应对现场提出欲达成的改善目标，但应对其结果加以负责； 4.现场的需求，较易被在现场工作的人员所认同； 5.现场人员应思考各式各样的问题及其解答； 6.抗拒改变的阻力最小化； 7.持续不断的调整变为可能； 8.可以获得具实质性的解答； 9.现场管理应着重在常识及低成本的解决方式，而不是以昂贵和既定方法为导向的解决方式； 10.员工开始乐于改善，而且容易受到故障； 11.同时可以增强改善的认知和工作改善的效率； 12.作业人员在工作时，可以思考改善； 13.为了从事改善，不得经常向商机管理阶层取得授权。
八、现场管理者的工作职责 1、工作职责 现场管理者的工作职责与管理目标、资源和任务密切相关，根据管理的定义，可以将现场管理者的工作定义为： 运用企业中的4M1E资源，通过计划、组织、领导、协调、控制，达成QCDPSM的目标。
据此得出现场管理者的工作职责 （1）按生产计划和调度指令安排生产 ◆ 分配生产任务； ◆ 填写各种生产报表； ◆ 视具体情况调整工作。
（2）工艺标准贯彻 ◆ 工艺标准教育、落实； ◆ 日常督导； ◆ 问题对应。
（3）效率管理 ◆ 降低非作业时间； ◆ 提高员工熟练度； ◆ 改善工作方法。
（4）品质管理 ◆ 工程不良日报表的了解； ◆ 品质状况的巡视； ◆ 品质异常状况的分析对策； ◆ 员工作业指导。
（5）工作教导 ◆ 新设备、工具的使用方法； ◆ 新产品工艺的掌握； ◆ 特殊技能的掌握； ◆ 新进人员或异动人员教导； ◆ 作业标准其他应知应会。
（6）设备、工具使用管理 ◆ 设备、工具使用教导与查核； ◆ 设备日常保养； ◆ 安全规范。
（7）环境5S管理 ◆ 卫生责任的安排； ◆ 环境整理标准的建立； ◆ 日常5S的点检。
（8）部属工作管理 ◆ 部属工作督导； ◆ 部属工作表现记录； ◆ 部属工作表现考核； ◆ 沟通面谈。
（9）出勤管理 ◆ 请假审批； ◆ 出勤状况填报； ◆ 人员缺勤的调整； ◆ 加班申请、安排。
（10）公司规章制度贯彻执行 ◆ 宣导； ◆ 坚决执行； ◆ 监督查核。
2、管理者的工作理念 （1）管理者扮演的角色。
管理者在企业中的角色是多重的，可以从下列方面来理解： ◆领导者：领导部属，通过他们完成工作目标； ◆监督者：对部属的工作、行为进行适当的监督与考核； ◆传播者：上情下达、下情上达，传达必要的工作资讯； ◆协调者：协调同事之间，部属之间的工作、任务； ◆训练者：给予部属必要的训练和督导； ◆执行者：具有强烈的执行力，将本职工作完成好； ◆调配者：对企业资源予以合理的调配利用； ◆支持者：给予部属精神上、实质上最强有力的支持与协助； ◆好部属：善待上司，履行部属应尽的责任。
（2）管理者的自律准则 ◆要主动面对困难的工作； ◆我是经营者的化身，也是推动经营的原动力； ◆部属和组织的失败，都是我的责任； ◆工作迅速，讲求效率； ◆以明确的数据来判断事项； ◆自我启发，不断启发； ◆积极行动； ◆积极培育部属； ◆恒心与毅力。
