车间主任管理心得
其实间主任是做管理中最难做的“官”
对下每天直接面对员工安排生产；对上面要向和厂长汇报工作，是个出力不讨好的差事。
但是凡事都要有人做啊
再怎么不讨好也还要有人去做。
做好车间主任，才有可能望上攀升去做厂长或经理。
我就说说自己的看法，和那些新上任的车间主任交流一下自己的看法，也希望在此位置上的朋友出来讲讲自己的经验，或是曾经做过的朋友也可以出来指点一二。
首先，自己的技术要过硬。
车间主任是安排车间的主要领导，如果自己技术不过硬，那是没有办法去安排生产的，在生产过程中还会出现很多这样那样的问题，都需要车间主任去解决。
有了技术才知道哪一环节比较重要，哪一环节比较慢。
在原有的基础上考虑如何去改进产品或生产流程。
所以，技术是第一位的。
第二，有良好的组织能力。
生产的流程安排需要有一定的经验，没有组织能力车间就会象一盘散沙。
有的人忙不完，而有的人却没事情做；该生产的出不来，不是很急的却生产好了
很多企业车间加班都是与车间主任的工作安排不当有关。
除了特殊情况。
车间的日常状态直接反应了管理者的能力。
所以，车间主任必须是懂得生产流程，能够组织好车间的人员，安排好生产秩序。
第三，有良好的沟通能力。
在管理员工上不能够和员工相处的很好就是管理者的失败。
要知道，没有员工，管理也就失去了意义。
而如何同员工相处，如何调动员工工作的积极性，是管理者的日常工作内容。
和员工相处好了只是一部分，还要和老板或厂长做好沟通。
只有和上级沟通好了才知道哪些要先做，哪些可以缓做，才可以让上级及时掌握车间的生产情况，以便于安排下一步的生产计划。
如果是独断专行，不把任何人放在眼里，到最后工作做的一滩糊涂或者是只有走人
有了良好的沟通，车间主任才好做，才不会感觉到自己很孤立。
在企业中没有孤立的人或事，只有体现团队的精神才能够使生产顺利进行，企业才会壮大。
有了以上几个方面，那么车间主任就好做多了
我们可以制定车间的生产计划，把本月计划生产量和车间生产能力进行对比，知道车间的生产能力才能在有急单时算出最低限度，可以做到未雨绸缪，让自己的管理工作也相对轻松许多。
对经常生产的产品可以制定生产程序，并在工作中加以分析和改进。
以便于员工操作，节省时间，并能制定程序管理。
使分工更明确，责任更清楚。
稳定车间人员和培训新员工也同样重要。
不要让员工做单一的工作，可以互换工种。
一是怕员工的工作太单一，容易产生烦躁和感觉工作乏味，缺少工作激情。
二是为忙的时候或缺人时可以临时替代。
车间每天都会有事情做，但是不可能每天都很忙，在比较闲暇时培训人，在生产紧张时才有人可用。
否则如果做某些工种的人走了，而生产时间又紧张，却没有人可以做，那时吃不完兜着走的肯定是车间主任
为员工争利益，为老板减成本。
做为基层德才管理者如果不能为员工的利益着想，那就早点下来吧
不然到时候被赶下来是很惨的
因为上面对员工工资的确定只是宏观控制，基本操作还是靠车间主任去安排和定位。
在这时候就要根据具体情况来核定员工的工资。
让员工感觉到你和他们是站在一起的。
你的今后工作就好做很多。
而老板要的是减少浪费。
靠剥削员工工资生存的企业毕竟是少数。
因为做老板的也知道人是企业之根本，没有人企业还谈什么发展
不过，成本核算是肯定要的。
在不损害员工利益，不偷工减料的情况下，提高成本意识，减少浪费是每个老板都希望看到的。
所以，做为车间主任在节约开支等方面是首当其冲。
象一些企业做的不必要的样品，用料时没有计划，或是核算不到位。
对于车间主任来说，哪些该用哪些不该用心里是有谱的。
把节约的钱加到员工工资待遇里去或是核算到产品成本中，老板和员工都开心，而车间主任做为主要的带头人，谁能不喜欢呢
6S管理心得
6s心得下面我谈谈我学习6s方面的一些体会：在6s管理推行之初，有大部分心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁,简单的认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。
费时又费力。
许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。
但是，经“6s”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施 标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品 放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。
自从xx年6月份推行6s管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。
办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。
这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。
比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里；生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，
仓库管理员心得报告
班组可以开展以下方面的5S管理工作：（一）工具摆放规范（二）工作场所整理规范（三）工作制度检查表（四）工作纪律规定（五）工作区域环境卫生管理（六）工作安全管理5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
通过学习安全事故案例有什么感想
，通过对事故案例的学习，尤其是水泥企业发生的各种安全事故，使我对安全的重要性有了深刻的理解和感悟。
有多少警钟长鸣，就有多少个血泪辛酸的故事，众多的事故的发生，除了物的不安全因素外，大部分安全事故的发生均是由于人的不安全行为所引起，安全意识的谈薄，违章指挥，违章作业是造成安全事故的主因。
在我们的日常生产过程中，要慢慢树立起“安全为生产，生产必须安全，安全促进生产”的管理理念，通过安全培训及安全教育，提高广大员工的安全意识，只有提高员工的安全意识及技术能力，才能在生产过程中自觉遵守安全操作规程，从而使员工从被动的“要我安全”转变为主动的“我要安全”“安全无小事、防微杜渐”是关键，安全管理工作不是喊喊口号而是要真正的将安全管理工作落到实处，我作为一名基层管理人员更应该按照公司的“六个坚持、两个坚决”的安全管理理念将安全工作落到实处，在管理过程中争取做到“0”违章的管理模式。
