论文摘要：文章对影响钻孔灌注桩水下砼灌注中的砼的性能指标、泥浆性能指标、导管及隔水塞等问题进行了探讨，并根据实际施工经验提出砼、泥浆的合适控制指标，总结了对灌注前的准备、初期灌注、中期灌注、后期灌注的合理有效的控制措施，以确保水下砼灌注的质量。
钻孔灌注桩因具有承载力高、可以穿越软硬岩层及施工方便等优点，在我国沿海地区地基基础工程中被广泛使用。其中水下砼灌注是钻孔灌注桩成桩质量控制中的关键工序，若施工措施不当就会造成桩缺陷，甚至产生报废桩，从而给施工单位造成重大损失，因此，在水下砼灌注中运用合理的施工控制措施以确保工程质量显得十分重要。
一、水下砼性能指标的控制
灌注桩砼有其本身的特殊性，要求砼在灌注中具有较好的流动性、和易性，因此需要控制好砼的性能指标。
1．砼原材料。细骨料宜选用中粗砂；粗骨料优先选用卵石，其含泥量应小于2%，以确保砼和易性、流动性，防止堵管现象。
2．混凝土的初凝时间。砼初凝时间应大于桩的砼灌注时间，一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，深桩灌注时间约为5～7小时。因此用于钻孔灌注桩的水下砼应掺加外加剂，使砼的初凝时间大于8小时，所掺加的外加剂不仅要具有缓凝作用，还应具有减水、改善和易性及节省水泥等材料作用。
3.坍落度控制。在实际施工中坍落度控制在200~220mm较好，这样的砼具有良好流动性。在钻孔灌注桩水下砼灌注中发生堵管等问题往往砼的坍落度、初凝时间等性能指标有关，所以必须严把砼质量关。除了控制好砼质量外，在水下砼的灌注过程中还要注意其他方面的控制。
二、水下砼的灌注
1．灌注前的准备。
（1）孔内泥浆性能指标的控制：砼灌注前应调控好泥浆性能指标，根据施工经验泥浆比重控制为1.10～1.25、含砂率小于等于8%、粘度小于等于28s。因为泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用，如果泥浆的比重过大、过稠会降低泥浆流动性，增加浇注砼的阻力，使的置换砼产生困难，从而影响成桩的质量。
（2）灌浆导管的选择：灌浆导管的选择应根据桩孔的深度、钢筋笼的设计直径及导管的活动范围等因素来综合考虑，选择合适导管直径。一般大直径导管可以缩短砼灌注时间。导管每节长度可视工艺要求、桩深来确定，一般为0.5m、1.0m、2.0m，底管长度不小于4m。导管之间的连接采用高强螺栓，在使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，使用时将导管内壁杂物清除，并检验防水胶垫是否完好、有无老化现象，对导管进行量长度、编号，确保导管连接可靠、使用有序、易于装卸及良好的密封性。
（3）设置隔水栓塞：隔水栓塞的选择直接影响砼的初期灌注。所选用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。隔水栓塞一般有预制砼圆柱塞、球胆及橡胶栓塞，球胆栓塞采用篮球或排球胆。在实际施工中，一般选用球胆栓塞，因为砼活塞极易因导管细微变形而卡死在导管内，易造成砼灌注的困难，而球胆栓塞却具有良好的弹性、隔水性、可多次重复使用及排出顺利等优点。
2．初期灌注。导管底端距孔底高度可根据桩径大小、隔水栓塞大小加以确定，一般控制在30～50cm，桩径小时取大值。漏斗内砼的初灌注量必须满足初灌时导管底部一次性埋入砼中1.0～1.5m。初灌量过小会造成脱管现象、底管口砼离析，造成断桩等事故，影响成桩质量。开始灌注时尽量准备足够的砼，砼下降产生的巨大冲击力可将孔底泥浆泛起，从而带动孔底沉渣返出，减少桩底沉渣厚度，提高桩的承载力。因为根据岩土有关理论说明：孔底的'沉渣厚度少许的减少，则桩承载力将大幅度的增加。在灌首批砼之前先在料斗内放入0.1～0.3m3与砼标号的水泥砂浆，然后再放入砼，水泥砂浆起润滑导管作用。在首批砼顺利下滑至孔底后，立即检测导管内外的砼高度，检查导管是否埋入砼中，合格后应继续向漏斗加入砼，转入中期灌注，要确保砼灌注的连续作业，使砼和泥浆一直保持流动状态。
3．中期灌注。在中期灌注过程中，应匀速向漏斗内灌注砼，若突然灌注大量的砼，导管内空气将不能立即排出，会导致堵管。在灌注时需适当提升串动导管，串动导管时严禁碰撞钢筋笼，以防钢筋笼有上浮或下沉。串动导管作用：有利于后续砼的灌注。因为砼在导管内停留时间长，骨料滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，其流动性将变差，易造成上部砼下落困难，从而发生堵管；有利于提高砼密实度，保证成桩质量。串动导管可将砼挤入桩周围孔壁中，起到提高桩侧阻力的作用，另外也加大了砼与钢筋笼的握裹力。
在灌注中若发生堵管，在埋管深度不大时，可采用适当增加导管的上下串动高度及速度，使管内砼受力排出。如无效，可用大锤锤击导管或用钢管插入管内上下串动，仍无效应提出导管做事故处理，并做好记录备案。
在灌注过程中要及时拆卸导管。因为若导管埋深过大，将导致已灌注砼流动性降低，导管外砼对导管内砼的负压力增高，灌注超压力降低，使砼在导管内不易下落，若埋管过浅易造成断桩。据实际经验导管插入砼面深度以5.0～6.0m为宜，导管串动幅度以1.0m左右为宜。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，以正确判断砼的埋管深度，从而准确拆卸相应长度的导管，保持导管的合理埋深，以降低导管外砼对导管内砼的负压力，提高其超压力，使砼在导管内顺利排出。拆卸导管时应尽量缩短作业时间及砼在导管内的停留时间，以防堵管。拆卸下的导管应立即清洗干净。
4．后期灌注。在灌注砼的后期，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外泥浆的稠度、比重却增大，容易出现砼上升困难，因为砼必须以大大超过泥浆的反作用压力才能将孔内的泥浆挤压出孔口，在实际施工时，可采取在孔内加水稀释泥浆或人工扒拨部分沉淀物等方法，使砼灌注顺利。要控制好最后一次砼灌注量，避免浪费砼材料。砼超灌高度应符合设计要求，确保凿除浮浆后桩顶砼达到设计强度，实际施工可制作简易打捞工具捞取砼样以控制好砼超过高度，为防止桩顶空心，在灌注结束后，导管拔出砼之前应串动导管，幅度不超过50cm，并且导管提升速度要慢。
在钻孔灌注桩水下砼灌注时，要合理控制好灌注速度，确保砼灌注时间不超过砼的初凝时间，这对于保证桩的灌注质量十分重要。只要工程技术人员在实际施工中做好准备，不断总结经验，加强对砼灌注的各环节的科学管理及控制，就可确保钻孔灌注桩水下砼的质量。
参考文献
[1]中国建筑科学研究院．建筑桩基技术规范（JGJ94-94）[M]．北京：中国建筑工业出版社，1995．
[2]桩基工程手册编写委员会．桩基工程手册[M]．北京：中国建筑工业出版社，1995．
摘要:该工程采用钻孔灌注桩，桩长40米左右，桩数多，且多为一柱一桩，因此桩基施工难度大，要求高。应重点控制好桩基定位、入岩判定及嵌岩深度、沉渣厚度、砼灌注、桩顶标高等环节。
关键词:桩基础；现场施工；施工监理
放线定桩位应从施工现场的测量基准点施测，以避免累计误差。测定后，应用其它法校核。
护筒的基坑应垂直地面，与桩位同心，其半径应大于护筒半径200㎜，深度应超过杂填土层，入土深度不宜小于1m，进入原土深度不应小于200㎜。护筒用4～8㎜钢板卷制，基坑内径比桩身设计直径大100㎜，护筒顶部应开设1～2个溢浆口。护筒中心与桩位中心宜重合，偏差小于20㎜，并应保证护筒垂直。护筒上口应高出地面200㎜.埋好后，基周围应用粘土分层回填夯实，随即测定护筒上口统一高程，记录在册，以控制孔深、钢筋笼安放及桩顶统一高程。
钻机转盘必须水平，转盘中心、桩位中心及天轮悬吊中心应重合，最大偏差小于5㎜。开钻初期，成孔深达5m时，应即检查钻杆垂直度，确保成孔垂直度在1％以内，待各方面均正常运转时，方可开始加速钻孔。对于淤泥质土，最大钻进速度不宜大于1m/分钟，对其它土层钻头转速不能过快，空转时间不能太长。应有专人负责泥浆试验、调制及质量控制，并记录在册。
钻孔钻到设计深度，先清孔换浆，再进行终孔验收，验收内容及标准：孔底的统一高程；孔底沉渣对承重桩≤50㎜，对支护桩≤300㎜，泥浆性能（比重要求在粘土和亚粘土中为1.1～1.2；在砂土和较厚夹砂层为1.05～1.25；在砂夹卵石层或易塌的土层及淤泥土层中为1.3～1.5，在距孔底0.5m深范围内泥浆比重不得大于1.2，粘度18～20s，PH值为7～9，含砂率≤4％～8％，胶体率≥90％）。符合要求后，办理终孔验收签证。
清孔应分两次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，即如上所述。第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼的导管安装完毕后进行，此时孔底沉渣厚度应≤50㎜.从清孔停止至砼开始浇灌，应控制在1.5～3h，一般不得超过4h，否则，应重新清孔。
钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。钢筋进场，应按有关规定检验，检验合格后，方可使用。电焊工应持证上岗，并必须在现场条件下作钢筋焊接性能试验，合格后，方可正式焊接。制作钢筋笼加劲箍的胎模必须经过检查验收。加劲箍宜设在主筋外侧，其直径误差小于±5㎜。钢筋笼允许误差：主筋间距±10㎜，螺旋箍筋螺距±20㎜，直径±10㎜，长度±50㎜。
制度钢筋笼前，主筋应先除锈及调直，采用搭接焊时，搭接处的钢筋应预弯，以保证两主筋的轴线在一直线上。搭接用双面焊，焊缝长度不小于主筋的5D，焊缝应饱满，焊渣必须敲干净。螺旋箍筋与主筋之间必须满扎或满焊，不允许跳扎或跳焊。制作钢筋笼时，钢筋笼上相邻两主筋在长度方向上要错开，以便于钢筋笼之间主筋的搭接。若设计未作规定时，错开的距离为主筋的35D，且不小于500㎜。制作钢筋宜用定尺钢筋，钢筋笼的一端相邻两主筋的端头必须分别位于两个平面上，不允许参差不齐。
钢筋笼的主筋保护层，按设计规定办理，当设计无规定时，采用70㎜.保护层垫块的强度不得低于桩身砼的强度。钢筋笼制作完毕，应经检查验收，合格后才允许使用，否则应返工。验收合格的钢筋笼，应挂牌及编号，以免用错。运输和吊装钢筋笼时，应避免钢筋笼变形。吊点应对称，使钢筋笼吊起时呈铅直状态。钢筋笼保护层垫块在同一断面上设4～6块，沿桩长间距2m（即加强筋处）。钢筋笼两节相连，焊接时要扶正、同心，主筋搭接用单面焊，焊缝长度不小于主筋的10D，焊缝应饱满，主筋无损伤，经检查验收认可后，才能下入钻孔。
浇灌砼的导管，在使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa，且应提交导管试压报告。砼必须具备良好的和易性，其配合比必须通过试验确定，强度符合设计规定，坍落度宜为18～20㎝.砼宜选用中粗砂，含砂率宜为40%～45%，粗骨料最大粒径＜40㎜.
首灌砼宜掺用缓凝剂，并且首灌量必须满足导管底端能埋入砼中0.8～1.2m，连接一次灌下去。砼浇灌必须使用预制砼隔水栓，砼强度不低于C20，外形应规则光滑并配有3～5㎜厚的'橡胶片。从终孔到砼开浇时间间隔，当孔深 在50m左右，不得超过18小时，否则必须吊出钢筋笼，重新超深钻孔及清险孔底沉渣。
在整个浇灌过程中，导管埋置深度最小不得少于1米，最大不得大于6m，一般控制在2～3m，提升和拆卸导管要实行双控制，既要测量孔内砼量核对导管的埋深，严禁将导管提升到混有泥浆的砼夹层内，造成断桩。浇灌砼应连续进行，钻孔内砼每小时的上升速度不得小于2m.顶砼的浇灌面应比桩顶设计统一高程高出0.5m以上（桩长25m内高出0.5m，桩长25～35m高出0.8m，桩长35m以上宜高出1m以上。达不到上述要求，应采取振实桩顶砼），视桩顶浮浆的多少而定。
坍落度的测定次数，使用商品砼原则上每车均应测1次坍落度，现场搅拌砼应经常抽测坍落度，坍浇度宜为18～20㎝.砼试块数量每根桩不少于一组（三块）。制作试块时，应有监理人员在场，试块应进行标准养护。
在每根桩的施工过程中，应按监理工程师要求进行记录，填写有关表格，一式两份。该桩浇灌完毕，即提交监理一份。桩身砼灌注充盈系数宜在1.10～1.25。
检查和验收内容：
一、桩孔定位与钻孔就位
提前一天审核桩位放线依据及测量记录；检查测站及经纬仪架设的正确性，验收桩位中心极座标和θ值是否和计算一致；测定护筒顶的绝对标高，记录并填表。注意：桩基工程的标高均按绝对标高计算；钻机就位对中应检查验收。钻机从终孔处移向新的桩位，当两桩位中心相距不足3m，前孔未浇灌砼，后孔不得开钻，为便于控制，该钻机就位对中检查后，暂不办理验收手续；记录钻机开孔的时间并填表；每台钻机进场或更换钻头，必须检查钻头直径，钻头直径跟设计桩径之差不得大于20㎜.当岩石较硬，钻进较难时，可采取齿轮钻头。
二、钢筋笼制作及吊装
单根钢筋搭接接长，一定要先预弯，后焊接。测量钢筋笼标准节和非标准节的长度，并记录钢筋笼总长度。占验各节钢筋笼主筋数量及规格。检查主筋间距、加劲箍和箍筋间距。检查保护层垫 块安置是否符合要求。钢筋笼挂牌。检查记录及验收签证。吊放钢筋笼时，对钢筋笼搭接接头的焊接长度及质量检查和验收。
三、钻孔和终孔验收
钻孔深达5m左右，应检查钻杆垂直度，不符合规范要求时，应查明原因，并采取改正措施。穿过软弱土层时，钻进速度不宜过快，要控制泥浆质量，防止缩劲或塌孔。检查终孔孔深，要把钻机钢丝绳放松，让钻杆放到底，测量方杆残尺值，计算入孔钻杆总长度，符合设计要求才验收，随即记录孔底标高。终孔清孔换浆，泥浆质量应符合质量标准，沉渣厚度则视浇灌砼前第二次清孔的工艺而定：当坚持用泵吸反循环清孔，沉渣厚度为≤400㎜，当仍用正循环清孔，沉渣厚度宜在100㎜左右。满足这些条件，才允许钻机移位，否则，应重新下钻头清孔排渣。实际终孔时间以监理同意提升钻杆和钻机移位时为准，随即记录填表。检查终孔时泥浆指标，包括泥浆比重、粘度、含砂率。
四、砼浇灌前后的检查验收
检查砂、石、水泥的数量与质量能否满足浇桩要求。结块或过期的水泥不允许使用。核对砼配合比，对水、砂、石计量器进行检查。检查第二次清孔情况，孔底沉渣厚度≤50㎜，泥浆质量符合要求才予以验收签证，并记录。对各项准备工作认可后，签署砼开盘令。对首灌砼要旁站监理，发现问题要及时处理。检查砼的塌落度，试块制作监理应在场。在桩基砼浇筑过程，监理应旁站监理，出现异常情况应及时记录，不能当时处理的应在验桩时提出，确保工程桩质量万无一失。 一、桩孔定位与钻孔就位
提前一天审核桩位放线依据及测量记录；检查测站及经纬仪架设的正确性，验收桩位中心极座标和θ值是否和计算一致；测定护筒顶的绝对标高，记录并填表。注意：桩基工程的标高均按绝对标高计算；钻机就位对中应检查验收。钻机从终孔处移向新的桩位，当两桩位中心相距不足3m，前孔未浇灌砼，后孔不得开钻，为便于控制，该钻机就位对中检查后，暂不办理验收手续；记录钻机开孔的时间并填表；每台钻机进场或更换钻头，必须检查钻头直径，钻头直径跟设计桩径之差不得大于20㎜.当岩石较硬，钻进较难时，可采取齿轮钻头。
摘要：结合工程实际提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程中断桩的处治措施，详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法。
关键词：钻孔灌注桩质量缺陷防治与处理
随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文结合工程实例，详细介绍了钻孔灌注桩断桩的处治方法，对类似工程将有一定的借鉴作用。
1工程概述
某高速公路主线桥桥台基础采用钻孔灌注桩设计，设计桩长21m，直径1.2m，桩基地质层（桩基剖面图），底部8m深为中砂砾层，钻孔灌注桩完成后，在进行桩基小应变检测时发现0＃台的4＃桩在桩长17.5～18.0m处无桩长反应，根据小应变波形图判断，确定该桩为“短”桩或断桩。
经对该桩钻孔钻杆的长度以及孔深的检测和灌注砼时埋设导管长度的原始记录进行分析后发现，该桩实际施工长度已达到21m，不可能为短桩，应是断桩，至于断层以下桩长无检测应变波的反映，只能是断层比较严重。根据该桩所断位置接近桩底，已经超过零弯矩点以下的特点，决定使用压浆补强法进行处理。
2补强处理过程
2.1施工准备
首先明确现场处理时的各道工序负责制，并委派专业工程师对处理过程进行全过程不间断的控制，保证处理质量。
其次准备好所需钻孔、压浆等机具，由于施工现场极不平整，加上灌注桩的桩头外露钢筋挡视，须在该桩头上部搭设一个悬空工作平台，以保证钻孔、压浆作业。
2.2钻孔取芯近一步检查验证
由于断层较深近桩底，因此钻机在钻孔过程中一定要不停地对钻机主轴进行垂直度校正，防止钻孔到不了17.5～18.0m处就斜到桩壁以外，无法安排下道工序。同时，在钻机（可选用砼取芯机G－210型）钻孔取芯过程中，要对每节混凝土芯样进行认真分析总结，密切关注芯样的变化情况。
现场情况表明，该桩取芯到18m以上都完好无损，且无夹泥，混凝土的强度也较好，而在18m后无完整的混凝土，芯样中除蜂窝状夹带个别石料且很不成型的砂浆外，几乎就是中粗砂。这说明了两点，其一是小应变检测和实际是相吻合的，基本反映了工程的实际情况；其二证实了该桩钻孔深度达到了设计深度21m，只是在灌注第一盘砼时没有封住导管，加上沉淀过快，导管在砼开盘前已经被中粗砂砾淤埋，之后在操作导管时可能过提，没有被及时发现或重视，导致该底桩在3米范围内混凝土没有成型，发生断桩。
2.3孔底清淤
根据上述钻孔取芯结果，表明桩底淤积了中粗砂，决定采取清空桩底淤积中粗砂后灌注高标号水泥浆进行置换处理。
但是采用7cm的钻杆要将桩底约3.5m3的中粗砂清空是有很大难度的，尤其在中粗砂地质中钻进很容易发生埋钻事故，因此，要加大清孔频度。
为了防止埋钻事故的发生，根据清孔经验，先将钻头下到18.5m处不停地清孔，约半小时后有大量的中粗砂沿钻杆和孔壁陆续泛出。同时结合施工规范，根据清孔工作量准备足量纯碱（Na2CO3）和聚乙烯。纯碱的作用可使PH值加大，使土颗粒分散，使粘粒表面负电荷增加，为粘土吸收外界的正离子颗粒提供了条件，增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量；聚乙烯的作用是提高泥浆的使用性能。用纯碱、聚乙烯加少量黄土配制成的泥浆用手抓粘而有滴的感觉，即可开始清孔。
在清孔过程中要安排专人对泛砂不停地进行排除清理，根据清出的中粗砂的总量统计，在清孔6小时后基本排尽了孔底3.5m3的中粗砂，之后孔口周壁泛砂已很少，且从孔口涌出大量呈白色的、和清孔时配制的泥浆几乎一样的泥浆，这就可以判定孔底基本排尽中粗砂。为了防止孔底周壁中粗砂的涌入，在压浆前不能停止清孔。
2.4压浆处理
为了保证压浆能一次性成功，应先计算压浆所需的525＃水泥用量。在配制水泥浆时，尽可能按高标号配制，但水泥浆过稠会导致压注困难，通过多次配制压注实验，最后确定水泥浆配制比例为1∶1。刚开始压注时，将钻头埋设到桩底20.5m处，在压注过程中，特别要注意对孔口壁的'封闭，不能让水泥浆外溢，只能有少许泥浆甚至清水流淌出来，直到无法压注为止。随后打开封闭的孔口壁，这时候如孔口壁处突然冒出大量水泥浆，与注入的配制水泥浆基本一致，补注水泥浆即可停止。为防止在17.5m处有新的断层或蜂窝现象产生，应将钻头定位于17.5～18m处进行二次补浆，直到压注不动为止，然后慢慢提钻并不断压浆到桩顶。经过2小时压注，压力达到2MPa，共用去约2.1m3的水泥浆。
配制水泥浆时留下试件取样，28天试件强度达到32.5MPa，超过桩体原设计强度。
注浆主要是通过挤密填充补强来保证桩体底部质量。为了减少因水泥浆收缩而产生孔隙，可以在配制水泥浆时适当加入膨胀剂（按1∶10000比例）。
2.5二次取芯验证
压注水泥浆属地下隐蔽工程，具体效果如何，只能通过再次取芯检测。为了减少二次取芯的难度和费用，待水泥浆终凝后12小时即在原孔位取芯验证。二次取芯验证的孔位确定要根据具体情况而定，二次取芯同样要注意钻杆的垂直度及17.5～18m处的芯样质量。经过观测，从桩顶到桩底21m处的芯样都完好密实。
待该桩底压浆强度成型后，再次安排对该桩进行小应变检测，检测表明桩长21.0m，且被判为质量较好的A类桩。
3小结
从上述处理过程可以看出：
（1）钻孔灌注桩在施工过程中，发生断桩、短桩或其他质量缺陷也是正常的，但处理一定要认真，尽量将事故消灭在萌芽状态。若发生了这类事故，要对桩底的断层位置、地质、钻孔成孔状况及当时原始记录加以认真分析，处理后必须要再进行验证。建议对桩体采用三点压浆法（三点成等边三角形，若桩径1.2m，边长可取60cm布设）处理，以保证断层处通过取芯压浆后能够充分密实，达到桩体完好的程度，按此方案处理断桩至少有三个优点：一是质量可靠；二是保证工期，正常10～15天即可处理完毕；三是成本大大降低，如果报废一根桩，需要费用至少15万元以上，按此处理仅需15万元左右即可。但是如断层发生在桩体中部，则方案确定则应慎之又慎。
（2）为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，确保桩身混凝土的充盈系数必须大于10。
