工业工程师和精益工程师的差别在哪里
为什么说精益工程师更有前途
摘自“清华大学工业工程系培训中心网站”仅作参考（清华大学工业工程系在业内是很权威的）。
5S与目视控制、准时化生产(JIT)、看板管理（ Kanban ）、零库存管理、全面生产维护、运用价值流图来识别浪费、生产线平衡设计、拉系统与补充拉系统-、降低设置时间、单件流、持续改善。
工业工程师和精益工程师的差别在哪里
为什么说精益工程师更有前途
我从事精益生产8年多，没有取得过任何相关的职称，我觉得自己是在工作中学习和成长的，每做完一个改善项目好好地总结一下，任何项目，无论成功与否，都有改进的空间和学习的经验。
在制慧网上也学习到很多经验， 制慧网上面的很多专家都非常专业的讲解
我觉得对于从事精益生产工作的人而言，“最佳实践”经验是最好的“职称”，比如在精益标杆企业从事运营相关的工作，或者参与到企业的精益变革活动中并成为骨干等。
请问一下从事精益生产，需要考什么证书吗
怎么证明自己的能力
推进精益管理的五个核心点：一、活动与平衡，消除等候在制造业，工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务，每个子任务的处理时刻大致相同。
政策是避免排队、回溯和返工，使悉数进程可以不间断地顺利运转。
二、“拉动式”生产使流程与需要同步“拉动式”生产保证公司的流程与客户的需要同步。
在工厂中完成“拉动式”生产一般需要树立一个“看板”，建立明确的客户需要信号，发动生产流程。
“拉动式”生产相同适用于非制造业：保证公司的流程可实时呼应客户的需要，同时所有活动与需要保持同步。
三、减少冗余，提高价值简化流程，以消除浪费、发明价值指的就是减少冗余。
在制造业中，这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。
非生产过程中的削减冗余还意味着消除非客户的增值活动，例如：重复获取一样数据、搜集无用信息、矫枉过正等。
四、继续改进，不断完善日本的继续改进理念Kaizen和欧美企业的继续改进是发明精益环境的根本。
该办法可实现逐步完善或渐进式改进，且估计将来这些改变将更加明显。
为了获得最大效益，继续改进工作应充分利用与运营最有关的知识。
当前，对比盛行的一种东西是“继续改进项目”(KaizenEvent)，即有关人员拟定流程改进办法的会议。
这个东西相同适用于改进非制作流程，只要让每天经历流程的人员参与进来即可。
五、精益工作的成功要素无论在何处实施精益战略，成功的关键并无二致：领导力、规划和概念验证试点。
首先，成功的执行从管理开始。
从任命某位执行官为精益推动者到精益活动获得整个组织的认可是一条漫长的道路。
其次，精益管理项目需要概念设计和项目规划。
在前期一次性投入大量时间将明显加速执行过程。
最后，在可控范围内，应对主要流程变更进行小规模测试。
精益生产部门以及组织结构和工作职责怎样建立比较合适
工作职责：那我们公司精益生产理念来说我个人认为最大就是职责就是： 流程优化（包含很多）一旦把车间6S目视化整理顺畅一切都会得到改善，最近我们精益生产小组主要就是对车间生产看板内容补充。
车间看板就是体现精益生产实施具体情况~~~还有就是下面朋友提到 跨部门工作职能协调: 因为很多工作不是由我们小组和精益办独立能完成地，所以得去协调各部门工作职责。
拟定一些生产现场物流优化项目由各部门领导牵头负责。
随时跟进实施情况~~~其他就不多说了~~~~不过我认为精益那些内容 有的理论需要结合实际总之根据自己公司 生产结构现状 制定适合自己制度才是硬道理。
闭门造车不会有什么好结果~~~
