求电力职工工作格言
找了几个小时可累坏了。
。
。
1.无知加大意必危险，防护加警惕保安全。
2.螺丝要“拧”、困难要“顶”、安全要“紧”。
3.多看一眼，安全保险，多防一步，不出事故.4.防事故年年平安福满门，讲安全人人健康乐万家.5.绳子断在细处，事故出在松处。
6安全生产要用心 廉洁从业须自律7诚实做人，踏实做事，心系群众，清正廉洁8岗位尽责分分秒秒必当安全者 干事干净时时刻刻誓做清白人。
9顺供人严自律，不触“高压线”；管理者勤正己，勿打“擦边球”。
10贪婪是通向成功的暗沟，廉洁是通向成功的桥梁。
11以制度约束权力，以流程规范行为，以措施防范漏洞，以监督杜绝失足12对待地位要看淡，对待员工要和善，对待工作要认真，对待权力要负责13电塔是电力工人的身躯，电线是电力工人的血脉，传递的光明是电力工人共守的廉洁心灵。
14.严治理，重授权，制度建设防微渐；宽心胸，轻利益，道德修养保清廉。
15.建坚强电网，固百年宏基；筑廉政铜墙，树公仆形象
求企业安全生产格言警句
1、多看一眼，安全保险。
2、多防一步，少出事故。
3、走进工地，遵章守纪。
4、疏忽一时，痛苦一世。
5、平安是金，步步小心。
6、祸在一时，防在平时。
7、大意一次，忏悔一世。
8、漏洞不补，事故难堵。
9、心系安全，出入平安。
10、一人违章，众人遭殃。
（十个字）： 11、安全日日好，生产节节高。
12、工程未完工，安全不放松。
13、安全人人抓，幸福千万家。
14、工作一分钟，安全六十秒。
15、上班一走神，事故敲你门。
16、，保护你我他。
17、安全是个宝，幸福少不了。
18、无事勤提防，遇事心不慌。
19、安全一万天，事故一瞬间。
20、思想松一松，事故攻一攻。
（十二个字）： 21、时时注意安全，处处防止事故。
22、安全警钟长鸣，职工家庭幸福。
23、安全在我心中，生命在我手中。
24、安全在于心细，事故出自大意。
25、营造安全氛围，创造安全环境。
26、宣传安全法规，普及安全知识。
27、强化安全责任，落实安全措施。
28、生产必须安全，安全促进生产。
29、劳动创造财富，安全带来幸福。
30、要想合家欢乐，牢记安全操作。
31、隐患险于明火，防范胜于救灾。
32、隐患险于明火，责任重于泰山。
33、只有麻痹吃亏，没有警惕上当。
34、严禁违章操作，确保安全生产。
35、只有防而不实，没有防不胜防。
36、想要富，灭事故；要想甜，保安全。
37、抓安全、促生产、讲效率、出成果。
38、反违章、除隐患、保安全、促生产。
39、抓安全、促生产，讲效率、出成果。
40、走平地，防摔跤；顺水船，防暗礁。
（十四个字）： 41、安全生产勿侥幸，违章蛮干要人命。
42、安全警句千万条，安全生产第一条。
43、绳索常在细处断，事故多自粗心来。
44、快刀不磨会生锈、安全不抓出纰漏。
45、见了违章严批评，道是无情却有情。
46、你对违章讲人情，事故对你不留情。
47、建大桥靠打基础，保安全靠抓班组。
48、与其处理事故忙，不如平日早点防。
49、一心一意保安全，同心同德谋发展。
50、安全与效益同行，事故与亏损共生。
51、劳动保护是把伞，靠它管。
52、保安全千日不足，出事故瞬间有余。
53、安全系着你我他，幸福连结千万家。
54、违章违纪不狠抓，害人害已害国家。
55、班前检查一分钟，有防无患莫放松。
56、聪明者事前预防，侥幸者事后补偿。
57、安全生产年年好，职工生活。
58、上班不是逛公园，穿戴全。
59、安全生产走在先，不沾边。
60、知险防险不危险，违章蛮干最危险。
61、学一分安全知识，多十分平安保障。
62、安全教育天天讲，日日防。
63、一人把关一处安，众人把关稳如山。
64、沾沾自喜事故来，时时警惕安全在。
65、守纪守责守规程，保质保量保平安。
66、绿叶底下防虫害，平静之中防隐患。
67、人人事事讲安全，事事人人保平安。
68、就是法，谁不守法受惩罚。
69、“三工”建设走在前，保安全。
70、安全生产“五同时”，各级领导要落实。
（十六个字以上）： 71、安全是无形的节约，事故是有形的浪费。
72、质量是企业的生命安全是职工的生命。
73、安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹。
74、认真开展安全例检，及时清除。
75、安全警句千条万条，安全生产是第一条。
76、安全是生命的基石，安全是欢乐的阶梯。
77、无知加大意必危险，防护加警惕保安全。
78、安全编织幸福花环，违章酿成悔恨苦酒。
79、遵章是安全的先导，违章是事故的根苗。
80、居安思危，警钟长鸣；防微杜渐，安如泰山。
81、安全是职工的生命线，职工是安全的负责人。
82、维权必须从生存抓起，管理必须从安全着手。
83、放过一次违章操作，等于为十次事故开绿灯。
84、职工是效益的创造者，安全是职工的保护神。
85、不要伤害他人，不要伤害自己，不要被他人伤害。
86、要我安全不如我要安全，我懂安全才会保我安全。
87、最大的节约是安全、最大的浪费是事故； 最大的隐患是麻痹、最大的祸根是失职。
88、提高全民，养成遵章守纪美德。
宣传安全文化知识，推动安全文明生产。
89、安全生产你管、我管、大家管，才平安。
你查、我查、大家查，才安全。
90、安全是家庭幸福的保证，事故是人生悲剧的祸根。
（不规则警句） 91、要想富，灭事故。
92、（三抓三防） 抓安全、抓生产、抓效益；防坠落、防打击、防。
93、安全出产量，安全出质量，安全出成果，安全出效益。
94、安全相伴，因为亲人在盼。
95、安全网，挽留生命的网。
96、安全带，牵挂着你的平安。
97、安全帽，挡住飞来的横祸。
98、安全带是个宝，高空保险不能少。
99、严是爱，松是害，发生事故坑三代。
100、“一法二书三卡” “监控法”，的好方法。
“红黄通知书”，下了红牌和黄牌，整改隐患不能挨。
“三卡”，信息卡―――有毒有害提个醒，及早预防最要紧。
警示卡―――危险源点挂上牌，安全操作记心怀。
提示卡―――安全检查好方法，照着做，照着查。
生产组长每天工作内容
一工厂生产组长就和大家一样的干活要管住你的人不懒，他们有什么事向你报告，还可以向你请假之类。
工资比他们高那么一点点。
有些好的大厂，看怎么分配的，生产组长可能不用一起干活，只要管住人干活就行了。
至于面试准备, 要强调自己有管理手下组员的经验, 这个最重要, 其它的不要紧张, 从容应对就可以了.祝你成功!
IE和精益生产的区别
一个企业，如果没有营造一种全员自主改善的企业文化，所有精益管理工具必然大打折扣。
那么，企业在推行精益生产时，如何营造这种“全员自主改善的企业文化”呢?我们分别从以下三点进行论述： 一、精益改善从“员工理解和支持”开始做起：首先，我们提出两个问题：“企业做精益生产，做IE改善，效率提升了，人数削减了，但员工们更辛苦了，员工流失率也加大了，员工们的抱怨也更多了，怎么办?”“做精益生产，搞IE改善，不就是想让员工多干活少拿钱吗?不就是变相的裁员吗?谁愿意做改善使自己更辛苦?谁愿意做改善丢掉自己的饭碗”?以上两个问题，是不少企业在实施精益生产过程中听到的员工们的抱怨。
是什么原因导致员工对推行精益生产执如此的反对态度呢?总之，我们应该认识到，这种抵触是员工们担心精益改善会影响到自己个人利益的条件下衍生出来的。
这种抵触源于员工价值观和源于事实认识的抵触，抵触不是应该克服的对象，而是一种倾诉，是企业管理者应该侧耳倾听员工苦恼的时候到了。
大多数企业在推行精益生产时，对技术性层面进行了深入研究，但是，事实上单从技术层面上着手是解决不了现实问题的。
相反，对精益理解越深刻越是意识到技术性层面的重要性相对来说是较低的，而精益意识中的人本化意识却显得尤为重要了。
当今，价格竞争愈演愈烈，各家企业热衷于采用精益生产方式降低成本，甚至有些企业首先采取措施降低人工成本，把2个人的工作量交给1个人完成，这种做法短期内获得了盈利，却是很不人性化的，直接导致员工失去了工作动力，工作质量下降和一系列的劳资关系矛盾产生。
管理界有句名言：“要想员工满意，必须先让员工理解”。
但得到员工理解也非常困难，有些管理人员动用权力逼迫员工去做精益改善，他们连说服工作都不去做，更谈不上让员工理解了。
员工不按照他们的想法行动，他们便认为员工无能或干脆直接惩罚员工。
从来没有人就企业做精益改善的原因和目的向员工进行说明并回答员工所关心的问题。
这样做的后果是什么呢?精益改善活动往往变成了一阵风的运动。
管理大师德鲁克说：“百分之六十的管理不良来自沟通”。
企业在推动精益改善时，应该养成这样的习惯：当决定做一件事并希望得到员工理解时，须与员工面对面沟通，直到确信员工理解为止。
而在员工充分理解的基础上再开展工作，就能得到员工的支持与拥护。
二、精益改善要做到员工和企业双赢：现在，让我们看一个案例：两年前，笔者为一家医疗产品制造型企业做管理咨询，这家企业的总经理是一个“能人”，什么都亲力亲为，人不到四十岁，头发大多都白了，这位总经理经常抱怨干部和员工的能力太差，什么改善都要依靠他……这种现象，在很多企业普遍存在，很多中基层人员认为，改善与变革是领导的事，观望高层出高招，一味地“等、靠、要”。
而这样的结果是，中基层人员长期不进行改善与创新，始终不能提高自身的职业技能，高层则认为部属素质不够高，所以每一次改善，都亲力亲为，但中基层员工却积极性不高，敷衍了事，在这种企业环境中，精益改善方法不可能在企业中得到真正的应用。
刚才，我们提到了精益改善的人本化意识，提到了员工们并不关心精益生产（）改善的成效，也提到了全员自主改善的企业文化，要弄清楚这三点，首先要弄清的是做精益改善的目的是什么?是提升效率?降低成本?压缩生产周期?还是提高利润?提高效率是企业老板更关心还是员工更关心?提高利润是员工更关心还是老板更关心?答案肯定都不是员工。
如果这项活动变成员工更关心的话，那么，事态的发展就是另一个崭新的局面。
让我们再次分享刚才那个医疗器械厂的案例：随着工厂销售量的不断增加，生产产能严重不足， 导致交货期越来越长，质量事故重复发生，客户频繁抱怨。
由于随着订单的增加，员工的加班时间也就越来越长，最后，员工们干脆放慢工作速度，他们明白，反正都是干不完的活，快做与慢做的结果都是要长时间加班。
而那位喜欢亲力亲为的总经理，就变得更为忙碌了，但问题却并没有得到改良。
请问，如果是这种状态下导入精益改善，会成功吗?从精益的技术层面上看肯定没有问题，因为生产中确实存在着不少的六大损失与七大浪费，但从人性化的角度来看，却是非常难以成功的，因为，员工们开始抵御提高效率了，他们认为，提高效率就是牺牲员工个人的利益去满足公司的利益。
在这种状态下，管理人员要成功导入精益改善，首先要解决的是员工个人利益问题。
后来，这家医疗器械厂开始改变员工的绩效评估模式，采用了“工时产值奖”的制度，也就是说工时投入低而产量高的车间班组奖金就高，并采用了弹性调度工时制度，一天内员工只要完成规定的产量员工们就可以提早下班，这些措施，使员工们开始愿意去提高生产效率了。
然后，我们决定选择一条生产线做精益改善的“白老鼠”，事先管理人员与员工们充分沟通，承诺与员工们共同分享改善的效益，比如说原来生产线每小时的产能是100PCS，改善后达到每小时120PCS，多做的20PCS员工们就可以得到10PCS的改善效益奖金，后来，我们干脆在部份容易评估标准产能手工作业比例大的工序实施计件工资，这些措施的出台，充分激发了员工们的改善热情，员工们开始乐意接受更多的生产任务，生产效率在1个月内就提升15%以上，不良率却下降了2%。
国内企业推行精益生产大多不那么顺利，不是技术、工具、方法的问题，主要原因有两个，一是供应链的问题，供应链的问题主要表现在供应商不能准时保质送交货品。
二是内部执行力的问题，执行力的问题又来自于分配机制的问题，目前，国内流行一句经典语录叫“分配机制是第一执行力”，利益分配得好，员工执行力就高，利益分配得不好，员工执行力就差。
而在精益生产的推行过程中，往往内部“执行力”的阻力远远超过外部“供应链”的阻力。
员工喜欢去做受到奖励和他们利益相关的事情，先解决好这个问题，然后在全厂推广精益生产的成功率就非常高了。
企业在推行精益改善时，首先要考虑把员工收入的增长列为第一优先的改善指标。
员工们由于热爱工资指标，进而会热爱企业的其他指标，这样才能上下同欲，最终实现员工与企业同步增长。
一个企业的精益改善是否成功，关键取决于员工;员工是否积极参与改善，利益分享是核心要素之一，这是“原始的核动力”，不可忽视，不可小觑。
三、培养员工持续改善的习惯使精益改善效果最大化：丰田生产方式创始人大野耐一先生说：“当持续改善已经成为丰田员工的一种工作习惯，就证明丰田式生产已经获得了成功”。
那么，世界一流企业是如何营造这种持续改善和自主改善的文化氛围的呢?企业高层定出宏观目标和重大事项，具体计划的制订和执行由中层管理人员落实，中层管理人员每个季度必须主动申报重大革新课题，由高层审核可行性，每半年举办管理革新大会，汇报课题进度，评价阶段成果，接受大家的指正。
每个月举行管理改善发表会，发表人主要是各部门有作出改善的基层员工，给基层员工一个展示的舞台并嘉奖有改善的员工，并让员工通过发表享受到精益改善的成果美、劳动美、创造美。
甚至有些企业把员工的改善案例编制印刷成一本本精美的《精益改善成果汇编》分发给员工，或把员工的改善事例做成看板予以展示，让员工们享受到成就感和荣誉感。
在改善创新过程中，企业中高层管理者经常深入现场了解问题，搜集改善案例，亲自培训和教育员工，不断提高员工的职业素养，让员工在自身教育与实际案例的启发下，不断就本工序做出各种改善之举，涌现出更多的改善事例。
这样，无形中就在企业内部创造了一个尊重人，尊重知识，尊重创造的环境。
质量大师朱兰博士强调，“美国管理的最大的问题是没有把人的智慧给挖掘出来”。
如果将本文最终想表达的内容用一句话来概括的话，那就是：要使精益改善真正持久的产生成效，就必须做好组织内员工的激励，这种激励包含目标的激励、培训的激励、关怀的激励、支持的激励、荣誉的激励、物质的激励、晋升的激励。
通过激励，提高全体员工“改善的能力”，从而达到自主改善和持续改善这一理想状态。
这一想法产生正是基于“依赖少数的精英主义进行改善并不是最终落脚点”这一信念。
所以，我们提倡全员攻击型的精益改善。
企业文化奠基人劳伦斯-米勒说过：谁拥有文化优势，谁就拥有竞争优势、效益优势和发展优势。
精益改善的文化内涵就是“沟通、激励、理解、人本化、双赢”。
组长的工作职责是什么
岗位职责班组长岗位职责1、班组长在工段长的领导下，负责本组的全面工作。
2、负责做好本组的正当思想工作，安全教育工作。
3、带领全班组人员认真贯彻执行各项规章制度和技术操作规程，避免安全、质量、设备事故的发生。
4、负责检查本班组个岗位所有人员执行各项制度和规程的情况，对违规违制行为要及时制止，并给以批评教育。
5、按照设备管理规定搞好设备的点、巡检工作，发现设备故障及时处理。
操作规程一维修钳工操作规程1、所有工具必须齐全、完好、可靠才能开始工作。
禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符安全要求的工具。
2、必须熟悉了解所辖区域设备机械工作原理、内部结构、润滑保养等要求，每天对设备进行巡检、点检，掌握运行情况，发现问题及时处理解决。
放钢时，到现场协助解决生产中突发故障。
3、经常检查吊夹具、链条或钢丝绳等起吊工具完好状况，并监督好装卸操作人员正确使用起吊工具，严禁野蛮操作和设备带病运行。
每次出钢前都必须对重要部位再次进行认真检查。
4、设备点检、维修、抢修时，应主动与操作工呼应，以防误操作伤人，设备检修必须切断电源，并与电工联系，严格执行警告牌制度。
5、设备上的电气线路和器件，以及电动工具发生故障，应交电工修理，不得自行拆卸，不准自行敷设线路和安装临时电源。
6、工作中必须注意周围人员及自身的安全防护，正确使用工具，防止因挥动工具、工具脱落、工件或铁屑飞溅造成伤害，使用电动工具必须戴好绝缘手套，两人以上一起工
IE精益生产的目的是什么?
精益生产是通过系统、人员组织、运行方市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产方式的作用: 精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实： ☆ 精益生产让生产时间减少 90% ☆ 精益生产让库存减少 90% ☆ 精益生产使生产效率提高 60% ☆ 精益生产使市场缺陷减少 50% ☆ 精益生产让废品率降低 50% ☆ 精益生产让安全指数提升 50% 精益生产精益生产实施常见问题: 中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点： 1.管理人员同作业人员的观念没改变。
相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的 2.急功近利。
那种要求 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的 3.没找到好的切入点。
找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
4.样办区先行。
制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
5.现场 “5S” 作业没做好。
“5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产 6.实施过程遇到困难就停滞不前。
“三个糗皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决方案。
打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。
不要等到十全十美，有五分把握就可以动手 7.投入资金太多。
改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
8.缺乏整体配合。
认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。
:精益生产的原则 原则1:消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过：员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程.什么样的流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存 需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则6:基于顾客需求的拉动生产 JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。
也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。
过去丰田使用看板系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则7:标准化与工作创新 标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
原则8:尊重员工，给员工授权 尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。
在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
所以说，精益的企业雇佣的是一整个人，不精益的企业只雇佣了员工的一双手. 原则9:团队工作 在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。
最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。
原则10:满足顾客需要 满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。
丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。
丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。
原则11:精益供应链 在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。
遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到零库存的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。
精益生产的目标是降低整个供应链的库存。
不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。
当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗
到头来受损的还是你自己。
如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。
原则12:自我反省和现地现物 精益文化里面有两个突出的特点：自我反省和现地现物. 自我反省的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。
丰田认为问题即是机会-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。
这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。
现地现物则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。
这种现地现物的工作作风可以有效避免官僚主义.在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了现地现物的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。
