注塑件喷涂需要注意哪些环节的控制
塑涂工艺流程：退火 除油 消除、除尘 喷涂 烘干 1 退火料成型时易形成内应涂装后应力集中处易开裂。
可采用退火处理或整面处理，消除应力。
退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。
由于采用此种工艺需要大量的设备投资，因此，可采用整面处理的技术，即配置能够消除塑件内应力的溶液在室温下对塑件表面进行15～20min的处理即可。
2 除油：塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。
涂装前应进行除油处理。
对塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后进行化学除油化学除油后应彻底清洗工件表面残留碱液，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干。
3 除电及除尘：塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在1013Ω左右，易产生静电。
带电后容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。
因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好。
4 喷涂：塑料涂层厚度为15~20μm，通常要喷涂2~3道才能完成。
一道喷涂后晾干15min，再进行第二次喷涂。
需要光亮的表面还必须喷涂透明涂料。
涂后的制件对于阻燃性能基本没有影响。
5 烘干：涂完后可在室温下自干，也可在60℃条件下烘烤30min。
从以上可以看出，要获得高质量喷涂效果，首先要加强上述工艺环节的控制，当然其生产环境，物料控制也是要包括的。
目前喷涂行业现行使用的有哪几种喷涂线，并列出各自的优缺点。
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静电喷涂的 五种常见模式对比： 模式 1 ：手动喷涂：前处理、手动喷涂、手动转移到固化炉（烘箱）高温固化--喷涂完成。
设备： 1）静电喷塑机（手动枪）、 2）单工位喷房（含粉末回收系统）、 3）箱式固化炉（搭配合适的加热系统） 优点:投资少；喷涂质量容易保证；只要固化炉（烘箱）尺寸设计合理，容易适用于各种工件 （尺寸大小或异形）的喷涂；维护方便，维护费用低，维护技术难度低；占地面积少。
既能方便的用于小批量生产，又能适应较大批量生产。
缺点：大批量生产同一尺寸的工件时，工件在各道工序之间周转产生的重复劳动占用的人工相对较多，无法大幅度提高产量或大幅度降低人工费。
-------------------------------------------------------------------------------- 模式 2 ：全自动喷涂线：工件悬挂于自动运转的喷涂链，使工件在运动中经过：上线、喷淋式前处理（不包括酸洗）、低温烘道烘干、自动喷涂（机器人机械手喷涂或自动往复机）、手动补喷（自动喷涂往往会漏掉一些工件角落）、高温烘道固化、工件冷却、下线--喷涂完成。
优点：大批量喷涂同一种工件时，具有相当大的日产量优势，单件人工费、能耗也随着产量的增加而降低。
缺点：小批量生产能耗极高，也就是说工件达不到一定的数量不能开动流水线，否则喷涂成本会成倍甚至几十倍的增加；只适用于体积形状规范在一定范围内的工件喷涂，异形或尺寸不合适的工件不能喷涂；前处理环节维护技术难度高，工件的酸洗环节仍要在上线之前完成；维护工作复杂，维护费用高，维护技术难度较大；占地面积大。
适用于长期大批量喷涂固定的工件。
-------------------------------------------------------------------------------- 模式 3 ：半自动喷涂线：前处理（线外）、上线、双工位手动喷涂、高温烘道固化、冷却、下线--喷涂完成 ； 工件随喷涂链自动行走，经过双工位喷房时，由两名喷涂工各持一把喷枪完成喷涂；工件从喷房出来后，自动穿过恒温固化烘道，完成固化 设备： 1）静电喷塑机（手动枪2支）、 2）双工位位喷房（含粉末回收系统）、 3）恒温固化烘道（搭配合适的加热系统，工件经过烘道完成固化） 4）喷涂链（无级调速，根据不同工件选择不同喷涂链型号） 优点：大批量喷涂单一品种工件时，可以大幅度降低单件的人工费和单件能耗，具有很大的日生产能力；投资比全自动喷涂线低得多，维护费用与难度也低得多；具有接近于全自动喷涂线的生产能力。
缺点：不适用于异形工件的小批量喷涂，太少的批量依然会造成单件能耗过高从而使喷涂成本太高 ；喷涂线速度较快、连续喷涂时间较长时，喷涂操作人员的劳动强度很大。
-------------------------------------------------------------------------------- 模式 4 ：比较流行的一种全自动喷涂线：前处理不上流水线，经过前处理后的工件经过：上线、自动喷枪喷涂、手动喷枪检查补喷、高温固化、下线几道工序完成喷涂----相当于在“模式3半自动喷涂线”中增加了“自动喷枪喷涂”工序。
工件随喷涂链自动行走，经过4工位喷房（2个自动枪工位，2个手动枪工位）时，由自动喷枪完成大部分的喷涂工作，手动喷枪完成补喷；工件从喷房出来后，自动穿过恒温固化烘道，完成固化。
设备： 1）静电喷塑机（手动枪2支）、 2）4工位位喷房（含粉末回收系统，可选自动回粉的二级粉末回收系统）、 3）恒温固化烘道（搭配合适的加热系统，工件经过烘道完成固化） 4）喷涂链（无级调速，根据不同工件选择不同喷涂链型号） 5）自动喷枪（一般最少2支，相对工作，根据喷涂速度需要也可配4支、6支、8支甚至更多） 6）自动枪机柜（根据自动枪数量选配不同型号，如已选择自动回粉的二级粉末回收系统，就不 需再选机柜，因回收系统总控柜中已包含自动喷机柜） 7）自动往复机（2台，相对工作） 8）集中供粉箱（给所有的自动喷枪供粉，粉位低于设定界限时由总控制柜报警提醒加粉） 优点：“自动喷枪喷涂”环节承担了绝大部分的喷涂工作量，使手动喷涂已经不是主要喷涂手段，而成了“补喷”环节，大大减轻了喷涂操作人员的劳动强度；由于“自动喷枪喷涂”的存在，喷涂速度大大提高，所以可以将喷涂线的运行速度大幅度提高，来获得更高的产量；高产量、低劳动强度最终可以降低工件的单件喷涂成本； 总结起来，这种喷涂模式与普通半自动喷涂线相比，劳动强度低、成本低、喷涂效率高、喷涂质量更稳定 ；但是投资额度比半自动喷涂线要多出大约几万到十几万元左右（增加自动升降机2台，自动喷枪4-8支，集中供粉箱1套，可选自动回粉的二级粉末回收系统1套），喷涂环节涉及的设备可参考“自动喷涂线中粉末周转流程示意图”：点击打开 缺点：不适用于异形工件的小批量喷涂，太少的批量依然会造成单件能耗过高从而使喷涂成本太高。
-------------------------------------------------------------------------------- 模式 5 ：采用小循环喷涂链与两端开门箱式固化炉配合的手动喷涂：这种喷涂方式中，在双工位喷房中搭配一条闭合的“小循环喷涂链”，工件悬挂到喷涂链上后，随喷涂链自动运行，匀速通过喷房时，由两个喷涂工各持一把手动喷枪完成喷涂；然后手工转移到箱式固化炉中固化；这种喷涂方式，其喷涂能力可接近于“半自动喷涂线”，但是设备投资、设备占地面积要小得多。
典型的例子是喷涂铝合金型材场合，型材长度6米，如果采用一般的手动喷涂，喷涂中工件移动非常不方便，产量上不去，而适合铝型材喷涂的流水线必须具有相当的长度（型材横挂）或高度（型材竖挂），设备投资、占地面积、能源消耗都很大；而小循环喷涂链+两端开门的箱式固化炉搭配运行，则可以在大幅度降低设备投资额度和占用空间的前提下，得到接近于“半自动喷涂线”的喷涂能力 设备： 1）静电喷塑机（手动枪2支）、 2）双工位位喷房（含粉末回收系统）、 4）小循环喷涂链（无级调速，根据不同工件选择不同喷涂链型号 ） 3）两端开门的箱式固化炉（搭配合适的加热系统，工件经过烘道完成固化） 优点：“小循环喷涂链”及双工位喷涂方式的参与，使喷涂效率大大提高，喷涂质量比【模式1】手动喷涂易于控制；人员搭配好后，可获得接近于【模式3】半自动喷涂线的喷涂 缺点：不适用于异形工件的小批量喷涂，太少的批量依然会造成单件能耗过高从而使喷涂成本太高。
喷涂的工艺流程怎么做
及标准是怎么
热喷涂技术：修复各类设备主轴、曲轴以及所有轴的轴颈、轴承档、油封档、键槽的磨损、拉伤等缺陷。
“锅炉四管”（水冷壁管、过热器管、预热器管和省煤器管）喷涂防护、循环硫化床锅炉、膜式壁热喷涂防护、风机叶片、拉丝塔轮、拨丝缸、水轮机的导风叶、水轮机叶片的迷宫环等部件的防汽蚀、防磨处理。
大型液压油缸的陶瓷涂覆活塞杆和液压缸以及位置测量成套系统、化工泵中往复泵柱塞陶瓷涂层、机械密封环和轴套表面喷涂、陶瓷蝶阀密封面喷涂代替镶圈结构、高参数球阀喷涂陶瓷、在石油、天然气勘测和钻采过程中所用设备的关键部件如钻头、轴、轴套、灌浆泵等表面热喷涂防护。
在塑料工业设备中，塑料挤出机螺杆、塑料切碎机喷嘴、塑料薄膜生产辊。
冶金工业中，连续退火炉辊、张紧辊和偏转器辊自清理炉辊、热浸镀锌用沉没辊、稳定辊等先进涂层。
热轧无缝管顶头的表面强化涂层、铜合金热挤压模具强化涂层。
在化纤工业中，各种槽辊、锭杯、牵伸辊、导丝辊、表面陶瓷涂层、造纸烘缸表面防腐防磨防护、上光砑光棍、纸浆真空吸水箱板、印刷工业中铸铁印刷滚表面喷涂防护、陶瓷网纹辊、电晕辊。
在玻璃工业中，铜电板的抗高温氧化保护涂层、喂料柱塞和喂料管、内燃机燃烧室的热障陶瓷涂层（汽缸盖底面、活塞底面、活塞顶面、汽门全部底面缸套、活塞环、水泵动密封环、气门顶杆、增压器涡轮）热喷涂涂层工业应用介绍 随着涂层新材料和新工艺的不断涌现，热喷涂涂层已在国民经济各个工业部门广泛地应用。
加之现代计算机技术、传感测试技术、自动化及机器人技术、真空技术与热喷泉涂技术的结合和渗透，使得热喷涂技术的深入发展和工业规模化生产均有大幅度的进步和提高。
对未来热喷涂发展的方向以及市场与工业规模的预测为：技术附加值高、效益好的如生物工程，航空航天，工、模具，电子工业等，但规模相对较小；要求成本低的大规模产业如汽车工业和钢结构，但技术附加值低；应用面最广的仍是机械工业，包括石油化工、轻纺、能源、冶金、航空、汽车等也均属此范畴。
热喷涂技术能赋予各类机械产品，特别是关键零部件许多特种功能涂层，形成复合材料结构具有的综合作用，真正做到了 “ 好钢用在刀刃上 ” ，是材料科学表面技术发展的一个方向。
但热喷涂技术仅通过涂层在机械产品基体表面获得一定的特殊功能，而不能代替基材或提高产品的结构性能。
喷涂的工艺流程怎么做
及标准是怎么
HALAR静电喷涂的工艺步骤1. 在必要的情况下，应对讲喷涂部件进行脱脂。
方法包括使用合适的溶剂；在350-400℃下热处理几个小时。
2. 对表面进行喷砂处理，以除去污垢并使部件表面粗糙。
用清洁干燥的除去残留粉尘。
3. 部件预热至260-290℃。
4. 在热部件上，用负电压35-50KV的喷涂Halar底漆。
5. Halar底漆在260-290℃的烘箱中熔融。
部件需要在烘箱中停留充足时间保证树脂完全熔融。
在高温下长时间停留会增加聚合物降解和流挂的可能性。
6. 把部件从烘箱中取出。
在热部件上，用负电压30-50KV的喷涂Halar面漆。
7. Halar面漆在260-290℃的烘箱中熔融。
部件需要在烘箱中停留充足时间保证树脂完全熔融。
在高温下长时间停留会增加聚合物降解和流挂的可能性。
8. 重复喷涂和烘烤的步骤（6-7）直至获得预期的涂层厚度（根据部件不同每层喷涂厚度在150-250um）。
在上述情况下，喷涂5至6次（一次底漆+4\\\/5层面漆）可以得到1mm后的涂层。
最终涂层厚度取决于被涂部件的使用条件和使用环境。
如需得到具有广泛的抗化学性能和防渗透性能的耐腐蚀涂层，建议最终厚度为800-1000um。
9. 在最后一步烘烤之后，部件应该在空气中冷却。
不建议在水中猝水冷却或用风扇进行快速空气冷却，否则会引起外角涂层变薄，内角涂层收缩变厚。
Halar底漆的使用可以有效的减少上述这些问题的出现。
静电的优点● 出色涂覆于整个表面，包括边缘和死角● 即使基地厚度不均也能得到厚度均匀的涂层● 可以涂覆很薄的金属，而用流化床工艺无法涂覆● 与流化床工艺相比，可以得到更薄、无孔的涂层HALAR涂层的性能测试 Halar涂层的性能主要取决于：金属的预处理、底漆、附着力、厚度以及涂层的连续性。
所有的Halar涂层都应测试连续性和厚度。
因为knife-adhesion test具有破坏性，所以只能用于测试样品而不能用于实际部件上应使用不需要外部电源的磁力测微计来测量实际部件的厚度涂层。
当测力测微计用于测量非磁性金属上的涂层厚度时，需要接通外部交流电源。
Halar涂层用于保护金属表面在强腐蚀环境中不受破坏，所以涂层表面不能存在裂缝和小孔。
在连续性测试中，需要使用稳压直流检测器，以每毫米7000V的电压进行测试。
众所周知重复施加高压电场会使涂层极化，严重影响材料的电性能。
因此，如果重复使用高压探头，即使在表面无孔的情况下，也会导致火花实验失败。
建议尽可能减少火花实验次数。
此外，测试中应使用软刷，避免涂层被划伤或破坏。
对于没有喷涂经验的操作人员，建议测试单面喷涂的平板（碳素钢；100×100×3mm）来衡量喷涂质量。
A． 外貌---表面光滑。
没有、气泡和流挂B． 均匀性---厚度尽可能的均一C． 连续性---用火花实验确定是否有小孔（应该没有）。
对于800-1000um厚的涂层使用7kV直电流D． 附着力---涂层与基底是否很好的粘附在一起厚度的修正如果部件（或者部件表面的一部分）没有达到预期厚度：1. 用抹布和溶剂清洁表面，将部件放进200℃的烘箱中直至整个部件达到炉温。
2. 调节炉温至240℃，让部件在烘箱中继续受热直至炉温。
3. 将部件加热至喷涂过程的处理温度。
建议对于任何在喷涂的过程，处理温度应保持在最低限（接近260℃）。
4. 在厚度不够的区域进行，然后放在烘箱中烘烤，直至整个部件的表面平滑光洁。
HALAR涂层的修补在需要局部修补的情况下。
不如火花实验检测出涂层上有小孔，建议在局部使用Halar修补膜或棒进行修补。
在光滑的玻璃基地上喷涂Halar修补膜。
修补步骤如下：1. 用砂纸轻轻打磨需要修补的区域2. 除去表面的灰尘、油脂或其它污染物3. 用事先准备好的Halar膜修补该区域。
用热风枪（T=350℃）使修补膜熔融，用诸如Algoflon○RPTFE的濅渍布压在修补膜上，使修补膜与涂层之间达到良好的粘合。
4. 当修补区域冷却至室温后，用火花实验值检测修补区域即可。
当需要修补或内部污染物时，最好尽可能完全除去须修补区域的涂层，再用Halar修补膜进行修补。
当被破坏区域过大时，不能用此种方法修补。
重新喷涂如果整个涂层的质量较差、毛病较多，那么通过以下步骤对整个部件进行重新喷涂。
1. 把已涂覆的部件放在400℃以上的烘箱中，在部件底下放置一浅盘。
2. 加热部件使大部分Halar涂层熔融并滴入前盘中。
3. 把盛有熔融的Halar的浅盘从烘箱中移出。
4. 让部件继续在烘箱中烘烤4小时，直至Halar全部烧成炭。
5. 用钢丝刷清楚炭化的Halar。
6. 用前述喷涂步骤重新喷涂部件。
注意：Halar的热降解产物包含HCI和HF气体。
这些气体对人体有害，应避免吸入。
在含氟聚合物加热区域，应配备通风设备。
建议使用排气烘箱，防止工作人员吸入烟雾。
安全关于安全操作和使用Halar含氟聚合物的事项，请参照Halar材料安全数据表。
请向SolvaySolexis索要该表副本。
由于所有聚合物材料都在高温下操作，建议在加工过程中使用通风设备，防止由连续加热的刺激性或有毒的烟雾和气体对人体造成的伤害。
问题及解答可能出现的问题：1. 涂层厚度不够；原因为：1.1喷枪电压过低1.2金属温度过低1.3接地不好建议解决方法：1.1提高电压；1.2预热金属；1.3检查部件是否接地良好2.表面粗糙；原因为：2.1涂层太薄2.2烘烤条件不合适建议解决方法：2.1增加面漆喷涂层数，提高涂层厚度；2.2延长烘烤时间或者提高炉温3.附着力不好；原因为：3.1没有使用底漆3.2烘烤条件不合适3.3表面处理不当（灰尘或油脂未处理干净、表面太光滑）建议解决方法：3.1使用Halar底漆；3.2延长烘烤时间和提高温度；3.3适当处理表面（部件表面脱脂并进行喷砂处理，用更粗糙的砂子进行喷砂处理）4、边缘涂覆不好，内角收缩；原因为：4.1边缘过于尖锐4.2烘烤后冷却速度过快建议解决方法：4.1磨圆所有边缘（建议最小半径6mm）;4.2不建议使用猝火冷却和快速风扇冷却5. 涂层上存在小孔；原因为：5.1多孔金属在烘烤过程中析出气体；5.2表面处理不当5.3炉温过高5.4在清洁过程中使用了潮湿的或被油污染的空气5.5部件表面过于粗糙有凹痕建议解决方法：5.1将金属部件在加工之上（建议350-400℃）烘烤几个小时，以除去内部气体；5.2适当喷砂处理除去表面污染物；5.3降低炉温；5.4应使用清洁干燥的空气。
水分和油会在涂层中造成气泡；5.5在喷砂处理之前先去除表面不平整6. 在涂层与金属表面有气泡---涂层颜色由浅棕色变成深褐色；原因为：6.1由于烘烤不适当造成树脂降解建议解决方法：6.1减短烘烤时间或者降低炉温7. 涂层中有波纹，材料流挂或滴落；原因为：7.1烘烤条件不当建议解决方法：减短烘烤时间或者降低炉温、最晚从第三次喷涂开始，每次喷涂中都要旋转部件、如果部件有很大的平面，使该平面水平放置。
以上介绍的是一个具体的静电喷涂的工艺步骤，看看能不能作为你那三个问题的参考。
如果没用，请谅解~望君采纳，真心希望有帮到你。
说明热喷涂的主要工艺过程
热喷涂工艺通常包括：表面预处理、预热、喷涂、涂层后处理等。
(一）表面预处理表面预处理分为：净化处理 (Cleaning Treatment)、粗化处理 (Roughing Treatment)净化处理常用的几种方法：1）溶剂清洗法: 常用的溶剂有汽油、煤油、柴油、丙酮、酒精、三氯乙烯、四氯化碳等。
清洗的方法有浸泡和擦刷法、喷淋脱脂法。
2）蒸气清洗法：常用的溶剂一般为三氯乙烯、四氯化碳等。
3）碱洗法：碱洗法是将工件表面放到氢氧化钠或碳酸钠等碱性溶液中，待工件表面的油脂溶解后，再用水冲洗干净。
4）加热脱脂法：将疏松工件表面加热到250~450℃的温度，使油脂渗出表面，挥发烧掉，然后再加以清除。
粗化处理的目的：增加涂层和基材表面之间的接触面；使净化处理的表面更加活化，提高涂层的结合强度；改变涂层中残余应力的分布。
常用方法：喷砂、机械加工法、电拉毛及喷涂自粘结材料作结合底层等。
1）喷砂处理 (Grit Blasting)目的：(a) 清除表面的污物；(b) 使表面获得一定的粗糙度；(c) 能使工件表面产生残余压应力，可提高工件表面的疲劳强度；(d) 能使工件表面活化，有助于提高喷涂层的结合强度。
常用的磨料及粒度：刚玉砂、激冷铁砂、带棱角的钢砂、碳化硅砂、金刚砂等。
喷砂粗化时砂粒粒度多是将粗（20目左右）、细（40目左右）两种砂粒混合使用。
喷砂的方式：射吸式、压力式、离心式三种。
2）机械加工法 (Machining) a) 原理：采用机械切削和凿、滚压等方法对喷涂表面进行粗化预处理，多用于轴类零件。
对于平面部件，也采用开槽处理。
b) 粗化方法：车毛螺纹、车沟槽-滚花及平面开槽等，但对于承受疲劳载荷的轴类零件不宜采用车螺纹粗化。
c) 应用：适用于可进行切削加工的钢材和有色金属基材。
在需要制备较厚的涂层或需要适应较苛刻的载荷条件时，采用先机械加工粗化，然后，再喷砂的方法能获得良好的效果。
3）电拉毛粗化 (Electrical DischargeRoughing)a) 原理：电拉毛是采用镍条作电极接在电源的一端，工件接另一端，当作为电极的镍条在工件上划擦时，在接触处产生电火花，因电热造成局部熔化，镍条熔粘在工件表面。
这样反复划擦，便在工件上形成覆盖有熔化金属层的粗糙表面。
b) 应用：电拉毛适用于工件硬度较高又不能采用喷砂或机械加工的工件表面的粗化处理。
由于电拉毛产生了放电痕对基材的切割作用，工件的疲劳寿命会下降。
4）喷涂粘结底层a) 原理: 某些材料能在光滑表面上形成具有一定粘结强度、洁净、粗糙、活性高的涂层，再在其上面喷涂其它性能的涂层，这种作为过渡层的涂层一般称为粘结底层，喷涂粘结底层用的材料称为自粘结材料。
b) 常用的自粘结材料：Ni-Al和Mo；Ni-Cr、NiCrAl合金或MCrAlY(M：Ni、Co、Fe)。
c) 底层厚度：一般在0.08~0.12mm范围内较合适。
(二) 预热 ( Preheating)1.目的：消除工作表面的水分和湿气；提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度；减少因工件热膨胀造成的涂层应力，避免涂层开裂，提高涂层与基材的结合强度。
2.预热温度：取决于工件的大小、形状和材质及喷涂材料的热膨胀系数。
一般情况下预热温度控制在60~120℃之间。
3.预热的方法：采用氧乙炔火焰加热，也可以用电炉、高频炉加热。
（三）喷涂 ( Spraying)1.制备好的工件表面要在尽量短的时间 (2h-4h) 内进行喷涂。
2.喷涂工艺参数要根据涂层种类、喷枪性能和工件的具体情况而定, 对于不同的喷涂方法都有相应的喷涂参数。
3.控制喷涂参数的目的是为了提高喷涂速率，增加涂层的致密度，提高涂层的结合强度，得到高质量的涂层。
（四）涂层的后处理 ( Post-treating)1.喷涂后得到的涂层有时不能直接使用。
2.对于防腐涂层，为了防止介质进入涂层到达基材需进行封孔处理。
封孔剂应根据工作环境介质的性质、成本等因素来考虑。
3.对于承受高应力载荷或冲击磨损的工件，要对喷涂层进行重熔处理，使疏松多孔与基材主要靠机械结合的涂层变为与基体是冶金结合的致密喷熔层。
4.有尺寸精度要求的工件要进行机械加工，由于喷涂层本身的一些特性，决定了它与一般金属材料不同的加工特点。
所以，必须选用合理的加工方法和相应的工艺参数，才能保证机械加工的顺利进行和所要求的尺寸精度。
锅炉为什么要喷涂
喷涂的目的是什么
楼主你好
喷涂简单的说是在工件表面喷上一层致密的保护膜，这层保护膜能够隔绝空气，起到防止生锈的作用；且不同的涂料，对应的会有相应的耐化学性、耐气候学、耐腐蚀性等。
锅炉上喷涂的作用也是基于这个目的而进行的
