生产现场管理的方案怎么写
生产主管岗位职责1岗位总体描述：1.1负责生产组织管理工作，生产计划和生产作业计划编制、落实；生产现场管理、生产调度（段长）、生产领班、工序质量管理，完成公司下达的各项生产工作任务。
1 岗位设置目的：2.1为了加强生产组织管理、现场管理、工序管理，提高生产效率和产品质量。
2 岗位目标：3.1实现公司下达的生产作业计划；3.2贯彻执行产品质量管理方针、技术文件、技术规范和质量管理程序。
3 行政权限：4.1行政权力：日常工序生产组织、调度工作的指挥权；生产任务分配权；临时生产计划的调整权；生产人员的临时加班权、临时用工权（计时）。
4 岗位职责:5.1贯彻各项生产管理规章制度，对违章指挥，违章生产以及由全事故负责；5.2编制生产计划和生产作业计划，按时完成各项生产制造任务，对完不成生产计划和生产作业计划负责；5.3依据生产实际情况和客户需求变化，制定临时生产作业计划； 5.4负责安排生产分工、工序进度、生产人员调配；对计划漏项、生产安排不均衡，工时利用率低，生产管理混乱负责；5.5负责领导贯彻生产现场管理，落实5S管理标准（见5S管理手册），实施目视管理，对5S管理不达标负责；5.6负责临时用工（计时）管理，确定临时用工任务和工时；5.7负责工序生产质量管理（见质量手册）；5.8负责生产劳动纪律管理，保证准时开工、按时下工，督导员工遵守劳动纪律；5.9承担生产工作过程中的安全生产和安全防火工作，对违章作业、违章生产负责；5.10负责设备状态、检测、维护、保养管理工作，对设备管理不好负责；5.11负责直接下属人员的业绩考评和业务指导，对下属人员的工作业绩完成情况负责
写一篇感人的小故事，结合生产现场工作、同事之间友谊关爱散文(600字以上)
生命的感动爱,让麻木的灵魂找到了归宿,我被感动了；苦难,让出轨的心受到了感动,我也被感动了.羔羊跪乳,舞台虽古朴,但是却真诚；落红,虽枯萎了,但是却伟大,瘦小的生命虽然不健全,但自强.生命的奇迹,曾让我几次落泪；生命的价值让我真正地体会到了灵魂的伟大,命运的坎坷.本以为生在这个世界上就是奇迹,但是我错了,我犯了一个非常大的错误,我知道自己的心被天真所封闭了,我无法去体会缺手缺脚人的生活,我无法去体会瞽者的痛苦.曾经看见一个盲人就指手划脚,曾经看见一个柱杖人捂着嘴巴暗地里窃笑.我忽略了自己的存在,我现在才会认为自己的可恶.生命,让我落泪,这不是什么而是感动.海伦凯勒让我敬佩,我无法去体会一个聋哑而又瞽者人的世界,我曾比喻自己是她,我想我不会活到二十岁,我肯定受不了歧视,我肯定受不了病魔,我肯定会一次又一次的去自杀的!鲁滨逊让我感动,我无法想象一个人在孤苦伶仃的岛上度过那漫长的二十年.如果是我,我想自己早就被野狼吃了,如果是我,我想我会变成疯子,因为我真的受不了那样的日子,或许我有可能几天后会被饿死在岛上,我想我可能宁愿让食人族,让野人把我割着吃吧!保尔让我感动,我无法想象病魔的几次大考验,他居然会安然地活下来,他居然会写书,写自己的故事,想变为作家,最后他实现了.如果是我,我只会落泪,只会哭泣!生命,让我落泪,让我感动!朋友!生命来之不易,在这大千世界里,让我们都来做生命的强者,别让命运主宰自己!
生产现场中七大浪费包含哪些内容
我们应该从哪些方面合理改善
转载以料供参考工厂中的七大浪费第一等待的浪费主要因素表：作业不平衡，安排作业不待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
七大浪费的改善对策结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
对策一七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是 “监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有
除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗
当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待
如何减少这种等待
对策二七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作
很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
2002年，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服
日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更
如何最大限度地减少搬运
对策三七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
这一条比较好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。
大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存 在类似的浪费情况
精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和我们公司“3C现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善 “3C”。
（注明：3C现场质量管理法荣获2001年度辽宁省管理创新新成果一等奖）。
对策四七种浪费之四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢
是不是要拿上、拿下如此频繁
有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等
若设计得好，有很多动作皆可被省掉
在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理
如何改进
对策五七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。
在参观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例：原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。
经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。
通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。
类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少
是熟视无睹
是不愿意去改进
还是心有余力而力不足
怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广
对策六七种浪费之六：库存的浪费精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。
这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。
精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢
因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。
2、使先进先出的作业困难。
当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。
而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。
而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。
4、物品的价值会减低，变成呆滞品。
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。
本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。
此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，到2003年六折也许元就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。
想一想库存中的积压物资，2001年是以什么价格购入，而2002年的价格是多少，就会明白了。
5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
当库存增加时，就需要额外增加放置场所。
2002年，由于钢材等的增多，我们二工厂北侧又新增了材料置场，新增加了投资，却不带来效益。
另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。
库存隐藏问题点，造成下列后果：没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
6、设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。
人员是否过剩，也无法了解。
由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。
到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办
会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢
于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。
无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果2002年已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。
（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存 “尽量减到最少的必要程度”。
）对策七七种浪费之七：制造过多（早）的浪费上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。
精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。
此外都属于浪费。
而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。
假设客户只要100个，而每个1元，如果生产了150个，这售价却不会是150元，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。
而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而在地过多与过早制造呢
最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着
），显然这是一种极大的误解。
认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是见树不见林的看法，因为真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。
为了看到更多的效率与产能，制造过多与过早而销售量并没增加，仅是增加了库存量，你说这合算吗
因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。
2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。
4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。
一些制造部的老员工也许还会记得95和96年间在制造部各课间发生的自制件放置场所的事情吧：因为生产能力的增长大于销售能力的增长，没有控制住产量，各工序都在“努力”生产，现场中堆满了自制零部件，各课间为放置场所争执不休，最后需要部门协调才解决，“零库存”的生产管理思想一文就是在此背景下写出的。
在此后的工作中虽然有较大的改进，但仍然存在一些问题，有待大家群策群力加以解决。
除在制品外，产成品制造过多显得更为可怕，98年初成品库存超过百台的场景仿佛就在眼前：绿色通道上已开始摆上了产品；产品的转序几乎变得不可能，一台产品要从总装移动到氦检，至少要先后吊装三台产品来腾出空地；产品间的距离一个人侧身也进不去，吊装时多次发生产品相撞事故。
要求寻找一个能存放大型机产品仓库的呼声日益高涨。
造成这种可怕状况的原因是什么
营销部门发货不畅，但面对激烈的市场竞争，希望公司内的主要机型均有库存，以便一旦签订合同就可以发货。
营销部门和生产制造部门间的信息沟通不畅，交货期确认不准，不是按照实际交货期生产，而是按合同交货期生产，为补充库存而生产。
生产制造部门为提高效率和设备利用率而成批投入和生产。
这种情况目在2003年初虽然基本上得到扭转，但是每月仍有一些按交货期完成的产品入库后较长时间不发货，造成浪费。
因此，应要求各事务所对交货期的确认工作真正重视起来，应该在合同交货期前一个月把信息及时准确地反馈回来，避免在进入上下筒组装后才通知的情况发生，则可预防大部分的过多成品制造。
进行生产现场管理的意义是什么
车间生产现场管理是企业管理的一个重要组成部分，是企业管理系统的一个区域性子系统。
生产现场管理，就是按照企业的生产经营目标以及具体化到车间的目标，对生产现场的一切作业活动，进行计划、组织、指挥、控制、监督与调整的总称。
生产现场管理是企业综合管理、专业管理、基础管理的基础，它具有自成系统但又受专业管理指导和控制的特征，其涉及的范围应是从投入转换到产出的全过程，包括直接生产和辅助生产的管理。
生产现场管理无论是对生产的发展还是企业管理水平的提高，都具有重大的作用. (1)现场管理是消除无效劳动和浪费的管理 现场的生产过程中包含着程度不同的各种无效劳动和浪费。
要消除这些无效劳动和浪费，只有经过现场调查、考察、分析、诊断，井通过现场的改进才能实现。
现场管理就是要不断地发现生产活动中不创造价值的无效劳动，并使之转化成创造价值的劳动; 揭露生产活动中的浪费并彻底消除它;讲求时间效应、空间效应、资金效应等的最佳化。
(2)生产现场管理是企业内部管理的出发点和落脚点 各项专业管理都要通过现场管理去贯彻实施;可以使用日事清进行各项管理条例的发布，科学的管理方法和手段只有应用于生产现场才能发挥出效益来。
(3)生产现场管理是形成良好的思想、作风、素养的职工队伍的管理 生产现场是企业精神文明的窗口，职工的精神面貌、思想和作风都在生产现场中反映出来。
现场管理围绕企业的经营目标，把整个现场组织成一个团结协调的整体，成为生产秩序井然、现场文明和安全，人际关系和谐、士气高昂的阵地。
国家电网生产现场作业十不干学习心得
安全生产检查记录最好是表格形式的：写明检查日期、部门、存在的问题、潜在的隐患。
比如：2012年8月10日 ****车间 ***号机组电机三角带无防护罩 机械 伤害
求《生产现场管理》学习心得
生产管理员工作总结时光荏苒，我进入公司已经整整4年了；2014年11月，我通过了公司的考核，上岗成为一名生产管理员，至今，在车厢车间从事生产管理员一职，主要负责轻卡工段的生产管理工作。
在过去的四年里，在公司及车间领导的正确领导与精心指导下、部门同事的帮衬下，我成功从一名学生转变成了一名职业工作者。
现从以下几个方面对过去四年的工作做总结：一、生产管理1、计划管理；严格执行公司下发的生产计划，在规定的生产周期内完成生产任务，主动接手瑞逸一体化涂装装箱工作。
2、物资管理；随时关注库房物资，提前上报采购计划，尤其是非常规标件、钢材等物资，确保物资上能正常保证生产。
3、效率提升；不管是淡季还是旺季，提高生产效率都是重中之重的工作。
定员定岗，人尽其才，在工作中熟悉并发掘所管人员的长处，合理安排其工作岗位，既提高生产效率，也保证产品质量要求。
二、现场管理1、定置管理；现场严格按照厂房规划布置要求，结合现场实际情况，调整并固定工位器具。
规范物资摆放，投入工装货架，保证大件上架，小件入框。
2、安全文明生产；严格执行公司安全文明生产要求管理现场，对安全文明生产工作常抓不懈；正确摆放物资，现场卫生和设备保养等工作作为日常检查的重点工作，对于不符合安全文明生产的行为立即制止并要求限期整改，对于整改不到位的进行相应处罚，并且进行检查监督。
3、职业卫生健康管理；规范劳保用品穿戴，尤其是劳保服、劳保鞋、安全帽、口罩、耳塞等
