设备故障有哪些分类阶段
设备故障按技术性原因，可分为四大类：即磨损性故障、腐蚀性故障、断裂性故障及老化性故障。
1、磨损性故障由于运动部件磨损，在某一时刻超过极限值所引起的故障。
所谓磨损是指机械在工作过程中，互相接触做相互运动的对偶表面，在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。
按其形成机理又分为粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、微振磨损等4种类型。
2、腐蚀性故障按腐蚀机理不同又可分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀3类。
化学腐蚀：金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。
反应过程中没有电流产生。
电化学腐蚀：金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。
反应过程中有电流产生。
物理腐蚀：金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触，使金属某一区域不断熔解，另一区域不断形成的物质转移现象，即物理腐蚀。
在实际生产中，常以金属腐蚀不同形式来分类。
常见的有8种腐蚀形式，即均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。
3、断裂性故障可分脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。
脆性断裂：可由于材料性质不均匀引起；或由于加工工艺处理不当所引起（如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当，就容易产生脆性断裂）；也可由于恶劣环境所引起；如温度过低，使材料的机械性能降低，主要是指冲击韧性降低，因此低温容器（-20℃以下）必须选用冲击值大于一定值的材料。
再如放射线辐射也能引起材料脆化，从而引起脆性断裂。
疲劳断裂：由于热疲劳（如高温疲劳等）、机械疲劳（又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等）以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。
应力腐蚀断裂：一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备，如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质，则将使材料产生裂纹，并以显著速度发展的一种开裂。
如不锈钢在氯化物介质中的开裂，黄铜在含氨介质中的开裂，都是应力腐蚀断裂。
又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏，也是应力腐蚀断裂。
塑性断裂：塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。
4、老化性故障上述综合因素作用于设备，使其性能老化所引起的故障。
设备故障的阶段：设备故障，简单地说是一台装置（或其零部件）丧失了它应达到的功能。
随着时间的变化，任何设备从投入使用到退役，其故障发生的变化过程大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。
1、早期故障期，亦称磨合期，该时期的故障率通常是由于设计、制造及装配等问题引起的。
随运行时间的增加，各机件逐渐进入最佳配合状态，故障率也逐渐降至最低值。
2、偶发故障或随机故障期的故障是由于使用不当、操作疏忽、润滑不良、维护欠佳、材料隐患、工艺缺陷等偶然原因所致，没有一种特定的失效机理主导作用，因而故障是随机的。
3、机械长期使用后，零部件因磨损、疲劳，其强度和配合质量迅速下降而引起的，其损坏属于老化性质。
所谓设备故障，一般是指设备或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。
设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零件总会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。
加强设备保养维修，及时掌握零件磨损情况，在零件进入剧烈磨损阶段前，进行修理更换，就可防止故障停机所造成的经济损失。
设备精益管理行动口号
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设备故障报告怎么写
维全员参与；设备管理，一路有你
设备维修，预防为主；设备管理，一路有你
设备维修，不找；设备管理，一路有你
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什么是机械设备故障，如何分类
什么是设备故障
所谓设备故障，一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。
设备故障的分类由于机器设备多种多样，因而故障的形式也有所不同，必须对其进行分类研究，以确定采用何种诊断方法，故障分类的形式主要有几种：1、按故障存在的程度分类：•暂时性故障：这类故障带有间断性，是在一定条件下，系统所产生的功能上的故障，通过调整系统参数或运行参数，不需要更换零部件又可恢复系统的正常功能；•永久性故障：这类故障是由某些零部件损坏而引起的，必须经过更换或修复后才能消除故障。
这类故障还可分为完全丧失所应有的完全性故障及导致某些局部功能丧失的局部性故障。
2、按故障发生、发展的进程分类：•突发性故障：出现故障前无明显征兆，难以靠早期试验或测试来预测。
这类故障发生时间很短暂，一般带有破坏性，如转子的断裂，人员误操作引起设备的损毁等属于这一类故障；•渐发性故障：设备在使用过程中某些零部件因疲劳、腐蚀、磨损等使性能逐渐下降，最终超出所允许值而发生的故障。
这类故障占有相当大的比重，具有一定的规律性，能通过早期状态监测和故障预备来预防。
3、按故障严重程度分类：•破坏性故障：它既是突发性又是永久性的，故障发生后往往危及设备和人身安全；•非破坏性故障：一般它是渐发性的又是局部性的，故障发生后暂时不会危及设备和人身的安全。
4、按故障发生的原因分类：•外因故障：因操作人员操作不当或条件恶化而造成的故障，如调节系统的误动作，设备的超速运行等；•内因故障：设备在运行过程中，因设计或生产方面存在的潜在隐患而造成的故障。
如设备上的薄弱环节，制造商残余的局部应力和变形，材料的缺陷等都是潜在的因素。
5、按故障相关性分类：•相关故障：也可称间接故障。
这种故障是由设备其他部件引起的，如滑动轴承因断油而烧瓦的故障是因油路系统故障而引起的，这一点在故障诊断中应予注意；•非相关故障：也可称直接故障。
这是因零部件的本身直接因素引起的对设备进行故障诊断首先应诊断这类故障。
设备事故和设备故障的区别
设备故障是设备不能正常启动或不能正常运行。
设备事故是设备因操作不当或是故障引起的，能造成设备损坏，不能运行必须要更换主要部件。
设备故障规律有哪些阶段
设备故障规律是指设备从投入使用直到报废为止的设备寿命周期内故障的发生、发展变化规律。
设备故障规律的阶段：(1)初期故障期。
故障原因：设计、制造的缺陷；零件配合不好；搬、运、安装马虎，操作者不适应等。
因此，对策是慎重地搬运、安装、严格验收、试运转。
重点工作是细致地研究操作方法。
并将设计、制造中的缺陷反馈给设备制造厂。
(2)偶发故障期。
故障原因：操作者疏忽和错误；因此，重点工作是加强操作管理，做好日常维护保养。
(3)磨损故障期。
故障原因：设备的磨损和腐蚀。
为了降低这个时期的故障率，就要在零件达到使用期限以前加以修理。
因此，重点工作是进行预防性维修和改善维修。
设备故障发生的三个阶段各有特征：初始故障期：主要是由于材料缺陷、设计制造质量缺陷、操作上的不习惯、装配失误等引起的，故障率由高到低发生变化，随时间增加趋于稳定。
偶发故障期：设备处于正常运转状态，故障率较低且稳定，甚至基本保持不变，主要是由于维护不好和操作失误等偶然因素引起的，故障的发生是随机性的，无法预测。
这一时期是设备的最佳工作期。
工作重点是加强操作管理，做好Et常维护保养。
磨损故障期：这个时期设备故障率急剧升高，主要是由于设备经过较长时间的运转使用，某些零件的磨损进入剧烈磨损阶段，有效使用寿命结束。
这说明设备已处于不正常状态，工作重点是进行预防性维修和改善维修。
设备故障的故障曲线
设备事故 指工业企业设备（包括各类生产设备、管道、厂房、建筑物、构筑物、仪器、电讯、动力、运输等设备或设施）因非正常损坏造成停产或效能降低，直接经济损失超过规定限额的行为或事件。
加强设备事故的管理，其目的是对所发生的设备事故及时采取有效措施，防止事故扩大和再度发生。
并从事故中吸取教训，防止事故重演，达到消灭事故，确保安全生产。
设备故障， 一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。
设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零件总会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。
加强设备保养维修，及时掌握零件磨损情况，在零件进入剧烈磨损阶段前，进行修理更换，就可防止故障停机所造成的经济损失。
故障这一术语，在实际使用时常常与异常、事故等词语混淆。
所谓异常，意思是指设备处于不正常状态，那么，正常状态又是一种什么状态呢
如果连判断正常的标准都没有，那么就不能给异常下定义。
对故障来说，必须明确对象设备应该保持的规定性能是什么，以及规定的性能现在达到什么程度，否则，同样不能明确故障的具体内容。
假如某对象设备的状态和所规定的性能范围不相同，则要认为该设备的异常即为故障。
反之，假如对象设备的状态，在规定性能的许可水平以内，此时，即使出现异常现象，也还不能算作是故障。
总之，设备管理人员必须把设备的正常状态、规定性能范围，明确地制订出来。
只有这样，才能明确异常和故障现象之间的相互关系，从而，明确什么是异常，什么是故障。
如果不这样做就不能免除混乱。
事故也是一种故障，是侧重安全与费用上的考虑而建立的术语，通常是指设备失去了安全的状态或设备受到非正常损坏等。
1、事故：已经发生，造成损失损害， 如短路电弧造成断路器脱扣、烧坏、报废。
2、故障：运行不正常，简单检查处理可以及时恢复， 如因用电端漏电、过载造成漏电断路器脱扣。
3、障碍：不清楚，大概指不正常并须作修改方可正常， 如断路器参数不合适，须更改参数规格。
4、异常：可能是事故前兆，尚未造成损失，原因未明， 如常规运行中电缆过热，有烧塑料味道。
