列举10项工作中5S管理死角有哪些
一、现场现物方面 １、地面又潮又滑 ２、换气不畅通，粉尘、灰尘多 ３、保温材和保温罩等处于脱落状态放置 ４、急等要的东西找不到，心里特别烦燥，每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 ５、桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 ６、工作台面上有一大堆东西，环境脏乱，理不清头绪，上班人员情绪不佳，工作效率低 ７、没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 ８、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间 ９、生产现场灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小 １０、5S只有口号，做的不细，看不到5S痕迹，只是地面比较干净 １１、生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
二、设备方面 １、设备的表面又脏又生锈 ２、每种设备都处于故障状态 ３、油、水、气等正在泄漏 ４、有无设备清扫制度
清扫检查表是否规定了清扫周期（日、周、月、其他）
５、设备有一定自主保全（仅仅是清洁设备，而且还不到位），缺目视管理 ６、是否有设备安全操作规程
７、有无设备点检（巡检）标准
有无点检（巡检）记录
８、设备点检很粗，点检是由生计部门负责（无目视管理、无点检线路、无顺序） ９、有无设备润滑标准（部位、油品、加油量、加油周期）
有无润滑记录
１０、生产设备故障，维修时发现工具、零件不足，更糟糕的是“待修中”牌子一挂就是2、3天，甚至更长。
１１、对设备故障信息无管理（没有记录，或记录不精确，或没有进行统计分析等） １２、近3个月的设备故障率是多少（设备故障率=故障时间\\\/计划运行时间） １３、设备维修人员工作考核的主要指标是什么
１４、有无定期保养计划（年、半年、季度、月、周）
计划是否按期执行
１５、备件管理能否及时保证设备维修的需要
（有时能，有时不能，经常不能） １６、设备故障有无分析及预防对策并记录
１７、有无设备档案管理（设备图纸、说明书、维修记录、备件清单等）
１８、操作人员上岗前是否接受过设备结构原理知识的培训
三、生产效率方面 １、对生产效率损失有无进行识别或定义
２、环境因素（灰尘、异物、碰划伤等）造成了产品大量不良 ３、针对6大LOSS方面的问题无成立专门小组去改善
４、公司的六大指标PQCDSM管理（没有明确提出，没有量化，没有自上而下分解，没有进行目视化管理） 四、改善氛围方面 1.公司有无开展提案（合理化建议）制度
2.已开展合理化提案活动，但人均提案数极低，其中大部分提案都是建议和想法，实施完成产生效果的非常少
五、意识方面 １、设备管理是否“只有修理，没有保全”
２、“只有单兵作战，没有团队精神”---“我专修电气”“我专修机械” ３、“操作人员只管操作，设备维护和故障维修是维修人员的事” ４、忽视小故障或不良，不把其看作是异常 ，熟视无睹； ５、持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法. ６、不完全了解自己的设备、测量规或工具的原理和使用方法。
７、基层员工知识技能水平不高，且公司没有针对员工知识技能训练的体制 ８、如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。
９、对自己设备的结构\\\/原理不了解，没有要知道的想法。
供电所秋季安全大检查中怎样不留死角
供电所属于国有事业单位，虽说变成了企业，但还是归国家所有正式员工，属于编制。
1、供电所属于供电公司的派出机构，分布在各乡镇，主要进行线路维护服务、停、送电服务、抄表、电费收取等工作。
2、供电公司是指将电能通过输配电装置安全、可靠、连续、合格的销售给广大电力客户，满足广大客户经济建设和生活用电的需要。
由供电局或电业局改制为供电公司，要将行政管理职能移交经贸委。
监控摄像头的死角
一般监控摄像头的最大角度（常见的）是85度角，也就是说摄像头正前方上下、左右，在85度范围内基本能看到，一般摄像头的盲区都在摄像头正下方和后面。
如何开展5S管理?
搞好现场管理—5S管理专题于海辉2012年9月22日培训序言一、什么是5S为什么要推行5S（一）5S的（二）5S的作用三、怎么做好5S（一）推行步骤（二）推行方法序言5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养。
（日常）4M1E（人、机、料、法、环）——（目标）Q\\\\C\\\\D\\\\M\\\\S第二次世界大战后，日本产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所。
序言定位不同。
国内许多企业管理者将5S认为是卫生问题，与生产是两回事。
既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。
或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。
而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。
中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。
序言方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。
实际上根本就不能指望天天在一个
怎么判断摄像头的死角
买个同种类型的摄像头，自己安装在家里进行测试。
通常不同款的摄像头，不同角度的摄像头，拍摄的范围也都不一样。
不过，可以肯定的是，站在摄像头的镜头后面，肯定不会被拍到（但愿不会被厂家发现这个BUG）。
怎样做好生产车间现场卫生管理
车间卫生管理规定车间卫生管理规定车间卫生管理规定车间卫生管理规定: 1 目的 ：为规范生产车间的现场管理、人员管理和生产流程控制，制定本规定。
2 适用范围：适用于生产车间的日常卫生清理、维护和管理工作。
3 职责：3.1各班组长负责监督车间卫生工作实施情况 3.2生产操作人员按要求做好主管区域清洁卫生工作。
3.3清洁工负责打扫区域内入口通道、洗手池、更衣室、卫生间等。
4 管理要求:4.1卫生包干制度 4.1.1车间主任负责对卫生工作进行分区承包，车间员工对自己负责区域每天进行日常清洁、整理归位，每周五进行一次彻底地清理和清洁，各班组长和办公室人员进行监督、检查和考核。
4.1.2清洁标准可参照本规定及其他专项规定。
整理按各设备、工具、成品、半成品、原料等车间定置规定摆放。
4.2现场卫生管理:4.2.1地面、墙面、固定物清洁 4.2.1.1地面清洁、无灰尘、无垃圾、无污迹、无积水、无死角。
4.2.1.2墙壁（角）和天花板清洁、无污染、无蛛网、无死角。
（请勿在墙面留有手印脚印等印迹，发现罚款20元） 4.2.1.3门窗明亮干净、无积灰、无污迹、无蛛网。
4.2.1.4桌凳保持干净，物品堆放整齐。
4.2.1.5水池及地下水道清洁、排水畅通、无阻塞现象。
4.2.1.6保持楼梯消防通道畅通。
4.2.1.7车间四周责任区内清洁、无垃圾、无烟蒂。
4.2.2生产设备使用后保持清洁。
4.2.3工具、材料清洁、整理 4.2.3.1工具、搬运工具等按指定地点摆放整齐，并保持其清洁。
4.2.3.2未用的原料、辅料及时清理、堆放整齐。
4.2.3.3各种半成品用转运箱、输送平板及垃圾箱保持清洁。
4.2.3.4产品包装保持清洁、摆放整齐。
4.2.3.5卫生洁具使用前后清洗、清理，按指定位置摆放。
4.2.3.6饮用水杯保持干净，放在指定位置。
4.2.3.7在生产过程中请不要将多余的螺丝螺帽等标准件和机器零部件遗留在现场（包括地面）4.2.4废品、垃圾清理 4.2.4.1废弃物、残次品按指定地点存放整齐；不能放入垃圾箱的工业垃圾必须定时清理。
4.2.4.2工作中产生的垃圾，必须放入车间内的临时存放袋、箱中，每天下班前将生产区域的垃圾清理出车间。
4.3个人行为规范 4.3.1员工正确着装，衣帽整洁，工鞋保持干净 4.3.2生产人员上班前，须在更衣室换穿工作服、工作鞋 4.3.3员工外出办事在更衣室换去工作鞋，回车间时按规定穿工作服、工作鞋 4.3.4禁止将个人用品带入生产场所；禁止在生产车间吸烟、吃零食（点心除外） 4.3.5严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾杂物 4.3.6上厕所请保持卫生间的地面干净，请勿带报纸、杂志、书籍、螺丝等进入卫生间以防止马桶、下水道堵塞 4.3.7上下班、吃饭不允许在卫生间洗手，到指定地点洗手 4.3.8不允许将饭菜带入车间食用。
若肚子饿，可以到休息区吃点饼干等点心 4.3.9禁止在厂区内攀摘花草树木 4.3.10自行车\\\\摩托车到指定的车棚、位置停放整齐 4.3.11禁止在墙壁上、门窗桌椅上乱涂乱画 4.3.12禁止在工作时间听音乐 4.4检查与考核 4.4.1车间主任负责对车间卫生工作进行内部检查，发现问题及时督促员工进行纠正，并计入个人每月的工作绩效考核。
4.4.2公司办公室每周对生产区域进行一次卫生检查，检查不合格的，可对相关责任人进行处分。
