精益生产的十大工具
精产十大工具如下： 1、价值流分(VSM) 精益生产始终围绕着价值这心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP) 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理 5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM) 全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM) 精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产 均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL) 拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。
拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED) 快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。
产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT) 准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM) 全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。
该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
内容摘自：天行健咨询
精益生产换型时间是什么意思
换型，也叫转换，英文 change over，是指生产设备从一个产品（A）的生产转为生产另一个产品（B）的过程。
换型时间，就是最后一个A产品产出时间与第一个新产品B产出时间的间隔。
换型时间是精益生产十分重要的概念，换型时间的长短会影响诸如库存金额、使用场地面积、生产率、营运效率等多项营运指标。
转换过程可以分为外部转换和内部转换，外部转换就是不需要停止生产即可进行的转换工作，比如工装的准备、搬运到转换地，工具的准备等，内部转换就是必须停止生产设备才可以进行的转换工作，比如工装更换、在线调试。
转换管理的一个重要工作就是将尽可能多的内部转换变为外部转换。
转换时间的长度与产品设计、工艺设计、工装设计等诸多因素都有关系，所以转换\\\/换型是企业管理一个从产品研发即开始考虑的问题。
精益生产主要目的是什么
益生产的目的： 精益生产，指以顾客需求为拉动，灭浪费和快速反应心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。
其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。
企业的目标就是在持续不断的提供客户满意产品的同时，追求最大化的利润。
在当前很多企业面临多品种小批量的情况下如何有效的满足客户同时低成本的生产的困境。
精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。
为了实现精益，许多改进工具及技术已广泛运用，如价值流分析、看板（拉动系统）、快速换型换线、均衡生产、单件流、7S、TPM等等。
直至2015年，在面临市场多变，客户需求多样化的情况下，众多企业通过精益生产方式的实施，在以下方面得到显著改善： ·提高了企业的生产效率； ·缩短生产周期，提高企业对顾客需求的应变能力； ·缩短企业资金运转周期； ·降低库存，提高库存周转率； ·提高产品质量，降低运作成本； ·加强了一个看流生产方式的运做； ·减少生产中不必要的浪费。
精益生产管理八大浪费中库存浪费的定义是什么
在之前的了解中我们知道什么是精益生产管理八大浪费以及制造过早（过多）浪费的消除产生和消除，那精卓咨询顾问机构现在就来讲讲精益生产管理八大浪费中库存浪费的定义：库存浪费定义：库存是生产过程中停滞物料的总称。
库存可以按照种类、位置、库存成因、库存用途等分成若干类，但今天我们研究浪费，为简便起见，只把它分为原物料、在制品WIP、成品三大类。
库存确实有非常重要的现实意义，库存是： ①量产的必然产物。
福特式思维认为量产可以降低成本，这在多品种小批量的现在是不适合的，但对于少数还在批量生产的行业来说，批量生产还是降低成本的方法。
这些行业一般为市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，如食品、纺织等行业在深加工、终端市场上产品的品种非常多，但在上游粗加工时的品种相对少许多。
这些为数不多的行业中批量确实会带来低成本，但同时会带来库存。
②保证整产零销的局部经济性。
当设备快速换线困难（如重化工行业）时，会存在当面对整产零销局面时换线小批量生产的综合效益不及批量生产的局面，这时企业可能会选择整产零销，会产生一定库存。
③市场剧烈增加时的缓冲。
市场突然增加时，如果有一定库存，会缓解企业生产能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的原因。
这类情况在一些特殊行业表现非常突出。
如空调只在夏季销售，月饼只在中秋节前一两个月销售，而圣诞树、礼品、部分POP电子产品会在圣诞节前热销，这都是行业特性决定的。
所以从这个意义上来说，一定的库存是必要的。
但库存的存在确实带来非常大的损失，是恶物，丰田人认为“库存是必要的恶物”。
精益生产的方式是什么
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
中渊品牌所设计的系统方案已得到客户公司的广泛推崇和信赖，现已成为一些知名企业的长期合作伙伴。
成功服务的客户包括：本田、美的、卡夫等世界500强企业。
精益生产中快速切换的步骤
精益生产快速切换（SMED）可分为以下五个步骤进行： 第一步：观察当前的流程 目的：采集目前有关换线的数据。
1、确保观测人员的人数和工具放置人员的人数相同； 2、观测整个换线过程——从换线前最后一件产品直至换线后第一件产品； 3、包括时间在内，记录下所有的功作； 4、发现任何问题或是任何机会； 5、必要的地方通过录像记录活动。
第二步：区分内部和外部的要素 目的：将内部换线时间与外部换线时间加以区分，可以大大缩短换线时间 1、分析第一步收集到的当前数据； 2、确定在停机前后有哪些事情可以做； 3、制作工具更换流程记录，供每个参与的人员使用。
第三步：将内部作业转移到外部 目的：将内部作业转移到外部可以进一步缩短换线时间。
1、对内部的活动进行严格的检查分析； 2、考察第一步发现的机会； 3、集思广益地讨论新的办法和创意； 4、工具标准化； 5、工具预热； 6、确保每件物品在正确的时间摆放在正确的位置——工具、流程记录表、原材料、人力、固件、垫片和规尺。
第四步：减少内部作业 目的：换线步骤做到标准化之后，下一步是发现并排除换线过程中的浪费。
1、平行作业； 2、旋转式一次锁定方法； 3、触摸式火钳系统； 4、工具放置的方法、位置统一； 5、工具的尺寸统一； 6、螺钉头尺寸统一； 7、详细的工具更换表； 8、改良设置，避免调试。
第五步：减少外部作业 目的：缩短了内部换线时间之后，还应该想办法减少机器运行期间支持人员的工作量。
1、把工具存放在机器旁边； 2、在机器旁边设手工工具台； 3、把规尺存放在机器旁边； 4、备好工具更换准备的核查清单； 5、提供详细的工具更换流程记录。
精益生产管理的误区有哪些
方法\\\/步骤11、对目标认识的误区。
精益追求的目标是消灭浪费，具体表现为几个目标：制造过剩、零等待、零搬运、零加工、零库存、零动作、零制程不良、零切换、创造力。
从这些指标看，可谓望尘莫及，似乎有点高不可攀。
天行健咨.询公司发现很多企业为了导入精益生产，一下子把目标定的太高，什么都要求最好，实际操作起来束手束脚。
然而精益生产的目标设定与实施是一个长远的过程，拔苗助不了长。
詹姆斯·沃麦克和丹尼尔·琼斯呈在《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越，需要我们循序渐进，深入细致的研究和推敲。
22、对人的误区。
很多企业对员工的定位是严格层次关系，人被看成是附属的工具；还有很多企业认为员工素质低，不会主动承担实施的重担，总是驴拉磨，不打不动。
而精益生产强调的是人对生产过程的干预，最大潜能的发挥人的能动性，将人看成一个团队的支撑点。
而天行健管理咨询表明，作为精益生产的先驱，更是注重员工技能和素质的培训，强调学习型组，鼓励员工参与发言，参与表决，关注细节。
33、对方法认识的误区。
在精益生产中会有很多小工具，如JIT模式、KANBAN管理、快速切换、单件流等。
多品种少批量生产需要快速切换SMED；JIT准时化生产在于构建平稳化和同步化的一个流生产；KAZIEN持续改善，追求完美等等。
有人认为JIT模式根本就是天方夜谭，又要快速换线，又要保量的情况下保质，还要在高速运转的情况下保证零浪费。
所以，精益生产体系的一个中心，两个基本点得到了充分利用。
如何通过推行精益生产来提升企业经营业绩
1、掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩,打造企业国际竞争力；2、运用精益价值流图析(VSM)，通过价值流分析企业的管理流程，降低成本，缩短交货周期；3、解决生产现场的存在的七大浪费和管理上的两大浪费，通过消除浪费提高效率，降低成本；4、通过对主要工具5S、TPM、JIT、看板、SMED、POKEYOYE，学会现场管理的方法和要点；5、通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；6、掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，缩短交货周期，激活企业的市场应激性；7、体现精益生产的价值：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力；8、掌握精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析；9、学习现场管理的六大指标，掌握改善的技巧，综合提高产品质量，降低成本，缩短交货周期。
