6s精益管理观后感100字
5S管理是精益管理的基石 5S管理是精益管理的基石，其主要目的是建立生产现场“基本的工作秩序” ，它源于1950年代逐渐形成的“丰田生产方式（TPS）”。
由于其在日本和其他国家和地区的成功实践，被奉为职场的“基本遵守”，并逐步扩展到办公场所、医院、学校和政府等各行各业，并持续取得了成功。
5S的含义 5S是日语“整理（せいり）、整顿（せいとん），清扫（せいそう），清洁（せいけつ），素养（しつけ）”日语发音Seili、Seiton、Seisao、Seikeicu、Sicukei的首字母的缩写。
5S的称呼在全世界成了精益管理中的专有名词和惯用称呼，直到几年前国内突然有了“6S”的提法：说5S已经不能满足企业需要了，需要增加第6个“S”，即安全，安全的英文是Safety。
自从有了这个“突破”，后来又有人“发现”，需要加上第7个S才能满足企业需要，即节俭（Save）。
一时间，5S“过时”之说盛行，5S在中国得到了“创新和发展”，特别是某些咨询机构推波助澜，夸张的继续把7S扩展到“10S”管理（再加上士气Spirit、服务Service、速度Speed），最新的记录是“12S”管理（再加上满意(Satisfaction)、坚持(Shikoku)）。
5S的创新发展与回归 果真是“S”越多越创新吗
“S”越多越有用吗
到底多少个“S”才能“够用”呢
其实，追踪溯源，只要实实在在地做好“3S”就够了
首先，从第6个“S”说起。
前5S都是日语发音的首字母，而第6个S是英文Safety的首字母，从起源上说这已经与前面的5个S不匹配了
在日语里，安全（（あんぜん））的发音是Anzen，首字母并不是“S”
后续加的S基本都是英文的首字母（“坚持”除外），而不是日文的首字母。
其实看首字母只是表象，从本质上看，加那么多S其实是对5S本义的理解不完整、不透彻、不理解、曲解甚至是误解。
在日本，5S推行之初，其推行口号是“安全始于整理，终于整理整顿”，即从一开始5S推进者就把安全放在首要的目的了，充分体现了“安全第一”。
从另外一个角度看，安全是推行5S的初衷和结果。
既然这样，根本没有必要再加上第6个S（Safety）了。
其它的“S”都是类似的问题，它们基本上是推行5S的结果。
为了进一步说明这点，我们看看5S的具体含义吧。
1)整理：区分需要物和不需要物，并妥善地处理不要物； 2)整顿：物有其位，物在其位，并且做到“三定”：定品、定位、定量； 3)清扫：彻底清除污物和异物，清扫就是检查； 4)清洁：把前3个S标准化； 5)素养：把前3S形成习惯，直到“无意识地遵守”。
从上述含义可以看出，从现场的行为角度看，需要做的只有3S。
后面的2个S的本质也是前3S。
因此做好了前3S，后面所谓的6S-12S基本上都是5S的结果。
其对应如下： （7-12）S对应5S的结果 安全Safty整理、整顿、清扫 节俭Save整理、整顿 士气Spirit整理、整顿、清扫、清洁、素养 服务Service整理、整顿、清扫 效率Speed整理、整顿、清扫 满意Satisfaction整理、整顿、清扫 坚持Shikoku清洁、素养 5S的本意是创建一个“快乐的职场”，5S的开展始终围绕增强安全、降低成本、提升品质、提高效率，5S是手段，是方法，是工具。
从现场行为看，其本质是做好3S：整理、整顿、清扫。
要把3S做的有效和持续，需要标准化，坚持3S就会达到“无意识地遵守”---素养。
-----科理咨询
精益生产心得体会
搞好精益班组管理，为企业创造效益——精益学习心得体会我有幸参加了包头精益班组管理培训班，在为期5天的培训时间里，在公司的精心组织和各位老师们的精彩讲解下，培训圆满完成，使我受益非浅。
作为一名班组长，通过这次培训，让我真正了解到了班组长的作用，对自己该怎样做好一个好班长有了更深的认识。
班组长是上级与一线生产员工的主要沟通桥梁，起着承上启下的重要作用，是生产一线的组织者和指挥者，也是直接生产者，他综合素质的高低，将直接影响班组管理的好坏。
所以，班组长不仅要具备善于沟通、执行力要强、具有影响力、带领团队等管理能力，还要掌握足够的技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。
作为公司最基层的管理者—个班组长，通过五天的学习，感触颇深。
一、沟通因为班组每个人的思想意识、文化素质、性格脾气都不一样，这就需要在工作和生活中进行观察了解、掌握班员的基本情况、摸清班员的心理想法，找出问题所在，求同存异。
通过各种班组技能竞赛和业余趣味活动来增强班组的凝聚力，让每一个班员从心里把班组当成自己的第二个家。
二、支持在工作中班组成员间产生分歧是不可避免的，单靠争执和命令在很多时候是不能够解决问题的。
通过换位思考，征求意见等方法与班组成员间建立和谐的劳动关系，增加个人感情之间的友谊，获得信任，也就会在工作中得到班组成员间的大力支持。
四、坚持
6S中的整理、整顿、清扫、清洁、素养、自检准确还是“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全准确
急复
“6S” 管理的定其目的 1、 整理（SEIRI） -----将工作场任何物分为有必要和没必要的， 除了有必要下来， 其余的全部清除掉。
目的： 腾出空间， 空间适用， 防止误用， 塑造清爽的工作场所。
2、 整顿（SEITON） -----把留下来的必要用的物品， 依规定位置摆放， 并放置整齐加以标示。
目的： 工作场所一目了然， 清除寻找物品得时间， 整整齐齐的工作环境， 清除过多的积压品。
3、 清扫（SEISO） -----将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净， 保持工作场所干净、 亮丽的环境。
目的： 稳定品质， 减少工业伤害。
4、 清洁（SEIKTSU） -----维持上面“3S” 的结果。
5、 素养（SHITSUKE） -----每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事， 培养积极主动的精神（也成为习惯性）。
目的： 培养有好习惯、 遵守规则的员工， 营造团队精神。
6、 安全（SECURTY） -----重视安全教育， 每时每刻都要有安全第一的观念， 防患于未然。
目的： 建立起安全生产的环境， 所有的工作应建立在安全的前提下。
精细管理-----精确管理-----精益管理 制度是创造优秀员工的基石 标准时造就伟大企业的砖瓦 “6S” 是落实制度的标准工具 实行“6S” 管理， 是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。
5S现场的标语有哪些
“9+8”安全精益管理体系：以危险源管控为核心，以全员参与为方法，包括9个管理体系(即安全方针目标、安全管理组织、安全管理制度、安全技术标准、安全教育、危险源管控、两级例会、安全检查、事故再发防止)基础和8个现场活动(即低频次作业、危险预知训练、指名作业、安全管理板、3S管理、一日安全员活动、安全专念、危险隐患提案活动。
QC的工作职责是什么
要注意什么
QC的工作职责（参考）: 1、负责岗位对各种塑胶认真检查、标准确认、并将检查结果、数量记录在QC检查报表上，计算出当日合格数，不合格数及不良率。
2、负责对检查出来的不良品即时通知各相关管理人员进行对策，QC跟踪确认改善效果。
3、每次转产品时，一定要参照样板确认外观喷油\\\/丝印颜色、结构（镶件）试装等是否合格。
4、检查塑胶产品时，一定要轻拿轻放，不良品投放拉底时，注意不能相碰。
5、当检查到丝印不良时，应整齐地摆放在不良品车架上，并标识名称、原因、数量、日期、担当人知会当班组长立即解决问题，QC确认改善效果。
6、当喷油QC检查到啤塑不良时，立即知会组长反馈注塑QA检讨，当丝印QC检查到喷油不良品时，立即知会喷油QC检讨，当QA抽检到不良品时，立即知会丝印QC检讨，当客户退回不良品时，QC针对不良项目进行检查记录，并对不良品分析原因，并知会相关部门对策，跟踪改善效果。
7、QC在交接班时，对每日生产线投诉、当班出现品质问题、处理方法、模具修改、新发放的技术文件、样板情况等说明并交接清楚，双方签名。
8、时刻坚持7S观念：保证工作范围内环境卫生的清洁及各物料的摆放。
【QC需要注意的事项】： 1、做好基础数据的统计工作； 2、分析好要改进的方向及工作重点； 3、针对要改进的目标，进一步收集数据，对目标的改进过程进行具体原因分析； 4、制订质量改进工作的具体计划； 5、分步改进。
6、总结。
【7S管理】： 1S-整理（Seiri）：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
2S-整顿（Seiton）：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
3S-清扫（Seiso）：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4S-清洁（Seikeetsu）：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
5S-素养（Shitsuke）：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
6S-安全（Safety）：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7S-节约（Saving）：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
