5s管理心得体会
企业管理中的5S指5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则学习5s现场管理法则最重要的就是通过自己对于自身的自我要求，是企业决策者和企业员工需要共同达到的一个目标。
通过5s现场管理法则，我们需要：整理整顿好自己的衣着，办公环境负责区域。
这样能够很有效的改善和提高自身所在企业在客户眼中良好的企业形象，从而更加巩固公司的企业文化。
对一切公司安排的事宜有良好的规格按的整理手段，对于了可预测发生的变化做好提前的打算，这样不仅充实自己的干劲儿，同时提高咯原来的工作效率。
摸清家底，各类物资登记在册，现在没有不要品，节约了空间和厂房，降低成本。
通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，节省很多宝贵时间。
综上所述：一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾，工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工，凝聚力强增，工作更愉快。
通过推行5S，使企业能快速健康地发展。
企业怎么样才能做好5S管理?
摘 要：对幸福家具公司的生产现场管理进行了剖析，阐述了5s管理实施的步骤和方法，并设计了通过推行5s管理达到强化基础管理的方法。
实践证明，取得了良好的成效。
关键词：家具企业；5S管理；基础管理；现场管理 1 引 言5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
培养人凡事认真的素养，养成“事事认真，遵章守纪”的工作作风。
5S管理为日本能够生产世界顶尖品质的产品奠定了坚实的基础。
实施5S，能为企业带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S管理。
2 XF家具公司现场管理存在的问题 XF家具公司是一家拥有200多名员工的中小型家具企业，生产设备虽然比较先进，但在生产现场仍然存在着以下一系列不良现象：①厂房设施与现在的生产能力不相适应。
厂房在兴建之初，厂房的原设计生产能力为1 000万，现在的生产量却为4000万，很多产成品堆积在组装车间，不能及时入库，给产品的品质造成一定的影响。
②通道不畅。
通道不畅是许多工厂的通病，会使生产作业发生停滞现象，降低生产效率[2]。
③ 电线乱拉、物品摆放混乱。
④ 边角余料处理不及时、木屑刨花堆积。
在生产过程中，没有对边角料进行筛选，以待利用。
⑤木材仓库管理不完善。
该企业对木材仓库的管理很不完善，比较粗放。
特别对原木材疏于管理，随用随拿，木材余料堆积混乱，数量不清。
3 实施5S管理的方案 为使公司的基础管理工作更加完善，XF公司引进5S管理制度，旨在通过5S管理来提升企业的整体形象，提高员工、产品的品质。
从2005年2月起开始实施5S管理，根据国内外许多企业5S管理实施的成功经验，XF家具公司实施5S管理通过4个层面的4个步骤来进行。
这4个步骤是：高层领导统领阶段，5S实施策划阶段，教育培训阶段，5S实施与提高阶段。
3．1 高层领导统领阶段 企业高层对5S的信念和实施的决心是5S实施成功的前提和基础，管理者的意识在推行5S活动中占主导地位。
XF公司高层管理者在整个策划当中一直全力支持5S实施，统一全体员工的思想，特别是管理层的思想，并将5S活动宣布为本年度重要的经营活动，并列入2005年度企业工作计划当中。
3．2 5S实施策划阶段 本阶段企业成立了5S管理推行委员会，制定5S实施的方针和各阶段目标，策划5S实施的具体行动计划。
第一步：建立了5S推行委员会。
确定了组织结构：组织结构层次共设立4层：推行委员会主任1人、副主任2人、执行秘书1人、执行小组5个(技术组、生产组、供应组、售后服务组、质检组)各部门部长任执行小组负责人，负责本执行小组的工作。
5S推行委员会的主要工作：制定5S方针和目标，策划5S实施计划。
5S实施方针：告别昨天，挑战自我，规范现场、现物，提升人的品质。
5S实施目标：有来宾到厂参观，不必临时整理现场。
制定的方针和目标简要地描述了5s实施的意义和方向，在制定目标的过程中，根据目标管理的SMART原则：①Specific目标要明确。
如：设备上无灰尘，即设备得到及时清理，达到表面干净状态。
②Measurable目标可量化。
以数据作为活动的目标，便于量化比较。
如管理目标：工伤率降低30％，放置方法100％设定等。
③Attainable目标具有可达性。
制定的目标不能盲目求大，由员工自行制订，各部门的主管予以确认。
目标制订要多级化。
作为基础比较薄弱的中小型家具企业，若制定“一月之内达到5S标准化”的目标，此目标就失去了意义。
④Relevant目标与组织要结合。
要结合产品特点和未来规划，与组织宗旨相结合，为企业整体水平提高的目标服务。
⑤Timetable即目标要有时限。
第二步：制定实施计划，如表1所示。
第三步：策划5S实施的具体行动计划。
首先，策划实施方式：考虑到邀请咨询公司来指导实施比自己实施费用要高，采取自己实施的方式。
其次，策划实施计划：筹划推行方案；起草实施计划；制定评价标准和激励措施。
最后，策划实施活动：根据本企业实际情况，采用具体的活动配合实施计划的执行，以提高士气、增强实施效果。
如“5S活动月”，参观其他企业5S实施成果，5S经验交流、成果发表报告会等。
3．3 教育培训阶段 在此阶段，采用征文、海报、举办5S知识专题讲座，并开展适当的活动来宣传。
领导以身作则，公司董事长每月召开一次会议，把5S专题加入到每月例行的各部门月末总结会中；利用每天早会，由车间主任强调推动5S活动的决心和重要性。
另外，公司领导还对员工进行必要的现场指导。
3．4 5S实施与提高阶段 分为“5S实施试点”和“5S实施推广”2个阶段。
第一步，推行委员会首先对企业的现场进行了诊断，了解本企业现场管理的状况，使5S的实施有的放矢，并起到与实施后的成果对比的作用。
之后，公司开始了局部试点的推行工作：样板区为实木椅区，选定原因：本区域设备多，共有8台；随时都会产生大量的料头、灰尘，灰尘大，实施难度大；实木椅近3年来获利水平居公司所有产品的前位；该区域实施难度大，具有很强的教育意义。
改善的过程：划分责任区，订立清理整顿的标准，重点安置立式双轴铣床的吸尘袋。
制作各工位的余料箱，场地及时清扫，窗户定时擦洗。
经过2周的推行，该区域有了较大的改善：机台旁干净、地面及时打扫，物品按标准摆放，窗户明亮，通过设立样板区域为下一步全面实施5S带来了良好的开端，坚定了员工改善现场的信心。
第二步：全面实施5S阶段。
首先，在各车间划分责任区域，确定岗位职责，制定具体实施方案，让每个员工知道5W2H，即：做什么(wHAT)，为什么做(wHY)，在哪做(wHERE)，何时做(wHEN)，谁来做(wHO)，怎么做(HOw)，做到什么程度(HOW MUCH)。
其次，订立5S推行标准，按照标准进行实施，监督方式是员工自检、互检与上级巡视、检查相结合。
“整理、整顿，清扫、清洁”，是基本动作，也是手段，通过这些活动使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯，主管人员不断地教育部属，对员工进行5S的意识培训，使员工5S意识永远保鲜。
4 5S实施成果 XF家具公司自实施5S管理以来取得了一定的成果，公司面貌有了明显的改观，员工的工作习惯也有了较大的改善，由刚开始对实施5S不理解到逐渐认可、配合、支持，改善的积极性很大。
取得以下8点成绩：①生产现场得到很大改善；② 办公区域的管理得到改善；③厂区环境得到彻底的改变；④建立健全生产作业标准，保证了生产成本的降低；⑤标准化的工作准则，保障了生产的安全运行；⑥在生产过程中，主要控制了以下4个方面的浪费：第一，等待的浪费；第二，不合格品的浪费；第三，动作的浪费；第四，库存的浪费；⑦ 为提升员工的品质，注入新的活力；⑧为企业塑造了良好的形象 ]。
通过5s管理，培育了团队精神。
员工行为更加规范，企业的知名度和诚信度得以提升，给企业留下美誉；5S所提倡的规范化、制度化、标准化的工作方式，为稳定生产，提高品质打下坚实的基础，赢得了顾客的信赖。
企业通过实施5S管理，可以看出，为了提升企业现场管理水平，实施5s是一条重要且有效的途径，5s管理是基础。
5 结 语 XF家具公司通过实施现场管理，创造了一个干净、清爽的工作环境，培养了全体员工遵守规则的良好工作习惯，提升企业的形象，从而加强了企业的基础管理，具体成效如下： 5．1 强化基础管理。
实现基础管理规范化 首先，明确各部门的管理项目，实施绩效考核；完善规章制度，促进基础管理制度化。
通过加强人力资源管理，提升员工思想素质；加强设备管理，提高设备利用率，减少设备的浪费。
完善定额管理，降低生产成本；加强品质管理，提高产品质量；完善工艺管理规程，来加强技术改造。
此外，制定标准细则，促进基础管理标准化； 5．2 完善5S管理制度。
健全考评机制 考评机制健全与否关系到企业员工的工作积极性，因此，在完善5s管理的基础上，建立一套现实可行的考评机制，不但有利于激发企业员工的工作热情，而且也间接地促进了企业绩效的提高。
5．3 加强团队文化建设。
构建高绩效团队 首先，提升员工个人素质，促进企业核心竞争力形成。
培养企业的核心文化，加强企业和环境之间的沟通和交流，从而提高企业的绩效。
其次，优化团队的群体素质，为5s管理的顺利实施奠定坚实的群众基础。
总之，实施5s管理制度是一项长远的实施活动，给企业的经营管理必将会带来深层次的改善，同时，也应清醒地看到，任何制度的实施和完善都将是一个长期的过程，不可能“毕其功于一役”。
实施中的阻力会使5s制度的功能降低，此外，随着公司实施5s管理制度的深入，实施的经验会愈加成熟，5s带给企业的最终效果必将是企业管理文化的提升上，使企业不断发展壮大。
参考文献：[1] (日)原崎郁平．生产现场问题解决[M]．深圳：海天出版社，2002．[2] 张屹．家具制造业生产管理实务大全[M]．北京：经济管理出版社，2005．[3] 肖智军．5s活动推行实务[M]．广州：广州经济出版社，2001．[4] SEIFERT R W．Optimal procurement strategies for online spotmarkets[J]．European Journal of Operational Research，2004，3：781—799．[5] 李学军．实施5s管理全面提升现场管理水平[J]．山东农机，2004(10)：27—28．
车间5S管理是什么
【车间5S管理】： 所谓的车间5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。
5S管理起源于日本，并在日本企业内广泛应用。
5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯，革除马虎之心，认认真真地对待工作中的每一件事情，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
【车间现场5S管理总结】： 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除； 2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆； 3、用户返回的产品应及时处理，如暂时没处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场； 4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐，工作现场不能堆放过多带包装外购产品； 5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天； 6、报废的工夹具、量具、机器设备撒离现场存放到指定的地点； 7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件； 8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理； 9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
做好车间的5S管理工作可以减少企业的生产浪费，增加企业的收益。
天行健咨询电话：400-777-6907 内容来自
生产型企业如何做好5S
浓硝车间5S管理试运行与持久性思考0 前言2008年新系统大修,股份公司首次推行了5S管理的试点。
浓硝车间按照要求把5S管理的精神贯穿运用到此次检修中,具体落实到每项工作任务上。
通过检修期间的试行证明,无论是5S本身的管理效果,还是通过5S管理为检修工作提供的便捷上,都取得了一定成效。
但也从中显现出存在的问题和急待改进的方面。
1 5S管理试运行工作概况首先,车间制定了5S管理考核办法。
通过全车间范围内5S管理的试行,切实感觉到其实质是对员工日常行为的规范,其精髓是培养员工的修养和素质。
车间在试行初期,就着力加强宣传教育,让每位员工知晓5S管理是什么, 5S管理的意义等。
由于是大修期间,检修项目繁重,人员无法集中,便采取了在检修现场结合具体物件向员工宣传的方式。
比如F扳手应该放哪儿、为什么这样放、有什么好处等。
通过这种因地制宜的教与学方式,形象直观地向员工宣传了5S管理的具体内容。
其次,按5S管理要求设置出各类物品的分类放置点。
如棉纱手套放置点、各类文件检修票证放置点、员工日杂用品放置点等,目的是努力将5S管理具体化。
在具体工作中,不但要求员工严格按照物品放置点放置物品,还要求物件整齐与整洁。
通过这种直观明了的方式,让员工亲身体会5S管理为各项工作开展所带来的便捷,加深员工的认识与理解,让员工适应其管理模式,为下一步深入开展打好基础。
再次,除了要求员工自己按照5S管理规定执行外,还要求检修现场其他施工单位和作业人员严格工作票制度、严格场地清理以及各类物品的规范放置等,以更好地服务检修工作,全面达到安全环保、高质高效的要求。
通过检修期间的试行, 5S管理在浓硝车间取得了初步成效。
2 试运行存在的问题与改进措施通过检修期间的试行,也显现出不少客观存在的问题和亟待改进的地方。
首先是对员工的宣传教育和提高认识上。
仅仅依靠现场对员工的宣传还远远不够,很大一部分员工虽然明白了什么是5S管理,但无法短时期内在思想上理解认可,在行动上自觉遵守,这无疑影响了5S的实施效果和真正意义。
在试行期间,仍有部分员工不按5S管理要求规范放置物品,管理难度较大,效果较差。
并且要提高员工的意识和素养,更不是短时期内能够做到的。
所以浓硝车间在今后5S管理过程中,要长期、系统、有计划、有针对性地开展对员工的宣传教育工作,努力从思想上提高员工的认识和理解。
只有这样才能将5S工作持久开展下去。
其次是物品放置点的合理性上。
车间在试行期间定制出了近10类物品放置点。
应该说这些物品放置点的设定还比较粗略,分类不够具体、规范、适用。
如果放置点不适用不方便的话,是无法让员工将5S管理制度落到实处的,这极大地影响了管理效果。
在试行期间,已经有员工提出了更加合理适用的建议,车间也结合实际情况不断进行了改进。
再有就是车间很多硬件设施无法达到5S物品放置点的要求,不少物品虽设置了放置点,但由于受场地情况和硬件设施的限制,无法真正落实这类物品的规范放置。
再次是检修现场的5S管理方面。
主要表现为检修现场的管理难度大,管理效果差。
其根源还是在于各检修单位的作业人员没有真正去理解5S管理的意义,在思想意识上达不到管理要求,甚至还有某些抵触情绪。
由于检修现场外单位的检修项目多、人员杂、人员素质参差不齐,导致5S管理无法有效开展。
比如个别检修单位在施工过程中不能严格工作票制度,现场脏乱无序,工器具随手乱堆乱放,作业完后场地不清理等。
针对这类违规违章现象,浓硝车间重点对工作票证的签订和现场具体的检修工作进行了检查和整治,但效果始终不理想,这也直接导致了无法行之有效地执行5S管理。
所以要真正做到将5S管理长期有效地开展下去,整体性地提高员工的意识和素养势在必行。
最后,通过5S管理试运行说明,车间须制定出一套行之有效并且具有可操作性的管理规定以及考核奖惩制度,建立和完善如“浓硝车间5S运行管理制度及考核细则”等管理考核记录台帐,全面反映5S管理过程和轨迹,以此将5S管理具体化、规范化。
并不断收集员工建议,根据实际情况来完善和改进,从而达到行之有效执行5S管理要求,更好地服务生产的目的。
但应该明确的是,奖惩制度并不是5S管理的最佳手段和方式,而是期望通过奖与惩,让员工明白对与错,并最终形成员工的自觉行为,从而达到提高素养的目的。
3 5S管理持久性的思考目前公司正大力地全面推行5S现场管理活动。
浓硝车间根据活动要求,结合浓硝工艺生产特点、员工实际情况及前期工作的经验和不足,成立了专项领导小组,明确了各级成员的职责和下阶段的工作重点,制定了可操作性的管理制度、工作计划和考核细则,运用有效的管理督促机制,多管齐下,找出差距,查出问题,重点解决工作中的薄弱环节,力求在工作深度、实施力度、参与广度上拓展。
应该说,对于一个化工企业,实施5S管理本身就具有相当的难度。
要做细做实5S管理工作,还必须在以下4个方面下足工夫:(1)思想意识方面5S管理不是简单的5个单词,不是谈起来重要,做起来次要,忙起来不要的环节,它是生产现场基础管理的基石,是提高员工素养,打造团队精神,改善安全生产环境,确保产品质量,铸造企业形象,提升企业综合竞争实力的行之有效的方法和途径。
因此,我们应该在思想意识上高度认识这个活动的重大意思及所产生的深远影响,彻底摒弃“方便”、“省事”、“差不多”这些根深蒂固的旧思想,认真对待,扎实做好。
(2)行为习惯方面5S活动是一项“知易行难”的工作。
一些看似简单的事情,我们要真正做好却并不容易,做好了要保持更加困难。
因此,在5S活动中,“持之以恒”和“经常”是我们应该高度重视的两个方面。
每一次的整理、整顿、清扫、清洁都不是简单的过程,而是对自己工作的回顾、总结、改进和提高。
通过经常性地整理、整顿、清扫、清洁,使之成为一种工作习惯,进而形成良好的工作作风,再进而提高个人素养,并最终达到5S管理的终极目标。
(3)枝细末节方面在5S管理中,“细节”是该活动核心。
化工企业高温高压、易燃易爆、有毒有害,任何一个细节的忽略都可能是场机毁人亡的安全事故。
因此,我们做的任何工作都不允许有一点差错,任何一道工序都必须高度重视。
正所谓“差之毫厘,失之千里”,只有狠抓细节,才能精保质量;只有精、细、严、实的管理,才能夯实我们企业的根基。
(4)员工素养方面从5S推进图可以看出,整理、整顿、清扫、清洁的对象是场地和物品,而素养的对象则是人。
人是企业兴盛的关键之所在。
整理、整顿、清扫、清洁的目的不仅是将东西摆好、将设备擦干净、将卫生做整洁,也不仅是应付领导检查,而是通过这些细小繁琐的工作,潜移默化地改变员工思想,培养责任心,养成做事一丝不苟、精益求精、尽善尽美的良好习惯,培养员工爱岗敬业的崇高精神,并使之成为员工自觉自愿的行为和准则。
当我们形成共识,从最基本的层面踏实做好5S管理工作,并从中培养广大员工的工作素养,我们就能依靠管理创新,稳步迈上新的台阶,迎来公司蒸蒸日上的明天。
5S管理的目的是什么
1．工厂最高者对5S的认识和信心 5S是一把手项目5S管理需要自上而下的推行，最高管理层需要保持对5S管理深度的认识和坚定信仰和承诺，否则5S很容易变成一个走过场的项目。
最高管理者对5S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的是，他们在这个过程中要亲力亲为，真正将5S管理落到实处，并且实现5S管理的制度化。
2．管理层认识的统一 确保管理层统一认识并建立初步的5S意识，这是接下来要解决的问题，而针对5s管理的培训是非常有效的一种方式。
5S的历史和发展，5S的作用和收益，5S的推行流程和成功要素，5S的步骤重点和疑难，5S的推动工具箱等等，所有东西都需要通过培训达成共识。
当然，5S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。
3．建立5S推进组织，确认5S推进方针和目标 实施5S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，由工厂主要经理担任委员。
各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。
工厂需要任命自己的5S推进员。
5S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并发布。
4．制订5S实施计划 工厂何时开始启动5S示范线的培训和活动
又何时开始全面的5S推广
何时进行分阶段的审计
何时出台激励措施
这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
5．5S的宣传和培训教育 通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造5S氛围。
同时启动员工5S意识培训，必要时可组织员工参观5S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
6．示范区推进5S 在大多数情况下，在5S全面推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。
从示范线入手能够让工厂在短时间内取得5S的成功，让经理和员工积累成功开展5S的经验，培养5S的火种。
工厂可委派经理直接负责某条示范线的5S实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。
7．工厂全面推广5S 示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行5S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进5S还需大量使用“看板管理”、“5why”分析等工具。
8．引入审核，形成制度 制定检查表并定期审核，是将5S纳入日常管理的有效手段。
同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把5S与员工的日常工作紧密地联系起来。
而不定期地举办5S的宣传文化活动，如5S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的5S意识。
管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到5S给工厂和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的5S文化。
9．持续改善，挑战新目标 工厂在成功地巩固5S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。
更重要的是，5S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。
此后，工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精准生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造。
