简述铸造生产有哪些特点
1.适应范围广，不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制。
生产方式灵活2.能采用的材料广，，可大量利用废旧金属和再生资源，与锻造相比企动力消耗小。
3.铸件具有一定的尺寸精度，加工余量小，节约加工工时和金属材料4.成本低廉、综合经济性能好、能源、材料消耗及成本低
谁能概括＜＜西游记＞＞中的第二回”悟彻菩提真妙理 断魔归本合元神”
●第 悟彻菩提真妙理 断魔归本合元 悟空从祖师学得长生之道、七十二般及筋斗。
一日，悟空受众人挑唆，变为松树，引起祖师不快，被逐出洞。
回到花果山，与占山妖魔厮斗取胜，带回被掳的众猴与物品。
曲轴的加工工艺、设计步骤、流程
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。
是发动机上的一个重要的机件，其材料是由或制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的。
曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。
发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
曲轴的旋转是发动机的动力源。
也是整个船的源动力。
曲轴制造技术\\\/工艺的进展 1、曲轴毛坯铸造技术 （1） 熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量的关键。
国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。
目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。
目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空来进行。
（2） 造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。
目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登引进了德国KW铸造生产线。
2、钢曲轴毛坯的锻造技术 近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。
从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。
3、机械加工技术 目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。
粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。
一般精加工采用MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。
随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。
就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。
下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。
哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床（TOYODA）、动平衡机、抛光机（IMPCO-NACHI）、检测机、清洗机等组成。
连杆轴颈加工则采用了数控高速随动加工技术，全线采用高速磨削技术，磨削线速度达到120m\\\/s。
文登天润曲轴通过引进德、美、意等发达国家的先进设备，组建了具有当今国际先进水平的大型曲轴生产基地，由CBN磨床、HAAS立式和卧式加工中心、意大利SAIMP磨床、德国HELLER曲轴内铣床和SA－FINA抛光机等设备组成的机加工生产线已经开始大批量生产。
一汽大柴曲轴生产线粗、精加工工序位于不同的车间，从而保证了精加工车间的清洁。
粗加工有曲轴质量定心机、数控内铣床等设备，精加工设备由英国LANDIS、日本TOYADA数控曲轴磨床等进口先进设备组成。
滨州海得曲轴经过技术改造，组建了数控曲轴机加工生产线，粗加工设备由、数控曲轴铣床等设备组成，精加工设备由数控磨床、数控砂带抛光机、滚磨光整机等设备组成，近期准备购进日本TOYADA工机数控磨床等关键设备，检验设备有美国ADCOLE曲轴（见图3）、粗糙度仪等组成。
值得一提的是，海得曲轴公司在全国专业曲轴生产厂家中率先应用了球墨铸铁曲轴圆角滚压和滚磨光整新技术，取得了良好的经济效益和社会效益。
辽宁鸿发曲轴生产线经过技术改造后，主要由三台（进口VT36、CAK6163、CAK6150）、两台数控内铣（S1-305B）为主的粗加工设备；七台数控曲轴磨床（1台进口3L1、2台H197B、4台H229B）和等精加工设备；去应力采用8台井炉，氮化处理采用7台离子氮化炉，淬火热处理采用法国进口EFD公司生产的CIHM12全自动淬火机床和推杆式回火炉。
同时由美国进口的曲轴综合测量仪可以对曲轴进行全尺寸检验，产品质量得到了可靠的保障，同时具备了三条生产线同时加工的生产能力。
可以看出，发动机曲轴制造技术进展最为迅速的是机械加工装备，比较典型的加工工艺是铣削和磨削。
下面简要介绍GF70M-T曲轴磨床和VDF 315 OM-4高速随动外铣床，其先进程度可见一斑： GF70M-T曲轴磨床是日本TOYADA工机开发生产的专用曲轴磨床，是为了满足多品种、低成本、高精度、大批量生产需要而设计的数控曲轴磨床。
该磨床应用工件回转和砂轮进给伺服联动控制技术，可以一次装夹而不改变曲轴回转中心即可完成所有轴颈的磨削，包括随动跟踪磨削连杆轴颈；采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠（砂轮头架）和线性光栅闭环控制，使用TOYADA工机生产的GC50 CNC控制系统，磨削轴颈圆度精度可达到0.002mm；采用，磨削线速度高达120m\\\/s，配双砂轮头架，磨削效率极高。
VDF 315 OM-4高速随动外铣床是德国BOEHRINGER公司专为曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。
VDF 315 OM-4高速随动外铣采用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS 840D CNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为±0.02mm。
4、热处理和表面强化处理技术 曲轴的热处理关键技术是表面强化处理。
球墨铸铁曲轴一般均采用正火处理，为表面处理做好组织准备，表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺。
锻钢曲轴则采用轴颈与圆角淬火工艺。
引进的设备有AEG全自动曲轴淬火机床、EMA淬火机床等。
据国外资料介绍，球墨铸铁曲轴采用圆角滚压工艺与离子氮化结合使用进行复合强化，可使整条曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。
国内部分厂家近几年也进行了这方面的实践，取得了良好的效果。
曲轴圆角滚压加工方面，德国赫根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）生产的机床应用了变压力滚压和矫正专利技术，是比较好的圆角滚压设备，但价格昂贵。
目前国内在这方面的研究也有了一定的成果，东风汽车有限公司工艺研究所的“曲轴圆角滚压强化与滚压校直技术研究开发及应用”解决了国内企业化巨资引进国外技术的问题，该课题获得了原国家机械工业局科技进步二等奖。
曲轴制造技术的发展趋势 1、铸造技术 （1）熔炼 对于高牌号铸铁的熔化，将采用大容量中频炉进行熔炼或变频中频炉熔炼，并采用直读光谱仪检测铁水成分。
球墨铸铁处理采用转包，研制新品种球化剂，采用随流孕育、型内孕育及复合孕育等先进孕育方法。
熔化过程的各参数实现微机控制和屏幕显示。
（2）造型 消失模铸造将得到发展和推广。
在砂型铸造中，无箱射压造型和挤压造型将受到重视并继续在新建厂或改建厂中推广应用。
原有的高压造型线将继续使用，其中部分关键元件将得到改进，实现自动组芯和下芯。
2、锻造技术 以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是锻造曲轴生产的发展方向，这些生产线将普遍采用精密剪切下料、辊锻（楔横轧）制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺，同时配有机械手、输送带、带回转台的换模装置等辅机，形成柔性制造系统（FMS）。
通过FMS可自动更换工件和模具以及自动进行参数调节，在工作过程中不断测量。
显示和记录锻件厚度和最大压力等数据并与定值比较，选择最佳变形量以获得优质产品。
由中央控制室监控整个系统，实现无人化操作。
3、机械加工技术 曲轴粗加工将广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车-拉削加工，以有效减少曲轴加工的变形量。
曲轴精加工将广泛采用CNC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。
此种磨床将配备砂轮自动动平衡装置、中心架自动跟踪装置、自动测量、自动补偿装置、砂轮自动修整、恒线速度等功能要求，以保证磨削质量的稳定。
高精设备依赖进口的现状，估计短期内不会改变。
4、热处理技术和表面强化技术 （1）曲轴中频感应淬火 曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。
（2）曲轴软氮化 对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。
氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组成。
（3）曲轴表面强化技术 球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。
曲轴止推面磨削烧伤工艺分析 在磨削淬火钢曲轴止推面时，可能产生以下3种烧伤： 1.回火烧伤 如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，止推面表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为回火烧伤。
2.淬火烧伤 如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。
3.退火烧伤 如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。
在曲轴成形磨削中，多属于此种烧伤。
改善磨削烧伤的途径 磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤有两个途径：一是尽可能地减少磨削热的产生；二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。
1.有沉割槽的曲轴止推轴颈 在图1中，曲轴止推轴颈有较深的沉割槽，而沉割槽已在以前工序加工好，在磨削时不用磨削沉割槽，只需磨削止推轴颈和两个止推面。
在这种情况下，即使是使用成形砂轮磨削，只要使用强力冷却、合理的磨削余量和选择好砂轮参数，一般情况下可以避免磨削烧伤缺陷的出现。
在使用窄砂轮磨削止推轴颈时，可采用的方案是：调整程序和砂轮的角度磨削，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速退出。
在上述磨削时，要应用强力冷却。
至此，止推轴颈及两侧面磨削完毕。
2.无沉割槽的曲轴止推轴颈 图2所示曲轴止推轴颈无沉割槽，在磨削时需磨削止推轴颈和两个止推面，另外还有两个成形圆角。
在这种情况下，即使是使用窄砂轮磨削，使用强力冷却，也很难避免磨削烧伤缺陷的出现。
下面分两种磨削方式来分述解决方案： （1）成形磨削。
在成形磨削中，其产生烧伤的主要原因是磨削热的大量积累和冷却液无法进入而造成的退火烧伤，退火烧伤造成曲轴止推面硬度下降，表层产生退火组织，止推面的耐磨性变差，严重影响发动机的运行稳定性。
根据其造成烧伤的主要因素，我们分别从3个方面入手：选择合适的砂轮、选择合理的磨削余量和改善冷却条件。
①选择合适的砂轮。
淬火钢曲轴止推面硬度高、面积大，砂粒易磨钝。
为了避免砂粒磨钝而产生大量磨削热，砂轮硬度宜选软些，以便磨钝的砂粒及时脱落，保持砂轮的自锐性。
组织较软的砂轮气孔多，其中可以容纳切屑，避免砂轮堵塞，又可将冷却液或空气带入磨削区域，从而使磨削区域温度降低。
在保证曲轴止推面粗糙度要求的前提下，宜选择较粗粒度的砂轮，以达到较高的去除比率；另外，砂轮必须精细地平衡，以便砂轮工作时处于良好的平衡状态；砂轮必须及时修整以保持其锋利；影响砂轮修整频次的因素很多，包括被磨材料的纯度和类型、冷却液的净度等；修整砂轮的金刚石支座必须牢固，若金刚石表面上有0.5～0.6mm的磨损量，标志金刚石已磨钝了，应及时更换；严格控制砂轮传动系统及砂轮心轴的间隙；砂轮传动带松紧调整合适。
②选择合理的磨削余量和磨削参数。
在生产实践中，常以提高工件速度，减少径向进给量来减少工件表面烧伤和裂纹。
有一种经验为0.1mm磨削法，即在最后加工的0.1mm余量中，逐渐减少进给量，可以去掉前两次磨削行程中产生的表面损伤层，以减少磨削烧伤。
根据以上理论，我们在生产实践中采用曲轴止推轴颈多工序磨削，分为粗磨、半精磨和静磨等工序。
经过多工序磨削后，曲轴止推轴颈直径余量为0.15～0.25mm，止推面单边余量为0.04～0.07mm，成形磨削再配以强力冷却等措施，可有效避免烧伤缺陷的产生。
值得一提的是，选择合理的磨削余量，还可以防止止推面出现喇叭口形状（因防止烧伤，一般选择较软的砂轮，余量太大，磨粒脱落较块，容易出现锥面）。
③改善冷却条件，实施强力冷却。
冷却液必须有效充分，冷却液必须喷到磨削区域；流量一般为40～45L\\\/min，以实现充分冷却；压力一般为0.8～1.2N\\\/mm2，以冲去粘在砂轮上的切屑；保持冷却液的纯净，妥善地过滤，以清除冷却液的切屑、磨粒等脏物；冷却液的容器要足够大，以免掺入过多的气体或泡沫；防止冷却液的温度急剧升高或降低，一般控制冷却系统的容积和工作间的室温，就足以控制冷却液的温度，然而在特殊储况下应当使用散热器。
（2）窄砂轮磨削（砂轮宽度低于止推轴颈档宽尺寸）。
在使用窄砂轮磨削中，成形磨削采用的防烧伤措施均可应用于此种方法的磨削，只不过窄砂轮磨削在砂轮进给方式上可有更多的选择。
一种是径向切入法磨削，此种磨削如调整不当可造成前文所述的喇叭口形状；另一种是斜切方式磨削，第一步，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第二步，使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第三步，使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速推出。
其工序磨削余量和冷却方式与成形磨削采用一致的参数。
我应该如何学习好工艺学?谈下个人的想法
怎么学习机械加工工艺
我立志成为一个机械工程师，刚进入公司被分配的职位是工艺员。
虽然在学校也学习了一些工艺知识，但是看了一些前辈编制的加工工艺，还是无法真正的理解。
我不懂每道工序所留的尺寸公差是根据什么确定的。
我问了同事，可是他们全都说这是积累下来的经验。
可我感觉也不全对。
这让我很困惑。
希望真正懂机械加工的前辈们能够给我指点一下。
谢谢了……周锵锵从学校到工厂，理论与实际产生脱节感这是很多机械新人感受到过，我也是从那个阶段过来的。
1怎样学习机械工艺学
我认为，产品设计、工艺设计、工装设计应该是三位一体，相辅相成的关系。
产品设计功能性第一，工艺性第二，而实际设计过程中，功能目标很容易确定，实现方式也可以归纳为若干结构形式，但是工艺性除了要求设计者有扎实的理论基础和经验，还要求设计者熟悉加工单位的加工能力（机床类型、规格、精度等）。
所谓三位一体，就是设计产品的时候就要考虑产品的加工工艺性、装配工艺性、检验工艺性（该说法可能不准确），以及工装的设计难度。
或许你一个人只能从事一个岗位，但是不管你处于哪一个环节，如果你能额外多从另两个方面思考，对你的提升有很大的帮助。
2怎样积累公差方面的经验
公差分为尺寸公差和形位公差，公差的确定要结合功能性需求和工艺性需求。
例如一个二阶轴与二阶孔配合，要求两段同时配合，同时低速旋转，那么首先轴上每一段与对应尺寸的孔应采用轴孔间隙配合，保证最小单边间隙量x，然后，确定轴（卡）的两台阶间的同轴度y。
这里面的x要靠经验确定（书本上的也是经验值或者试验值），y看的是（经济）加工能力。
3如何快速上手
从产品零件开始画起无异于每次从abandon开始背单词，最好是选一个现成的零件和工艺，设计某道工序的工装，除了工装本身，更多的是反思工艺合理性和产品设计合理性。
写在最后，机械设计从来都是工程师基本功、经验和加工能力的综合产物，这一点不会因为新设备新工艺而改变，我们工程师要变的是跟上潮流的思维和眼界。
编辑于 2016-05-05郭龙真我不是前辈，但是既然被邀请了，还是说几句。
工艺嘛是个综合技术，我没法答，但是你说公差我就懂点了。
你想解决你的迷惑，或者想发现一下现在不合理的地方，就去车间现场待俩月，问问装配的师傅和检验的工程师，应该会有很大收获。
当然各种企业的体系不太一样哈，但是我去的打交道的企业的师傅们，对于设计上的不合理还是很乐意跟你吐槽两句的。
至于公差嘛，一两句也说不清。
要考虑成本呀，成功率，接触刚度什么的。
你们的工程师们，也可能是一两句解释不清就不跟你说了，也可能是真不知道，也可能是你还没问到关键点。
慢慢来，他们搞不懂的地方不正是你发挥作用的地方嘛。
可能某天我开专栏了就先说说公差吧。
推荐你看一本进阶版的公差书，不是你学的那本互换性或者那本几何公差(当然这几本书是入门书，必须学好，学好到什么程度呢，最好学到可以随手把配合状态以及几何公差带形状画出来，另外对最大实体状态呀那些东西理解透彻)，然后看进阶版的书，《计算机辅助公差优化设计》(感谢@庞大海)，浙大的吴教授的，看的爽了记得点赞好评。
再结合iso的GPS(你知道我说的GPS肯定不是手机里的那个gps)和实践。
最后，欢迎进入精度设计的大坑。
编辑于 2016-05-05无知看了别人的答案，觉得都没说到点子上，扯远了。
题主应该是想知道这个加工余量是如何确定的，比如用某个公式计算过。
机械行业的特色就是老工人往往是会实践而不会理论，不能把心得编写成教材。
学校的缺点就是什么都上纲上线。
非要拿出来个公式什么的。
殊不知那些公式很多都集合了几百年科学家的努力。
不是随便便出来的。
毕业了就要学会边实践边思考的能力，从而提高自己。
工艺的艺，着重强调了经济性。
比如说车床吧，选择大的切削用量，往往表面光洁度不好。
而选择小的切削用量，虽然光洁度提高了，但整体加工时间成倍增加。
这个时候小学生会找到一个不大不小的平均切削量，但聪明而细心的工人师傅发现除了最后加工的那一次切削，之前的切削根本不影响光洁度
所以产品加工起初多次使用大切削量，最后才使用小切削量，既提高了效率，也保证了质量，取得了经济上的更大优势。
而这个加工过程按切削量大小再分给两个人去做这就是粗加工和精加工的起源。
在没必要的事上，没必要花更多的钱。
就是工艺
对于指定的机械设备，它的载荷决定了其能承受的最大切削量，而它的加工精度也是固定的。
比如磨床的精度一般来说高于车床，但它的每次进给量小于车床。
再考虑上刀具，对设备的了解程度就决定了你对工艺的理解和安排。
比如我从哈尔滨到西安。
我可能先坐大巴到机场，然后特价机票到北京，在北京坐地铁到北京西，北京西换乘动车前往太原南，太原南打车到太原，太原买长途汽车票到西安。
而后来发现哈尔滨有直飞西安的飞机，神马北京，太原都是浮云啊。
这个就是工艺的升级。
换成当年机械行业就是，下料，正火，粗车，热处理，精车，粗铣，精铣，淬火，外圆磨，最后钳修成型。
而如今模锻，精密铸造，电脉冲，线切割慢走丝，多轴机床，柔性单元，机械手，乃至3D打印，真空失重铸造。
无时无刻不刷新着我们的观念，曾经反复换乘的路线，如今已经可以直达了。
干机械加工啊，最不缺的就是经验，在没有拖拉机的千年里，我们的祖先始终在使用那简陋的犁头。
那难道不是曾领先的耕种经验吗
1.了解设备加工能力，2弄清工艺顺序前后安排的原因。
基本就了解了，至于尺寸公差和形位公差这些事，学校教材已经写的很全了。
张军玲尺寸公差是比较好理解的，工艺更多的是控制型位公差。
类似于同心，垂直，平行。
工艺还要保证可加工性，和加工效率。
这个呢，会了就不难。
比如现在给我一个零件毛胚，然后给我图纸。
我测量一下，就能在五分钟之内，把它的加工工艺说的清清楚楚，而且保证加工效率最大化。
无论多么复杂。
这些工艺都是一些小细节拼凑起来的。
只要掌握达到各种要求，最基本的方法。
然后举一反三就可以。
我从事机械行业七八年，比较精通。
但是呢，这行业没前途。
干活不轻松，工资不高。
而且永远没出头日。
发布于 2016-06-18防弹蜗牛既然现在在做工艺员，那就可以接触到题主公司之前做的工艺卡，结合图纸把工艺卡看看就能入门了至于公差，除了和设计本身有关以外，还和加工工艺和设备精度有关……与此类似的还有加工余量另外，多翻机械手册------------------学习过程，多作总结，反复翻看，逐渐进步。
考试形式：闭卷 总分：100名词解释：2分*5=10填空：1分*20=20选择：2分*15=30简答：5分*5=25问答：10分*1=10计算：5分*1=5笔记总结1. 催化剂的性能及使用提高反应速率及选择性改进操作条件有助于开发新的反应过程，发展新的化工技术催化剂在新能源开发和消除污染中可发挥重要作用2. 催化剂的特征催化剂参与反应，但反应结束时，催化剂本身未发生化学性质和数量变化催化剂不能改变化学平衡只能缩短达到平衡的时间催化剂具有明显的选择性，特定的催化剂只能催化特定的反应3. 催化剂的分类按反应体系的物相均一性分为：均相催化剂和非均相催化剂按反应类别分为：加氢，脱氢，氧化\\\/4.丁辛醇5.表面活性剂：是一种微量加入就能显著降低溶剂（一般是水）的表面张力的试剂。
表面活性剂的性质：可在各种界面上定向吸附排列，能在溶液内部形成胶束。
6.亲水：hydrophilic 疏水：hydrophobic 头部基团：head group 溶剂：solvents 两亲的： amphiphilic7.洗衣粉的主要原料：硼酸盐和硅酸盐8.洗衣粉的主要成分：活性成分（表面活性剂，去污作用，十二烷基硫酸钠）助剂成分（作用软化水，保护表面活性剂使其发挥最大作用）辅助成分（提高洗净效果如酶制剂，漂白剂，漂白促进剂；改善白度保持的如荧光增白剂，防染剂，保护织物改善织物手感的如柔软剂防静电剂，护色剂。
9.牙膏的定义：能帮助牙刷去除牙齿表面污膜和菌斑不损伤牙齿釉质和牙本质的膏状物。
发泡剂：使香气易于诱发；粘结剂：防止粉末成分与液体成分分离10.洗衣粉生产工艺：原料——前配料——高塔喷雾干燥——后配料——成品包装11.表面活性剂：分为离子型和非离子型12.表面活性剂按亲水基的结构分类：极性基团，羧酸\\\/磺酸\\\/硫酸\\\/磷酸酯盐\\\/氨基或胺基及其盐（伯仲叔季）\\\/金属盐型（磷砷硫碘化合物）\\\/羟基，酰胺基，醚键等； 非极性基团，直链烷基\\\/支链烷基\\\/烷基苯基\\\/烷基萘基\\\/松香衍生物\\\/高分子质量聚氧丙烷基\\\/长链全氟（或高氟代）烷基\\\/聚硅氧烷基13.表面活性剂胺特性分类：氟表面活性剂和硅表面活性剂，都称为元素表面活性剂，元素表面活性剂是指碳氢\\\/碳链上的氢（碳）被氟（硅）等其他元素取代所表现出来的特殊性。
14.天然高分子表面活性剂：阿拉伯树胶，皂，蛋白质（大豆蛋白，牛乳）。
部分合成高分子表面活性剂：羟甲基纤维素，羟甲基淀粉。
合成高分子表面活性剂：聚乙烯醇，聚丙烯酸盐，聚丙烯酰胺。
15.生物类表面活性剂：由酵母细菌作用于培养液生成有特殊结构的表面活性剂。
如糖脂系。
鼠李糖脂，酰基缩氨酸系16.HLB：亲水亲油平衡值。
石蜡HLB=0，十二烷基硫酸钠HLB=40，油酸HLB=1，非离子表面活性剂HLB=1-20，油酸钾HLB=20，阳离子\\\/阴离子表面活性剂HLB=1-4017. 表面活性剂在水中的性状HLB值不分散1-4分散不好3-6强烈搅拌后可得乳状分散体6-8稳定的乳状分散体8-10半透明或透明分散体10-13完全透明13以上18用途HLB值消泡剂1-3油包水型（w\\\/o型）乳化剂3-6水包油型（o\\\/w型）乳化剂8-18润湿剂12-15洗涤剂13-15增溶剂15-1819.必考：肥皂及洗衣粉的去污机理从乳化作用，润湿作用，去污作用和增容作用方面论述20.必考乙烯工艺流程图21.水包油：水是连续相是分散介质的载体，油是分散性。
热力学不稳定，动力学稳定。
22.必考HLB值得计算：质量百分数法本法适用于有聚氧乙烯基的非离子型表面活性剂HLB=亲水基质量\\\/
23.HLB值计算例题：某表面混合剂中含span40（30%）和tween80（70%），已知span40的HLB=6.7，tween80的HLB=15.请求取混合表面活性剂的HLB值。
24.表面活性剂优劣的衡量：（CMC）好：浓度较稀时就能达到吸附饱和状态，即浓度最低时就有最低的表面张力。
CMC：可以达到最低表面张力时的浓度大小。
效能：即乳化能力，以加入表面活性剂后使溶剂表面张力降至的最低值来衡量的，而不管表面活性剂的浓度大小，实际上以在CMC时的表面张力来表示的，浓度超过CMC时不再下降效率：即乳化效率，即溶剂（水）的表面张力降至某一值所需要表面活性剂的浓度。
对比不同表面活性剂的乳化效率时常用。
效果：习惯表示法 即以某一定浓度的表面活性剂溶液（通常为1g\\\/L的浓度）所能降低的表面张力来表示表面活性剂的效果，降低的越低效果越好。
25.离子型表面活性剂低温时溶度较低，温度升高溶度缓慢增加，随温度升高达到某一定温度后，突然迅速增加，这个点为Krafft点，同系物的碳氢链越长krafft点温度越高，因此可以通过krafft点来衡量亲水亲油性26.浊点：非离子表面活性剂的亲水基主要是聚氧乙烯基，升高温度会破坏聚氧乙烯基与水分子的结合，往往会使非离子表面活性剂的溶度下降甚至析出。
在亲油基相同的同系物中加成的环氧乙烷分子数越多亲水性越强，浊点越高。27.乳化作用：emulsification 一种或者多种液体以微滴状分散到另一种不相容的液体中所形成的多相分散体系称为乳状液，形成乳状液的过程称为乳化。
液珠大小\\\/um乳液外观>1乳白色乳状液0.1-1蓝白色乳状液0.05-0.1灰色半透明液体<0.05透明液体28.合成气：一氧化碳和氢气的混合物。
Synthesis gas \\\/syngas29. 乳状液的粘度：从乳状液的组成可知，外相粘度，内向粘度，内向的体积粘度，乳化剂的性质，液滴的大小等都能影响乳状液的粘度。
在这些因素中，外相的粘度起主导作用，特别是当内相浓度不是很大时，乳化剂往往会大大增加乳状液的粘度，这主要是因为乳化剂可能进入油相形成凝胶，或是水相中的乳化剂胶束增容了油等。
30. 电导：乳状液的导电性决定于外相，故o\\\/w型乳状液的导电性远大于w\\\/o型，这可以作为鉴定乳状液的类型的依据。
31. 乳状液的鉴定方法：稀释法，将乳状液滴入蒸馏水中，若在水中立即散开则为o\\\/w型，否则为w\\\/o型；燃料法，往乳状液中加数滴水溶性燃料如亚甲蓝溶液，若染成均匀的蓝色则为o\\\/w型，如内相被染成蓝色（可在显微镜下观察）则为w\\\/o型；电导法，o\\\/w型导电性良好，w\\\/o型导电性差，但使用离子型乳化剂时即便是w\\\/o型或水相依旧具有良好的导电性。
32. 影响乳状液类型的主要因素：相体积（内相体积25.98%--74.02%);乳化剂的分子结构和性质；乳化器的类型；两相的聚结速度。
33. 影响乳状液稳定因素：乳状液有两相界面存在是热力学不稳定体系。
表面张力；界面膜的性质；界面电荷；乳状液分散介质的粘度；固体粉末的加入。
34. 乳化剂选择的依据：乳化剂与分散相的亲和性；乳化剂的配伍作用；乳化剂体系的特殊要求——行业要求，如食品化妆品用乳化剂应无毒无特殊气味；乳化剂的制造工艺不宜过分复杂原料来源应丰富，使用要方便。
35. 乳状液的制备：转相乳化法；瞬间成皂法；自然乳化法；界面复合生成法；轮流加液法。
36. 混合方式：机械搅拌——乳化机；胶体磨；超声波乳化器；均化器（均质机）。
均化器实质上是机械加超声波的复合装置。
37. 尿素：学名：碳酰二胺，溶于水吸热，在空气中易吸湿结块，尿素易溶于水，氨，醇等极性溶剂。
38. Ppm：mg\\\/L，mg\\\/kg，39. 二氧化碳气提工艺方块流程图40. 分散方法：用不同的分散方法所制得的乳状液液滴大小不同，分散方法与液滴大小的关系如下表分散方法液滴大小\\\/um1%乳化剂5%乳化剂10%乳化剂螺旋桨不乳化3-82-5胶体磨6-94-73-5均化器1-31-31-341. 乳化剂加的越多颗粒越小但乳液浓度越大42. 影响增容作用的因素：表面活化剂的结构；被增容物的结构；电解质；温度；其他。
43. 常用润湿剂：通常是阴离子型或非离子型；阴离子中最常用的是渗透剂OT；非离子中最常用的是聚氧乙烯异辛基苯酚醚，其主要优点是对于酸碱盐不敏感，起跑不多，缺点是在强碱性溶液中不溶解。
44. 润湿的应用：泡沫浮选；采油；农药；其他。
45. 起泡和消泡：泡沫是气体分散在液体中所形成的体系，泡沫是热力学不稳定体系，借助于表面活性剂（起泡剂）使之形成较稳定的泡沫，这种作用称为起泡。
46. 稳泡剂：稳泡剂不一定是表面活性剂，他的作用主要是提高液体粘度增强泡沫的厚度与粘度，在日常洗发香波中普遍加脂肪醇胺类稳泡剂。
47. 消泡剂的表面张力远低于起泡液膜的表面张力，容易在起泡液膜表面顶走原来的起泡剂，而其本身由于链短又不能形成坚固的吸附膜，故产生裂口泡内气体外泄。
48. 考。
一种良好的洗涤剂需要的性质：良好的润湿性能，要求洗涤剂能与被洗的固体表面密切接触；良好的清除污垢的能力；有使污垢分散和增容的能力；能防止污垢再沉积于织物表面上或形成浮渣漂于液面上。
49. 绿色化学 green chemistry 化境化学主要着重于研究在资源利用过程中产生危及环境质量的诸多化学污染物的化学行为。
Green chemistry is the utilization of a set of principle that reduces or eliminates the use or generation of hazardous substances in the design ,manufacture and application of chemical products .50. 全球碳循环流程51. 烃类热裂解笔记略51.我们常用原子利用率来衡量化学反应过程的原子经济性，其计算公式为:原子利用率=(目标生成物的质量\\\/参加该反应所有反应物的总质量)×100%52.生物柴油的制备方法：利用废弃食用油；利用甘蔗废渣发酵；利用工程微藻（通过基因工程建构微藻）52.碱催化法与酶法制生物柴油的优缺点53.柴油的优缺点54.未来酶的发展方向55.废弃食用油用于生产生物柴油：借助酶法即脂酶进行酯交换反应，混在反应物中的游离脂肪酸和水对酶的催化效应无影响，反应液静置后，脂肪酸甲酯即可与甘油分离，从而获得较为纯净的柴油。
但应注意几点，一\\\/不使用有机溶剂就达不到高的酯交换率，二\\\/反应系统中甲醇达到一定量时脂酶就失活，三\\\/反应时间比较长，四\\\/一般酶价格较高。
56.辛烷值：汽油在汽车中燃烧时抗爆聚性能的指标，辛烷值越高抗爆聚性能越好，汽油越好。
57.十六烷值：柴油发火性能的指标石油产品沸点范围石脑油50-140汽油140-200航空煤油140-230煤油180-310柴油260-350润滑油350-520重渣油大于52058. 洗衣粉洗衣粉是用表面活性剂与助剂（如稳定剂、分散剂、增白剂，香精和酶制剂等）配成粘稠的料浆，然后用喷雾干燥方法制成的一种混合物。
Producing main raw material of washing powder is:Nonionics 非离子表面活性剂Zeolite A 4A沸石 Percarbonate 过碳酸钠Na2SiO3 硅酸钠 Powder soap 皂粉Na2CO3 碳酸钠 CMC 羧甲基纤维素钠Na2SO4 硫酸钠 Enzyme 酶TAED 熬合剂前配料是将洗衣粉各种原料经预处理后，与水混合成料浆。
影响因素有料浆浓度、投放次序、料浆温度和搅拌速度等。
喷雾干燥是在塔顶将料浆喷洒成雾状液滴，塔底通干燥热空气，雾滴与热气流混合，使水分快速蒸发，迅速干燥。
影响因素有雾滴颗粒尺寸、喷雾量、热空气流量和温度等。
后配料是将辅料试剂用水溶解后用喷雾器喷洒在干粉上。
绿色化学十二原则1. It is better to prevent waste than to treat or clean up waste after it is formed(预防优于治理）2. Synthetic methods should be designed to maximize the incorporation of all materials used in the process into the final product(优化合成方法，最大限度提高原子经济性）3. Wherever practicable, synthetic methodologies should be designed to use and generate substances that possess little or no toxicity to human health and the environment（优化合成方法学，尽可能使用、产生对人类健康和环境无毒无害的物质）4. Chemical products should be designed to preserve efficacy of function while reducing toxicity.（设计既保持功效又尽可能降低毒性的化学产品）5. The use of auxiliary substances (e.g. solvents, separation agents) should be made unnecessary wherever possible and innocuous when used.（尽可能不使用辅助物质，如须使用也应无毒害）6. Energy requirements should be recognized for their environmental and economical impacts and should be minimized.（在考虑环境与经济效益的同时，尽可能使能耗最低）7. A raw material or feed stock should be renewable rather than depleting, wherever technically and economically practicable.（技术和经济上可行时应以可再生资源为原料）8. Unnecessary derivations (protection\\\/deprotection, blocking group, temporary modification of physical \\\/chemical processes)should be avoided whenever possible.（尽可能避免不必要的衍生反应或过程）9. Catalytic reagent (as selective as possible) are superior to stoichiometric reagents（尽可能选择使用催化剂）10.Chemicals should be designed so that at the end of their function they do not persist in the environment and break down into innocuous degradation products.（应设计功能结束后无残留或可降解为无害物质的化学品）11. Analytical methodologies need to be developed to allow for real time, in-process monitoring, and control prior to the formation of hazardous substances（应发展实时分析方法，以避免或监控有毒害物质的生成）12. Substances and the form of a substance used in a chemical process should be chosen so as to minimize the potential for chemical accidents, including releases, explosions, and fires.（尽可能选用安全的化学物质，最大限度减少化学事故发生）焦和碳的区别：形成过程不同烯烃经过炔烃中间阶段生碳，经过芳烃中间阶段结焦氢含量不同，碳几乎不含氢，焦含微量氢0.1%-0.3%独立反应数=反应体系中所有的物质—形成这些物质所用的元素三烯三苯：乙烯 丙烯 丁二烯 苯 甲苯 二甲苯化学工艺：即化学生产技术，系将原料物质主要经过化学反应转变为产品的方法和过程，包括实现这种转变的全部化学的和物理的措施化学工业的特点：原料生产方法和产品的多样性和复杂性 研究化学工艺的目的：技术先进经济合理生产安全环境无害化学工艺学所设计的内容：原料的选择和预处理，生产方法的选择及方法原理，设备的选择结构和操作，催化剂的选择和使用，操作条件的影响和选定，流程组织生产控制，产品的规格和副产品的分离及利用，能量的回收和利用，对不同工艺路线和流程的技术经济评价。
化学工艺和化学工程的区别：化学工艺，个性 研究具体过程，从原料到产品；化学工程，共性，单元操作，工程因素尤其是放大。
两者相辅相成密不可分。
现代化学工业的特点：原料生产方法和产品的多样性和复杂性；向大型化综合化精细化发展；多学科合作，技术密集型生产;重视能量合理利用，积极采用节能工艺和方法；资金密集投资回收速度快利润高；安全与环境保护问题日益突出‘化学工业发展方向：面向市场竞争激烈的形势，积极开发高新技术，缩短新技术，新工艺工业化的周期，加快产品更新和升级的速度；最充分最彻底的利用原料；大力发展绿色化工；化工过程要高效节能和智能化；实施废物再生利用工程。
原料资源：矿物原料（金属矿，非金属矿，和化石燃料）；生物资源（动植物体）；非自然资源（废料垃圾）第二章化学工艺基础原料资源极其加工：石油天然气 煤 生物质 空气 水石油及其加工利用：石油制取三烯乙烯丙烯丁二烯；石油天然气和煤制取三苯（苯甲苯二甲苯）石油的定义：石油是由相对分子质量不同组成和结构不同数量众多的化合物构成的混合物其中化合物的沸点从常温到500摄氏度以上均有石油中的化合物有烃类非烃类胶质和沥青石油加工：一次加工（减压蒸馏，常压蒸馏)二次加工（催化重整，催化劣化，催化加氢裂化，挺累热裂解）煤：煤是由含碳氢的多种结构的大分子有机物，和少量硅铝铁钙镁的无机矿物质组成根据成煤过程不同分类及其HO元素的含量顺序：泥煤>褐煤 》烟煤》 无烟煤煤的加工：煤干馏（高温干馏，低温干馏）Coal carbonization煤气化 coal gasification 煤液化 coal liquefaction（直接液化，间接液化）生物质及其加工：糠醛的生产C5H10O5 ——生物柴油的意义：能源安全战略意义，优良的使用特性，环境保护意义，农业结构调整的经济意义。
化工过程的主要效率指标：生产能力和生产强度；化学反应的效率合成效率；转化率——选择性和收率；平衡转化和平衡产率。
工业催化剂的使用性能：活性选择性和寿命，寿命的影响因素：化学稳定性，热稳定性，力学性能的稳定性，耐毒性。
催化剂失活原因：超温过热时催化剂表面烧结，晶型转变或物相转变；原料气中混有毒物杂质使催化剂中毒；有污垢覆盖在催化剂表面；PH 值和离子浓度的影响。
催化剂的再生：根据失火原因找出再生依据。
润湿和渗透：通过表面活性剂改变液体对固体润湿性能的现象
锻造业关于锻造分料标识的措施
近日，来自浙江精锻科技有限的总经理蒋耀分享了自己对锻造行业的的看回首2012年的锻造行业，我总结为一个字，那就是“冷”
市场份额日益饱和，客户要求日趋苛刻，人工成本持续增加，管理难度逐渐增大，尤其是行业竞争越来越激烈，利润空间不断缩水，很明显，粗放式低回报的管理模式已注定要被淘汰，而精细化高回报的经营模式又将如何开展
这是摆在每一个锻造企业面前，无法回避的生死难题
解决方法只有一个，改革
通过改革持续不断的推进企业转型升级。
接下来我就抛砖引玉，从以下五个方面谈谈我个人的看法。
第一：是人的思想转变，即锻造企业的相关人员，都应该拥有技术创新，节能减排的意识。
为什么这么说
意识决定思想，思想决定行为，行为决定结果
我们办企业的目的是什么
根本目的就是获取利润
没有利润就没有企业。
分析锻造企业的利润空间，最重要的一块，是锻造加工费，举个例子，在杭州地区，锻造加工费每公斤仅仅在1块钱上下，所有的锻造企业，都是在这1块钱的范围内竞争，求生存。
这1块钱里面，电费6毛，人工费2毛，废品及模具等其他损失1毛，剩下来仅仅1毛钱，面对这种利润空间，作为公司发展的舵手，企业的管理者，怎么才能够在不违规、不违法的前提下，合理增加利润呢
很值得我们去思考。
我觉得：首先，就要求企业的管理者具有技术创新，节能减排的意识。
（1）、通过技术创新，提高生产效率，找利润新的增长点。
比如3公斤锻件，原来每班3000只的生产效率，要想办法让它增长到4000只每班。
这个要求必须要有科学的设计做支撑，有技术创新的支持，才能够实现。
比如设计模具，要根据产品结构合理分类设计，第一、要考虑脱模快，比如液压顶料改用气动顶料，有时甚至不用顶料，第二、要考虑节省生产步骤，比如合理运用复合模具，第三对于生产大批量锻件，可采用全自动流水线作业。
（2）、通过技术创新和工艺优化，降低原材料浪费。
5公斤的锻件产品，用摩擦压力机锻打，有时候毛重与净重能相差500克，这是个什么概念，就是为了打一个锻件，有10%的材料浪费。
如果这个材料浪费降低100克，200克，甚至是没有余量，这会节约多少费用
将这个费用替客户节省下来，客户会是什么感觉
那就是我们的产品更有竞争力了
将这500克，还给客户200克，自己留300克，这个又为企业创造了多少效益
那么如何来降低这个浪费呢
用更加科学的模具设计，用击打更精确的设备替换击打力不稳定的老式设备，就是最简单的办法。
所以说，技术创新、节能减排的意识，不仅仅是社会学家的口号，更是与我们这些创办企业的老板们、锻造厂厂长们息息相关的事情
我觉得我们必须要有这种节能减排，技术创新的意识
既为当前，更为未来。
其次、作为企业技术创新的核心力量即技术团队的技术创新与节能减排意识，将直接决定企业产品的竞争力。
在锻造企业，技术员工降本增效意识的强弱，将会通过他们的设计理念，体现在我们产品的余量、模具的结构等各个生产核心环节中。
比如摩擦压力机的模具设计，容易缺料部位余量放得非常大，浪费十分严重，而电动螺旋压力机的模具就要设计的很精密，余量很小，控制的很精确。
这就是差别。
模具设计时，R角控制精细，模具间的配合间隙减到最小，模具与设备的衔接做到天衣无缝，以精细化、一体化为目标的设计，就能够从每一个细节中，杜绝那种粗放式的生产带来的无谓浪费，将成本从过大的下料余量、一次不对反复的击打、过于疲劳而易损的设备中解放出来。
正如同我们丰诚管理目标一样：“提倡一次做对，杜绝无谓浪费
”再次、我觉得就是锻造客户观念要转变，锻造的技术创新和节能减排，对于下道工序客户而言，能明显提升经济效益。
锻造工序的直接客户，就是机加工，举个简单例子，如果将击打不稳定的摩擦压力机更换为击打稳定、余量可控的数控电动螺旋压力机，光看产品余量，从单边3mm变为单边1mm甚至更小，从两次走刀减少为一次走刀，刀具损耗和生产效率来看，怎么有利，傻子都看得出来。
所以，锻造实现技术创新，并达到节能减排的效果，对于机加工客户，是一体两面，共同提升的共赢手段。
接着、我觉得就是锻造生产人员的意识转变，即技术创新能否实实在在的产生价值，要看操作人员的素养和执行力了。
一线员工是我们锻造设备、锻造工艺的直接操作者、执行者，是产品的直接创造者。
锻造一线员工的表现，直接影响产品的各个方面。
所以，我们的锻造操作工，同样需要具备技术创新，节能减排的意识
一锤子下去，不仅要看产品有没有打完整，还要去想，这一锤子，有多少是正常的成本，有多少成本被浪费在等待、飞边、废品或者反复修正等这些无意义的行为上。
以摩擦压力机和电动螺旋压力机为例，摩擦压力机的操作就是野蛮操作，击打能量很大，虽然能够达到打击效果，但是会产生极高的废品率，而电动螺旋压力机的操作要求就是科学操作，它能够使产品的合格率（准模率）、产品的质量按照我们的设想一一实现。
有可能用摩擦压力机和电动螺旋压力机一个班同样都能打4000件产品，但是摩擦压力机打出来的4000件，有10%的不合格品，包括便模影响、厚薄不均匀影响等，连同生产时投入进去的人工、电费、模具损耗等等，这种击打成本远高于电动螺旋压力机，完全得不偿失。
一个企业引进了电动螺旋压力机，如果员工不适应这些新型的设备和科学的操作要求，还抱着摩擦压力机野蛮操作法，这就是鼠目寸光，这种员工就会被锻造行业淘汰，因为浪费的观念造成了成本的浪费。
先进的员工，就要有积极主动接受新鲜事物的能力，而且这个接受周期应该是越短越好。
我们要加强员工对科学的、专业的生产方法、生产设备的接受和认可程度，要让一线员工养成本能的成本意识。
我要分享的第二点：就是锻造工艺优化，它需要往降本增效方向发展。
众所周知，锻造工艺粗略划分的话，有下料、加热、制坯、精锻、切边、正火等这么几步。
为什么说锻造工艺也要往节能增效方向发展呢
因为我们的产品如果要有竞争力，每一道工序都必须发挥到极致，不管是生产节奏，还是工序要点，都要做到精准，稳定。
1、比如下料。
它要得是准和实际，工艺人员在制定工艺时，往往为了保证锻件的稳定性，会适量的增大下料余量。
而这个时候，对产品余量最有决定权的，是下料工序。
下料下的准，多余的浪费就消除了，下料口切的整齐，模具击打时移位就小，对设备的冲击就均匀，飞边小而稳定，锻出来的产品表面和内部的质量更好。
2、再比如精锻。
精锻工序是很讲究的一件事情。
一般锻造工厂基本会把一个技术全面、熟练的带班长放在该岗位，来指导实施精锻。
首先，放料要准，放偏了，锻出来的产品也容易偏，导致锻件满的满、缺的缺，甚至模具也容易砸坏。
最简单的事情，料一次放准，放对，就能保障产品一次锻造成功，飞边也少。
锻后的冷却，不管是冲水还是喷石墨，一定要充分及时，将氧化皮之类的杂物用最快的速度清理掉，并且使锻压面冷却充分，为下一次锻打做好准备。
3、例如锻好后的正火工艺。
因为有很多锻件锻好之后还要正火。
它从切边后的1000—900℃冷却到室温，再用电炉加热到900多度再均匀快速冷却，达到正火目的。
这样其实非常浪费，一是锻件的余温浪费，二是重新加热正火所损耗的电费，三是产品生产周期变长。
我们杭州地区正火费是350元每吨，这一块成本完全可以省略。
今年我们自行研制一种余温正火的传输设备。
在切边的时候通过温控系统把关作业，使放入传输设备的锻件温度从900多度在工艺规定时间内利用锻造余温分别完成保温、降温目的，达到正火目的。
这样既不影响产品质量，还减少了锻件正火的费用，特别是正火时间从12小时精简到几分钟，效益如何，不言而语，目前我们公司已批量生产该余温正火传输设备，各位有兴趣可以会后交流。
以上，都是锻造工艺需要往降本增效方向发展的原因和部分实例。
技术工艺是做在前面的工作，做好了，对后面的实施有方向性的指导作用，所以，技术工艺的降本增效，是实质性的，是必要性的，而且具有极大的影响。
我分享的第三点：就是硬件设施的改良，它对于我们锻造企业来讲很有必要，这里我必须注明的一点是，选择适合各自企业发展需要的硬件设施。
应对锻造工艺，整个锻造生产线主要是以下几类设备：剪料机、中频炉、锤子、压力机等。
下面我就重点在压力机方面解释一下设备改良的必要性。
压力机，有很多种，比如热模锻、双盘摩擦压力机、数控电动螺旋压力机、曲臂压力机、液压机等。
目前在中国热锻行业，比重最大的就属双盘摩擦压力机，该设备一般属个体私营老板们用的多。
摩擦压力机在结构、安装、操纵及辅助设备上具有简单和价格低廉的优点，但是摩擦压力机在动能传动的过程中能量损耗大、机件易损大、工作效率低、工人劳动强度大、对环境影响的等不利因素，已远远不能满足新时代的工业生产需要。
国家2007年已正式将其列入“淘汰落后生产能力、工艺和产品目录”，这种老旧的设备，想必在座各位都知道今后必然被市场淘汰，但是有的老板觉得：只要锤子还能动，就不会想着去更换。
对于金属成形行业，尤其是热模、精锻这个细分领域，摩擦压力机，已经非常之不适用，击打能量不稳定，锻造精度极差，做出来的产品好坏可想而知。
与之对应的，电动螺旋压力机在各方面都有质的飞跃，可以说它的每一项优势都是可以取代\\\/超越摩擦压力机的。
击打能量与同吨位摩擦压力机基本一致，但是单次击打能量稳定，误差不超过百分之三，使用性广，结构简单，调整维护简便，滑块无下死点，便于模具设计，锻件精度高等特点。
非常适用于标准化作业。
同时价格方面，又远低于热模锻和锤，是热锻行业设备改善选型的最佳选择。
但在这里，我要向各位说的是：买锻造设备不买最好的，只买最适合自己的，切忌跟风行为。
对于数控电动螺旋压力机而言，它适合所有热锻成型工艺，特别是锻薄件产品，它也适合半精锻和精锻，因为它锻出来的产品余量真的很少。
买锻造设备千万不能盲从。
当然，如果能够用摩擦压力机打出很完美的产品，在一定时间段内，也没有更换的必要，毕竟，设备的改良升级，指的是在符合自身条件的前提下，为了满足自身更高的要求而去开展的工作。
硬件设施的改良，对模座、模具同样也有影响。
他们也是控制产品质量的重要因素。
选定了稳定可靠的锻造设备，只是从大的范围框定了产品的整体品质，从模锻角度而言，更多的细节体现在模具和模座上。
举个例子，电动螺旋压力机击打稳定，精度高，所以可以设计封闭锻或半封闭锻，但是摩擦压力机就有很大难度了，因为力量不稳定么。
要做封闭锻，除了要做好下料分类，余量误差要控制在很小范围，还要通过标准制坯，将产品成型度达到40%到80%左右，随后再通过电动螺旋压力机精确打击，使锻件没有飞边。
这方面工艺我们丰诚公司早已从去年开始在实践中得以很好运用，一般3公斤锻件平均每件至少节省150克原材料，而且还省略了一道切边工艺，效果非常好。
第四点要分享的是：管理要精细，特别是目前锻造的生产管理非常需要往精细化方向深入。
我记得在2010年12月份，中国锻协在萧山开会，我在会上对此作了专门发言。
我个人觉得：目前我们锻造行业在管理方面与精加工或装配制造业比，还显得比较粗旷，原因很多，人员素质、工作环境影响等等，涉及的环节也很多。
锻造本身就是粗加工或者说是首道加工工序，生产方式单一，招工的要求相对较低，因此也影响到加工过程中的管理，比较粗放。
粗放式的管理，带来的就是高额的管理成本，这不利于企业的发展。
另外，随着市场的逐步成熟，也需要我们不断加强企业的精细化管理。
相对五年前、十年前，市场形势在不断发生变化，以前是你有锻造设备，别人送上门来找你做，送饭碗给你，现在呢，现在是你去从别人手里抢单子，要自己主动去争取这个饭碗，管理跟不上，导致产品没竞争力，就没有这个底气去跟同行争，就没有足够的实力来得到更多的客户订单。
我个人总结了以下几条关于锻造精细化管理的想法：1、管理要注重生产细节。
举个简单例子，材料管理方面，下料的第一个料，最后收尾的料头，这些材料，虽然不能配对当批生产的型号，但是也是材料，你用还是不用
这些同样是成本，磨光机修一修，锯床锯一锯，分类放置，应用到其他的产品上，这样的细节管理，通过报表整理出来，每一个厂长能够看到当天生产了多少，又通过管理节省了多少。
再比如技术工艺方面的管理，报价、核重非常重要。
通过三维造型设计出锻件的三维模型，计算出相应的下料重量，增加一点余量发给客户进行报价，在下料工序控制实际下料重量，节省出来的材料，同样是开源节流的一部分。
员工管理也大有可为，通过日生产计件、计重，详细记录员工当班生产的产量、不合格品、飞边重量等等数据，设计合理的绩效考核方式，结合起来定期公布，迫使员工主动提高生产积极性，主动约束因为粗放型的生产性质而造成的不理想结果，改善员工的质量意识和节约意识。
2、注重现场管理的优化。
现场管理，一直是工业企业最重要的环节。
精益生产的理念中，现场管理是所有活动的基础。
现场管得好，生产环境，员工心态都会受到相当大的好处，而且现代客户要求很简单：好的环境才能生产出好的产品。
现场管理最重要的就是定置管理和标识管理。
红黄绿三色在生产现场各个角落的应用程度，体现了企业现场管理水平的高低。
设备的保养、模具工装的维护，产品摆放，库存管理，这些都是定置管理能够充分体现的环节。
锻造客户最最怕的就是混料或加热温度控制不到位，标识管理，对于锻造来说，最重要的是牌号标识和温控，对这些，客户是彻彻底底的“零”容忍。
我要分享的第五点，也是最重要的一点，主要是针对刚才所讲到的人员意识、技术工艺改善、硬件设施改良升级、管理精细深化等四个方面，我们浙江丰诚，是怎么一一实现，以满足客户的需求
首先，作为丰诚公司总经理的我，在与我们的客户做第一次会面、沟通时，先交流的，是探讨需求的根源，而并非生意本身。
客户有购买设备的需求，是因为技术创新需要购置新设备
还是因为节能减排的需求
并不一定要围绕设备进行讨论，因为我觉得我们跟意向客户接触第一目的是服务客户，帮客户解决真正问题，第二目的才是达成合作。
所以一般，我们要求业务员接触客户首先探讨的是锻造工艺、锻造管理等方面，给我们的客户、主管提供一些合理化建议。
虽然在锻造行业，浙江丰诚虽然说不上资历深厚，但是长期在模锻线工作，我们还是积累了一些浅薄的经验，同时我们的团队汇集了锻造行业各岗位经验丰富的高级人才，不管是工艺设计、模具制作、成本控制还是生产管理，我们相信，我们的建议，都能实实在在地为各客户带来实际效益。
优质的全方位锻造服务才是我们的核心产品，数控电动螺旋压力机设备只是其中的一部分。
为客户解决实际的困扰，是我们浙江丰诚提供服务的根本出发点。
我们丰诚公司一向遵循的宗旨是：为锻造服务、为行业尽己所能。
本人虽然从事锻造行业十年，但也总结了一些心得和经验，不管是过程管理、质量控制，还是设备维护等等方面，我都愿意毫无保留的贡献出来，与大家分享，互相沟通，相互交流。
第二，我们能够为客户提供全方位的技术工艺服务。
我们根据客户的锻件图纸，按照科学、经济的原则编排全套工艺和设计模具，也可结合客户原有工艺，提出更好的建议，供客户选择。
从加热、制坯、精锻、切边到余温正火，我们都能提供全方位技术支持，包括设备支持。
这是我们丰诚公司的一大特色。
因为我们公司不仅仅制造数控电动螺旋压力机，也大批量锻造各类汽车零配件和各类合金材料，仅去年锻造年产6万吨以上。
第三，我们专业制造数控电动螺旋压力机。
根据锻造行业的需求，以及市场的需求，现在各个方面都反映出售后服务的重要性，包括成品模具、模架，压力机整机等，在这些方面，丰诚公司提供的这些服务并不是单方面的，而是全套的。
模具我们可以根据客户的需要进行设计制作。
我们公司冶炼并锻造各类模具钢，不论钢种还是规格，完全可以根据客户要求进行定制。
数控电动螺旋压力机是我们精心设计的产品，整机的润滑系统、击打系统、保养系统等经过专家的精心调理，协调性达到国际先进水平，外观方面充分考虑日常维护、生产管理等方面的需求，也做了贴心的设计，涉及技术核心的锻造打击能量、锻造精度控制，丰诚聘请德国、日本专家进行技术指导，同时配备世界顶级的电机、变频器等配件，通过长达1年的实践锻打试验，最关键是我们母公司是冶炼、锻造各类合金钢，所以我们公司生产的所有电动螺旋压力机内部的所有锻件特别是主螺杆，从冶炼到锻造再到金加工，都是由我们公司独立完成，在材料控制源头上能做到这一点的国内找不出第二家，目前电动螺旋压力机市场非常混乱，价格竞争几乎白热化，我们当中很多同行为追求利润最大化不惜铤而走险，打起主螺杆或其他核心配件材料注意，在这里我要提醒一下各位锻造主管，买设备时千万验证一下材料的真实性，因为材料肉眼是看不出的。
从压力机产品性能上来说，相比较摩擦压力机，我们浙江丰诚公司的电动螺旋压力机优势非常明显：我们通过实践验证，从生产效率、节能降耗、节约人工、保证锻件质量等方面总结出以下一些数据：400吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约70万元；630吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约85万元；1000吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约100万元；1600吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约120万元；2500吨电动螺旋压力机比同型号热模锻压力机一年至少可节约110万元。
同时，我们公司本着让“品质更好，服务更优”的理念，在全国重要的城市都设有办事处，如重庆、上海、广州、深圳、宁波等地均成立了分公司，我们公司非常看重重庆市场，去年年底我们公司在重庆便创立了分公司，公司全名为“重庆东达模具销售有限公司”位置距离内环线、成渝高速等交通要道非常近，在重庆这边的分公司配备了专业的设备工程师、模具工程师以及售后服务人员，经营范围除了摩擦压力机、热模锻、电动螺旋压力机维修服务外，还提供锻造相关服务，比如锻压模具设计制作、各类锻造设备整机和配件销售。
致力于为重庆及周边地区客户提供数控电动螺旋压力机、模具深加工和模具钢的产品和锻造相关服务，欢迎各位莅临指导交流。
综上所述，浙江丰诚精锻科技有限公司提供的数控电动螺旋压力机及相关服务，不敢称国际一流水平，在国内而言，还是能称得上一等一的全面和领先，而且我们在设计、制造时充分考虑国内客户的生产习惯和实际需求，站在一个使用者的角度来生产设备，我们在设计、制作电动螺旋压力机时，更多的是从锻造老板、设备的操作者、设备的维护者、行业标准等实用角度去注重电动螺旋压力机生产的每个细节，这使得我们浙江丰诚的数控电动螺旋压力机更具备实用性和价值性。
总的来说，浙江丰诚主要是提供三方面服务，一是锻造企业管理的服务，二是锻造技术工艺的服务，三是压力机装备更新的服务。
从模锻整体环节而言，在这三个方面，别的同行或许不能完全满足客户需求，但我们具有更全面、更专业的能力，能够为客户提供锻造领域全方位的服务。
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（二）内容提纲 前言 一、 实习目的 二、 实习时间 三、 实习地点 四、 实习单位和部门，实习单位的生产(经营)工作情况、管理情况及对员工的要求 五、 实习内容：实习的项目、程序、方法、计算成果及示意图，按实习顺序逐项编写； 六、 实习总结: 实习中运用所学知识分析解决问题的情况，实习的心得体会，意见和建议 七、对母校教学实习工作的建议 （三）格式 标题(三号黑体)应准确、简洁，能概括文章的要旨，一般不超过20个汉字，必要时可加副题。
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湖北巨隆锻造有限公司怎么样
简介：湖北巨隆锻造有限公司坐落于中国著名的道教圣地武当山脚下的汽车城——十堰市，交通十分便利。
公司创建于2012年7月，厂区占地面积4万多平方米，目前拥有员工100余人，各类专业技术人员40余人，并聘请原东风公司锻造厂总师、研究员级高级工程师戴华山为技术顾问，是采用模锻工艺生产钢质模锻件以及精密加工的专业化企业，东风公司定点配套单位。
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压铸的工艺过程
压铸模锻工艺简介 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。
它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。
毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。
所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。
压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。
这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
一、 压铸简介 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米\\\/秒，有的还可超过80米\\\/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
1、 压铸机 （1） 压铸机的分类 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。
而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。
热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 压铸机的主要参数 a合型力（锁模力） （千牛）————————KN b压射力 （千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积 注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。
2、 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。
而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。
下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
（1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金 （2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂 铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ 注 注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。
②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。
二、 压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。
由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。
如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。
反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。
尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。
所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。
刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。
模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。
实际生产中，模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效。
致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。
也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。
模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。
① 模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。
为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。
另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。
同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。
因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。
② 碎裂失效 在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。
而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。
为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。
另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。
③熔融失效 前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。
当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。
但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。
压铸生产中常遇模具存在的问题注意点： 1、 浇注系统、排溢系统 例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。
浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。
② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。
当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。
（2）对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2\\\/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。
② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。
一般出口处截面比进口处小10-30%。
③ 横浇道应有一定的长度和深度。
保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。
若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。
④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。
主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。
⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。
横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
（3）内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。
金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。
② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。
采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。
③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。
(4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。
② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。
③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。
2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。
铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。
（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。
例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。
3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。
4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。
由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。
为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。
同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。
5、 模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°左右 铜：HRC38°左右 加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。
压铸模具组装的技术要求： 1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。
2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。
3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。
5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。
6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2\\\/3以上。
7、浇道粗糙度光滑，无缝。
8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。
9、冷却水道畅通，进出口标志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。
