有什么方法能区分出一个零件铸造的还是锻造的
用超声波或X光做探伤检测，铸造的里面密度不够，有夹杂物或气孔，锻造的不会有。
破坏性试验，从中间锯开，铸造的就会看到气孔，哪怕是球墨铸铁的（球墨铸铁的机加工后从表面的光亮度与锻造的没有区别，但会有一个或者几个水口，水口经过处理从表面看不出来的）。
锻造的则没有上述现象。
什么类型零件适用于使用锻造工艺生产
锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。
锻造和冲压同属塑性加工性质，统称锻压。
锻造是机械制造中常用的成形方法。
通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。
冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。
有时还将处于加热状态，但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。
不过这种划分在生产中并不完全统一。
钢的再结晶温度约为460℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。
坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻，也称开式锻造；其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制，称为闭模式锻造。
成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动，对坯料进行逐点、渐近的加压和成形，故又称为旋转锻造。
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。
材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。
棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。
只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。
铸锭仅用于大型锻件。
铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。
因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。
经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。
锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。
粉末锻件内部组织均匀，没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。
但粉末的价格远高于一般棒材的价格，在生产中的应用受到一定限制。
对浇注在模膛的液态金属施加静压力，使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形，就可获得所需形状和性能的模锻件。
液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法，特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。
不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。
锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。
在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。
锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。
锻压和冶金工业中的轧制、拔制等都属于塑性加工，或称压力加工，但锻压主要用于生产金属制件，而轧制、拔制等主要用于生产板材、带材、管材、型材和线材等通用性金属材料。
人类在新石器时代末期，已开始以锤击天然红铜来制造装饰品和小用品。
中国约在公元前2000多年已应用冷锻工艺制造工具，如甘肃武威皇娘娘台齐家文化遗址出土的红铜器物，就有明显的锤击痕迹。
商代中期用陨铁制造武器，采用了加热锻造工艺。
春秋后期出现的块炼熟铁，就是经过反复加热锻造以挤出氧化物夹杂并成形的。
最初，人们靠抡锤进行锻造，后来出现通过人拉绳索和滑车来提起重锤再自由落下的方法锻打坯料。
14世纪以后出现了畜力和水力落锤锻造。
1842年，英国的内史密斯制成第一台蒸汽锤，使锻造进入应用动力的时代。
以后陆续出现锻造水压机、电机驱动的夹板锤、空气锻锤和机械压力机。
夹板锤最早应用于美国内战(1861～1865)期间，用以模锻武器的零件，随后在欧洲出现了蒸汽模锻锤，模锻工艺逐渐推广。
到19世纪末已形成近代锻压机械的基本门类。
20世纪初期，随着汽车开始大量生产，热模锻迅速发展，成为锻造的主要工艺。
20世纪中期，热模锻压力机、平锻机和无砧锻锤逐渐取代了普通锻锤，提高了生产率，减小了振动和噪声。
随着锻坯少无氧化加热技术、高精度和高寿命模具、热挤压，成形轧制等新锻造工艺和锻造操作机、机械手以及自动锻造生产线的发展，锻造生产的效率和经济效果不断提高。
冷锻的出现先于热锻。
早期的红铜、金、银薄片和硬币都是冷锻的。
冷锻在机械制造中的应用到20世纪方得到推广，冷镦、冷挤压、径向锻造、摆动辗压等相继发展，逐渐形成能生产不需切削加工的精密制件的高效锻造工艺。
早期的冲压只利用铲、剪、冲头、手锤、砧座等简单工具，通过手工剪切、冲孔、铲凿、敲击使金属板材(主要是铜或铜合金板等)成形，从而制造锣、铙、钹等乐器和罐类器具。
随着中、厚板材产量的增长和冲压液压机和机械压力机的发展，冲压加工也在19世纪中期开始机械化。
1905年美国开始生产成卷的热连轧窄带钢，1926年开始生产宽带钢，以后又出现冷连轧带钢。
同时，板、带材产量增加，质量提高，成本降低。
结合船舶、铁路车辆、锅炉、容器、汽车、制罐等生产的发展，冲压已成为应用最广泛的成形工艺之一。
锻压主要按成形方式和变形温度进行分类。
按成形方式锻压可分为锻造和冲压两大类；按变形温度锻压可分为热锻压、冷锻压、温锻压和等温锻压等。
热锻压是在金属再结晶温度以上进行的锻压。
提高温度能改善金属的塑性，有利于提高工件的内在质量，使之不易开裂。
高温度还能减小金属的变形抗力，降低所需锻压机械的吨位。
但热锻压工序多，工件精度差，表面不光洁，锻件容易产生氧化、脱碳和烧损。
冷锻压是在低于金属再结晶温度下进行的锻压，通常所说的冷锻压多专指在常温下的锻压，而将在高于常温、但又不超过再结晶温度下的锻压称为温锻压。
温锻压的精度较高，表面较光洁而变形抗力不大。
在常温下冷锻压成形的工件，其形状和尺寸精度高，表面光洁，加工工序少，便于自动化生产。
许多冷锻、冷冲压件可以直接用作零件或制品，而不再需要切削加工。
但冷锻时，因金属的塑性低，变形时易产生开裂，变形抗力大，需要大吨位的锻压机械。
等温锻压是在整个成形过程中坯料温度保持恒定值。
等温锻压是为了充分利用某些金属在等一温度下所具有的高塑性，或是为了获得特定的组织和性能。
等温锻压需要将模具和坯料一起保持恒温，所需费用较高，仅用于特殊的锻压工艺，如超塑成形。
锻压可以改变金属组织，提高金属性能。
铸锭经过热锻压后，原来的铸态疏松、孔隙、微裂等被压实或焊合；原来的枝状结晶被打碎，使晶粒变细；同时改变原来的碳化物偏析和不均匀分布，使组织均匀，从而获得内部密实、均匀、细微、综合性能好、使用可靠的锻件。
锻件经热锻变形后，金属是纤维组织；经冷锻变形后，金属晶体呈有序性。
锻压是使金属进行塑性流动而制成所需形状的工件。
金属受外力产生塑性流动后体积不变，而且金属总是向阻力最小的部分流动。
生产中，常根据这些规律控制工件形状，实现镦粗拔长、扩孔、弯曲、拉深等变形。
锻压出的工件尺寸精确、有利于组织批量生产。
模锻、挤压、冲压等应用模具成形的尺寸精确、稳定。
可采用高效锻压机械和自动锻压生产线，组织专业化大批量或大量生产。
锻压的生产过程包括成形前的锻坯下料、锻坯加热和预处理；成形后工件的热处理、清理、校正和检验。
常用的锻压机械有锻锤、液压机和机械压力机。
锻锤具有较大的冲击速度，利于金属塑性流动，但会产生震动；液压机用静力锻造，有利于锻透金属和改善组织，工作平稳，但生产率低；机械压力机行程固定，易于实现机械化和自动化。
未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、研制生产率和自动化程度更高的锻压设备和锻压生产线、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和锻压加工方法等方面发展。
提高锻压件的内在质量，主要是提高它们的机械性能(强度、塑性、韧性、疲劳强度)和可靠度。
这需要更好地应用金属塑性变形理论；应用内在质量更好的材料；正确进行锻前加热和锻造热处理；更严格和更广泛地对锻压件进行无损探伤。
少、无切削加工是机械工业提高材料利用率、提高劳动生产率和降低能源消耗的最重要的措施和方向。
锻坯少、无氧化加热，以及高硬、耐磨、长寿模具材料和表面处理方法的发展，将有利于精密锻造、精密冲压的扩大应用。
“锻造”的工艺流程是什么
机械制造基础第十一章第三节锻造工艺过程一、加热(一)锻造温度范围的确定锻造温度范围是指锻件由开始锻造温度(称始锻温度)到停止锻造温度(称终锻温度)的间隔。
(1)始锻温度的确定。
在不出现过热、过烧等加热缺陷的前提下，应尽量提高始锻温度，使金属具有良好可锻性。
始锻温度一般控制在固相线以下150～250℃。
(2)终锻温度的确定。
终锻温度过高，停止锻造后金属的晶粒还会继续长大，锻件的力学性能也随之下降；终锻温度过低，金属再结晶进行得不充分，加工硬化现象严重，内应力增大，甚至导致锻件产生裂纹。
(二)金属在加热时易产生的缺陷1．氧化、脱碳钢加热到一定温度后，表层的铁和炉气中的氧化性气体(02、C02、H20、SO2、)发生化学反应，使钢料表层形成氧化皮(铁的氧化物FeO、Fe304、Fe203)，这种现象称为氧化。
大锻件表层脱落下来的氧化铁皮厚度可达7～8mm，钢在加热过程中因生成氧化皮而造成的损失，称为烧损。
钢加热到高温时，表层中的碳被炉气中的O2、C02等氧化或与氢产生化学作用，生成CO或甲烷而被烧掉。
这种因钢在加热时表层碳量降低的现象称为脱碳。
脱碳的钢，使工件表面变软，强度和耐磨性降低。
钢中碳的质量分数越高，加热时越易脱碳。
减少脱碳的方法是：（1）采取快速加热；（2）缩短高温阶段的加热时间，对加热好的坯料尽快出炉锻造；（3）加热前在坯料表面涂上保护涂层。
2．过热、过烧过热是指金属加热温度过高，
分析下是淬火裂纹还是锻造裂纹｛内含图｝
五大常规磁粉探伤机方法概述 五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。
1、渗透探伤方法 渗透探伤是利用毛细现象来进行探伤的方法。
对于表面光滑而清洁的零部件，用一种带色（常为红色）或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。
若表面有肉眼不能直接察知的微裂纹，由于该液体的渗透性很强，它将沿着裂纹渗透到其根部。
然后将表面的渗透液洗去，再涂上对比度较大的显示液（常为白色）。
放置片刻后，由于裂纹很窄，毛细现象作用显著，原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散，在白色的衬底上显出较粗的红线，从而显示出裂纹露于表面的形状，因此，常称为着色探伤。
若渗透液采用的是带荧光的液体，由毛细现象上升到表面的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于表面的形状，故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。
此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤。
其使用的探伤液剂有较大气味，常有一定毒性。
2、磁粉探伤方法 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。
当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极。
此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。
因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。
磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。
用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。
磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。
用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。
不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。
由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。
3、超声波探伤方法 人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。
频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。
根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。
当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。
常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。
4、涡流探伤方法 涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。
如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。
用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。
影响涡流的因素很多，即是说涡流中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素有关，如何将其中有用的信号从诸多的信号中一一分离出来，是目前涡流研究工作者的难题，多年来已经取得了一些进展，在一定条件下可解决一些问题，但还远不能满足现场的要求，有待于大力发展。
涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差。
其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤。
5、射线探伤方法 射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。
此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
铸件热处理前后，超声波探伤有什么区别
超声波探伤主要是检查内部的缺陷，一般是理后进行，因为探伤对表糙度有要求，如果铸后探伤后，再热处理，表面会有氧化皮，也是要清理干净的，这样就要进行二次表面处理工序就是，热处理也有出现裂纹等缺陷的可能，热处理后探伤，可一并解决。
怎样判断零件表面缺陷是机械加工的开口缺陷还是热处理缺陷
开口缺陷：表面和基体完整性的破损造成具有尖锐底部的条状缺陷；具有一定长度的、底部圆弧形的或平的凹缺陷；形状不规则和没有确定方向的凹缺陷；条状凹缺陷，呈尖角形，有很浅的不规则开口。
裂纹：材料局部分离所形成的缺陷；表面上呈破裂的缺陷。
不同的热处理方法,对工件的影响也不一样.和加热温度、保温时间、冷却方式等有关。
根据你所需要零件的工艺进行热处理.热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。
按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。
1 ．预备热处理 预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。
其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。
（ 1 ）退火和正火 退火和正火用于经过热加工的毛坯。
含碳量大于 0.5% 的碳钢和合金钢，为降低其硬度易于切削，常采用退火处理；含碳量低于 0.5 % 的碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而采用正火处理。
退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。
退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行。
（ 2 ）时效处理 时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。
为避免过多运输工作量，对于一般精度的零件，在精加工前安排一次时效处理即可。
但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等），应安排两次或数次时效处理工序。
简单零件一般可不进行时效处理。
除铸件外，对于一些刚性较差的精密零件（如精密丝杠），为消除加工中产生的内应力，稳定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间安排多次时效处理。
有些轴类零件加工，在校直工序后也要安排时效处理。
（ 3 ）调质 调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备，因此调质也可作为预备热处理。
由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理工序。
2 ．最终热处理 最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。
（ 1 ）淬火 淬火有表面淬火和整体淬火。
其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广，而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。
为提高表面淬火零件的机械性能，常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理。
其一般工艺路线为：下料——锻造——正火（退火）——粗加工——调质——半精加工——表面淬火——精加工。
（ 2 ）渗碳淬火 渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先提高零件表层的含碳量，经淬火后使表层获得高的硬度，而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性。
渗碳分整体渗碳和局部渗碳。
局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗措施（镀铜或镀防渗材料）。
由于渗碳淬火变形大，且渗碳深度一般在 0.5~ 2mm 之间，所以渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间。
其工艺路线一般为：下料—锻造—正火—粗、半精加工—渗碳淬火—精加工。
当局部渗碳零件的不渗碳部分采用加大余量后，切除多余的渗碳层的工艺方案时，切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后，淬火前进行。
（ 3 ）渗氮处理 渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法。
渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。
由于渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄（一般不超过 0.6~ 0.7mm ），渗氮工序应尽量靠后安排，为减小渗氮时的变形，在切削后一般需进行消除应力的高温回火。
锻造会不会质地不均匀
锻造不会改变金属材料本身的金相组织，也就是说不会因为锻造而使材料化学成份分布发生改变。
如果同样的冲击力而产生的深度不一是因为你控制棱角没控制好。
不同的材料需注意不同的温室控
连杆一般用哪些材料?
1、碳素钢和合金钢 碳素调质钢和合金调质钢是连杆用钢的传统钢种，通常小功率的发动机采用碳素调质钢，大功率的发动机采用合金调质钢。
碳素钢调质硬度一般在229~269HBS，合金钢可达到300HBS，但最高不超过330HBS。
碳素钢抗拉强度可达到800MPa以上，冲击韧度在60J\\\/cm2以上；合金调质钢抗拉强度可达到900MPa以上，冲击韧度在80J\\\/cm2以上。
调质钢连杆用于要求连杆有较高强度和韧性的大功率柴油机。
2、非调质钢 非调质钢是在中碳钢基础上添加钒、钛、铌等微合金元素，通过控制轧制或控制锻造过程的冷却速度，使其在基体组织中弥散析出碳、氮的化合物使其得到强化。
非调质钢省略了锻后的热处理。
按其强韧性可以分4类，其中基本型和高强度型适用于发动机连杆。
我国研究的非调质钢主要是钒系、锰钒系、锰钒氮系。
每个系列都开发了添加易切削元素的钢种。
用于发动机连杆的钢种有35MnVS、35MnVN、40MnV、48MnV等，其强度都在900MPa以下。
疲劳试验表明，非调质钢连杆的疲劳强度与相同级别调质钢相当。
随发动机轻量化的要求，连杆的设计应力提高，C70S6系列的钢种的应用会越来越多。
德国在该钢种的基础上开发了强度级别更高的钢种。
3、粉末冶金连杆 英国、瑞士、德国合作，选用成分为Pe?1.5Cr-0.5C的合金粉末试制发动机连杆，并通过零件拉压疲劳性能试验及发动机台架试验。
德国还采用成分为Fe?（0.35-0.45）C?（0.3-0.4）Mn?（0.1-0.25）Cr-（0.2-0.3）Ni粉末冶金连杆，用在Porsche 928发动机上。
粉末冶金连杆的强度、韧性通过锻造提高粉坯的密度和添加合金元素，使粉末锻造连杆具有足够的淬透性以达到锻钢连杆的水平。
日本生产的Fe-0.5C-2.0Cu-0.09S 及 Pe-0.55C?2.0Cu-0.2S粉末烧结锻造连杆的密度达到7.82z\\\/cm3（理论密度的99.8%），试验证明，达到了锻钢连杆的疲劳性能，可节约材料40%，降低成本10%，节约能源50%。
4钛合金连杆金属钛的密度为4.5g\\\/cm3，仅为钢铁材料的58%。
钛的抗拉强度较低，仅有250-300MPa，生产中要添加合金元素来强化基体，通常是添加铝和矾。
从试验结果看，屈服强度在850MPa以下的钛合金，疲劳强度与屈服强度呈正比； 但屈服强度在850MPa以上的钛合金，疲劳强度与屈服强度成为极限状态。
钛合金通常要添加易切削元素硫和稀土，但屈服强度在850MPa以上时添加会降低高负荷下合金的疲劳性能。
日本采用Ti-3A1-2V的钛合金生产连杆，其抗拉强度可 达800MPa、屈服强度可达600MPa，相当于45调质钢的强度水平。
钛合金连杆比钢制连杆的质量可减轻30%，使连杆往复惯性力大幅度降低。
钛合金连杆的发动机转速比钢制连杆发动机提高700r\\\/m in，使输出功率大幅度提高，还可显著降低发动机噪声，有利环保。
