试讨论冲裁间隙的大小与冲裁断面质量间的关系
冲裁模凸模与凹模之间的间隙称为冲裁间隙通常指双边间隙，用Z表示。
冲裁件断面质量主要指塌角的大小，光亮带占板料的比例，剪切面的表面粗糙度及断面斜角的大小，毛刺的高度是评定断面质量的主要指标。
间隙合理时，冲裁断过程能正常完成断裂面比较平滑，光亮带占板厚的比例正常，虽有塌角毛刺，但不过大，当冲裁间隙小时，最初在凹模刃口侧面生成的裂纹在凸模刃口方向发展的过程中将进入强压力区，使裂纹无法扩展而隐没在体内，成为潜裂纹或滞留裂纹，冲裁件外观质量还是比较好，并且滞留裂纹尝试不大，也不影响工件。
冲压模具间隙表:冲0.3的塑料冲裁间隙应是多少为合理?
对于软钢、黄铜来说，0.1~0.4mm厚度的双边为0.01~0.03mm。
对于塑料来说，硬度低，间隙更不能大，否则毛刺就会很大。
不过，如果可以采用刀口模的结构形式来冲裁塑料产品，可能效果会更好。
冲裁间隙的确定原则
应该是说在模具设计时根据材料的性能《现在常用的材料有磷铜，黄铜，红铜，铍铜，不锈钢，马口铁，还用很多稀有金属材料
它们用的间隙值都不一样的》和厚度取最小的间隙值
这样可以有效达到延长模具寿命；减少模具维修时间；综合降低成本
个人理解
呵呵
什么叫冲裁间隙
它对冲裁件的断面质量和尺寸精度有何影响
冲裁模凸模与凹模之间的间隙称为冲裁间隙通常指双边间隙，用Z表示。
\ 冲裁件断面质量主要指塌角的大小，光亮带占板料的比例，剪切面的表面粗糙度及断面斜角的大小，毛刺的高度是评定断面质量的主要指标。
\ 间隙合理时，冲裁断过程能正常完成断裂面比较平滑，光亮带占板厚的比例正常，虽有塌角毛刺，但不过大，当冲裁间隙小时，最初在凹模刃口侧面生成的裂纹在凸模刃口方向发展的过程中将进入强压力区，使裂纹无法扩展而隐没在体内，成为潜裂纹或滞留裂纹，冲裁件外观质量还是比较好，并且滞留裂纹尝试不大，也不影响工件。
但当Z\\\/T=2%~5%时，固压应力作用减弱裂纹往深处发展，特别当材料较软时，开口将拉大，并与第二次剪切面形成舌状断面，称为舌翘。
带舌翘的冲裁件在电器产品上会造成意外事故。
当冲裁间隙过大时，Z\\\/T30%，冲裁断面的质量变坏塌角高度增大，光亮带变窄，而断面大，斜角B明显增大，平板不平度增大，板料严重翘曲，毛刺也增大。
冲裁件对尺寸精度的影响：当冲裁件脱离模具后，由于材料产生弹性变形可能使冲裁件实际尺寸与模具刃口尺寸产生百分毫米级偏差，落料时，当Z\\\/T值过小时，落料件将大于凹模孔直径产生正偏差，当Z\\\/T值过大时，落料件将小于凹模孔的直径产生负偏差，冲孔件，当Z\\\/T过小时，冲孔直径小于凸模直径产生负偏差，当Z\\\/T过大时，冲孔直径大于凸模直径产生正偏差。
什么是冲裁间隙
表1 材质别抜きクリアランス（板厚に対する％） 材 质 精密抜き 一般抜き 软 钢 2～5 6～10
冲裁间隙对冲裁工艺的影响是什么?
合理的冲裁间隙可以延长模具的使用寿命，提高劳动生产率，降低产品的加工成本。
冲裁过程中凸凹模间隙对哪些因素有影响
在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。
理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。
所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。
经过多次对0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验,发现间隙值在材料厚度的20 %左右范围内,即间隙值为0. 09～0. 11mm 最为合适。
采用这个间隙,可以获得如下效果:(1) 提高了冲片质量。
刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。
(2) 冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。
(3) 凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。
(4) 延长了模具寿命。
刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。
放大间隙还可降低模具制造的费用。
例如,对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板,手册推荐的间隙值为0. 15～0. 18mm ,用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ,因此不得不将凸凹模分别切割,结果既费材料又费工时。
当选择较大的间隙时(按料厚的20 %左右) ,则问题迎刃而解,可顺利地一次切割出凸凹模,从而降低模具制造的费用,冲片质量也可保证。
实践证明,合理地放大间隙,可使冲裁质量得到有效的保证,且模具寿命能提高2～3 倍。
