八大浪费学习心得报告范文
是指以下： 一、等待浪费 二、搬运的浪费 三、不良品的浪费 四、动作的浪费 五、加工的浪费 六、库存的浪费 七、制造过多(早)的浪费 八、管理成本的浪费 学习心得 经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。
要达到精益生产理想，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下： 1等待的浪费。
说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。
人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。
2搬运的浪费。
生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。
3不良品的浪费。
生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。
4加工的浪费。
加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。
5动作的浪费。
做无用的动作，无用功都是浪费，按，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。
6库存的浪费。
库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。
7生产过多过早的浪费。
担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。
8管理的浪费。
管人理事是核心所在，人尽其才、物尽其用，充分利用员工的智慧，消除浪费走上精益之路，从认识、识别浪费，秉承现场现物现认的三现原则，运用5W1H、WHY-WHY分析的精益工具，削减管理的浪费。
生产管理的八大浪费
八大浪费精益生产八大浪费善于发现精于执行2009年中国1思考思考
1.我们学过哪些课程
2.这些课程都分别讲了什么
3.对你的工作有哪些帮助
4.未来如何做
2思考已学过的课程1.项目启动说明会2.管理系统和沟通3.调研阶段项目分析4.5S管理5.变革管理6.团队合作3八大浪费竞争力提升品质提升成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等八大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等4改善消除浪费标准化现场5S八大浪费引子浪费的识别与消除精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。
5八大浪费浪费的识别和消除•浪费的识别和消除是精益生产的核心•成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训•浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。
6八大浪费引子产品包装过程增值活动直接为顾客创造价值的活动设备加工过程医生给病人看病组织经营活动设备维护必要非增值多数发生于支援部门计划变更来料\\\/制品\\\/成品的检验繁杂的审批过程不必要非增值完全属于浪费过多的搬运冗长的会议7八大浪费引子不必要但非增值活动
IE七大手法，八大浪费。
以下是来的各种IE七大手法版本：一、IE人员从事的七个方向，它们1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
八大浪费参考下面的教程
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培训心得报告 随著企业竟争的日益激烈，越来越多的企业认识到企业文化对于企业可持续发展的重要性。
很多人认为企业文化是企业的灵魂。
对照我们的企业精神，在今后的工作中，要时刻以企业文化来要求自已，不断进步。
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工作培训心得体会 1、通过工作历练，自身的组织协调能力得到锻炼，沟通能力和水平得到提高。
各项工作尤其是专案的跟进，都涉及到方方面面的大小事务，需要跨部门甚至是跨事业处、事业群处理，沟通与协调能力显得尤为重要。
通过三个月的集团内工作，我能做到很好地与同仁沟通、交流，尽力把工作的阻力降到最低；同时，与主管、同仁保持良好的沟通，也可以得到更多的帮助和指导，无形中学到很多东西，可以帮助提高工作效率。
2、富士康科技集团是一所大学校――工作中学习无止境、创新无止境。
在集团几十年的发展历程中，形成了一整套完备的系统，各项工作流程非常清楚、表单十分详尽，大到管理制度、企业文化，小到一个专案、每一项工作、每一个流程，都是我学习的机会、都有我学习的地方。
当然，制度完善了、文化成熟了，是不是就没有创新的空间了呢?也不是
我个人认为做工作很简单，但是要把简单的工作做好，做到让大家都满意就不是那么容易了。
如何顺应同仁心声，推陈出新，激发大家的参与热情，这就需要在工作方法的创新上下功夫。
创新不是对以往经验的否定，原则和方向一定要坚持，否则就容易犯错误。
3、开源节流、控制成本不单是经管的事，也是人资的重要职责。
常说行政部门是个只会花钱的单位，确实，“选人、育人、用人、留人”哪项工作都离不开经费的支持。
因此在工作中一定要有一种主人翁的姿态，该花的钱不要省，但不该花的钱一分钱都不能多花，从点滴入手，培养“少花钱、办大事”的习惯。
比如在举办男篮联赛的过程中，我们就减少了“横幅”一项费用，这不是我们工作上的疏忽，而是Cost Down的一个细节；拉条横幅，感觉上有点声势，但对活动本身并没有多大帮助，充其量只是一个“形象工程”，面子上好看。
我想，目前事业处还处在创业阶段，该省的钱一定要省，哪怕只是一分一角；不拘小节无以成大礼，不顾细槿无以成大行。
4、安全工作做不好，一切等于零。
安全无小事、事事牵全局；从国家到地方各级政府，从集团总部到各事业群(处)，都非常重视安全工作。
安全工作做不好，其他方面做得再突出，结果还是徒牢；不仅如此，在实行安全工作责任制的今天，如果这方面工作有什么闪失的话，不仅自己的前途毁于一旦，还会牵连到直接主管甚至高阶主管。
因此，我无论接手什么工作，首先总是把安全问题想在前面，头脑里紧绷 “安全”这根弦，自觉坚持“预防为主”的方针，防患于未然。
三个月来，我所经手的各项工作安全无事故。
5、工作中要常怀感恩的心、感激之情――感谢主管给我历练的机会。
入对产业、选对公司、跟对主管、做对的事，工作起来自然得心应手。
来富士康工作后，我庆幸自己遇到了李敏昌经理、聂振亚课长等主管，他们毫无保留地教方法、授经验，大胆地往我身上压担子――“宝剑锋从磨砺出、梅花香自苦寒来”，没有主管的信任，没有这么多历练的机会，就没有我成长进步的空间。
因此，我非常感激主管的栽培，始终带著一颗感恩的心投入工作，珍惜每一次历练的机会，认真、专注、负责任地去做，心中时刻牢记一个概念：工作要做得漂漂亮亮的，不能让主管失望。
6、团结就是力量――团队合作是克敌制胜的法宝。
孤掌难鸣，任何一个人离开团队的支持，既便有再大的本事，也难以取得长久的成功。
在上述各项工作中，虽然有我的一份力，但是也离不开同仁们的支持和配合。
由我主导推动的篮球赛如此；最近的横朗厂区消防演习，虽由总务负责组织实施，但包括我在内的人资同仁也是积极配合、全程参与，活动收效良好，这又是同仁团结协作的一个成功案例。
7、关于执行力，总裁说过：“执行力是纪律、决心、责任,一心要把事情做好。
” 在执行力面前，我是一名小学生，我的认识是：执行力是负责任地做好应该做的事情。
早在入集团前，我就听业界的朋友谈起总裁的事迹和他的执行力，总裁更是在集团内外享有“执行力大帅”的美誉，因此，自走进富士康的那天开始，我就开始要求自己做一名执行力的小卒。
工作中，我会主动给自己定下时间表，可以当天完成的，绝对不拖到第二天；可以这个星期完成的，绝对不可以拖到下个礼拜；这一切，关键在于对待工作的一种责任感、一颗事业心。
虽然，这不是执行力的全部，但是我相信，随著工作的深入，我会做得更好的。
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上课内容有：学习的内容有品质，QC七大手法，八大
企业中普遍存八大浪费：过量生产、等待时运输、库存、过程（工序）、动产品缺陷以及忽视员工创造力。
前面七大主要从现场去着手，刚开始的时候很多对立面，阻力很大，我觉得请管理公司来驻场。
会事半功倍.
如何识别与消除精益生产中的八大浪费
生产企业的发展过程中，为了提升自身的竞争力，企业要尽可能的减少生产过程中任何多余的浪费，节约成本，提高工作效率，促进精益化发展。
实现企业的精益生产，首先你要学会识别精益生产中的【八大浪费】。
“华致赢企管”教你识别何谓精益生产?“精”的意思是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品;“益”指的是所有经营活动都要有效益。
精益生产过程的浪费1、不增加价值的活动。
2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
精益生产的核心浪费的识别和消除精益生产过程中的八大浪费在精益生产过程中浪费被分为八大部分：库存的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、加工过多过早的浪费、动作的浪费、管理的浪费、等待的浪费、品质的浪费。
消除浪费可以带来哪些好处呢?消除浪费可以让客户、公司和员工都受益客户：满足产品所有的预期;公司：减少成本，提高质量;提高操作柔性、提高声誉;员工：工作环境更安全，容易操作;一致的工作节拍;增强对工作区域和工作质量的荣誉感。
生产过程中的浪费:1、加工的浪费2、加工过多过早的浪费3、动作的浪费加工的浪费1、设计产品的品质、尺寸都要符合客户的需求，如果生产操作时私自设计带来后期的人力财务物力的损失，就会形成加工的浪费。
2、有些在加工过程中增加的产品性能，在其整个生命过程中都使用不上，这也属于加工的浪费。
加工过多过早的浪费1、将生产的实际情况与物料控制计划对比，进行差异分析，在还不需要某种产品时，就在计划期限内加工完成，就是加工过早的浪费。
在计划数量外增加产品加工数量，就是加工过多的浪费。
2、通过对比生产计划与仓库项目清单的材料的需求识别浪费。
动作的浪费在精益生产中不必要的动作、无附加值的动作及较慢的动作都可以称之为动作浪费。
生产流程中存在的浪费1、搬运的浪费2、库存的浪费库存的浪费正确识别库存的浪费是要从以下三方面着手：分析价值流程图识别安全库存和周期库存允许必要的浪费存在。
分析价值流程图：从零部件、半成品装配到成品组装再到产品包装等所有工序间的在制品进行分析，一般出现等待、缺料、停机等现象，就会产生一些在制品浪费。
另外，超出库存中最小把持量也是一种库存浪费。
识别安全库存和周期库存：一般将连续三个周期的安全库存波动的最大值跟公司规范对比，超出安全库存加周期库存或者少于周期库存的部分都是物料的浪费。
允许必要浪费的存在：从采购的季节性特征、发展战略等角度考虑，这些库存浪费的存在是必要的。
管理的浪费一、将生产的实际情况与物料控制计划对比，进行差异分析，在还不需要某种产品时，就在计划期限内加工完成，就是加工过早的浪费。
在计划数量外增加产品加工数量，就是加工过多的浪费。
二、通过对比生产计划与仓库项目清单的材料的需求识别浪费。
等待的浪费一、设置公式平衡率为标准进行考核，若算出来的工时低于标准值，说明生产中存在等待的浪费;二、安排住专门的生产线督导或车间作业指导培训师进行现场巡视查看，发现等待浪费，要当场矫正;三、对照作业指导书，尤其是人机作业分析、三级表等，以此识别等待的浪费。
品质的浪费识别品质的浪费的方法有三种：一、检查原材料 待制品、成品等各个环节的合格率;二、分析cpk(公司制程能力)指标;三、直接在设计中进行识别。
