6s管理岗前培训心得体会
由于不行业、工厂6s管理心得的产品不一样，但模式差。
按单位总体工作要求，我理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6S督导师实用手册》一书，让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧，并深深感悟到此项工作的重要性。
它是当前国际一种先进的管理方法，是企业实施人本管理的一种重要方式，不仅可能改善我们目前的工作和生活环境，更有效提高工作效率和个人行为能力，影响着单位的长远发展。
所谓“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、教养、安全六个项目。
整理即是分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置；整顿：任何人所要的东西都能马上取出，减少寻找；清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态；清洁：贯彻整理、整顿、清扫；教养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯；安全：保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。
通过学习我个人认为，“安全”是6S管理中的一项重要内容，也可说，推行“6S”管理是我单位实现安全生产的重要途径。
发生安全事故的四个要素：人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。
物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。
环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。
管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
其中，“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。
例如在单位检修库、设备库、整备场，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物流一目了然；道路通畅，各种警示明确；职工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。
职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。
实现了“6S”的前五项，自然最后一项安全也就有保障了。
因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。
人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。
环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。
环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。
甚至打乱人的正常行动。
物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。
即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。
反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。
物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。
环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。
由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。
要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。
使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。
每个单位都希望实现安全、低成本、高效率、高品质的生产目标，推行“6S”管理能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合，是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、提高员工素质、维护生产秩序、强化生产管理以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。
因此，我认为实行“6S”管理是实现安全生产的重要途径。
总之，6S其实也可说是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与TQC一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。
6S看似简单却精而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。
中旭股份为您详细解答。
tpm基础培训感受和心得
一、中日文化之间的差异。
1、中国的文化传统中有一种很深的等级观念。
在韩式企业里经常看到课长和全体下属一起搞整理、整顿，甚至于一起打扫卫生、清理天花板。
而在中国的企业里，这样的场景几乎没有，干部在潜意识中认为自己是领导，而5S是下属的事情，领导只要指挥一下，检查一下就可以了，一般很少做到率先垂范。
我们可以设想一下，一个企业的总经理和各级干部亲自整理整顿，每天扫除、清理工作台，全企业上下推行5S定会蔚然成风，这样的企业也就离成功不远了。
2、中国人和其他所有的民族一样，具有“懒惰的优点”。
日本人“懒惰的优点”是找寻最便捷的做事方法，比如将生产线上使用的工具用绳子吊着，工作完成后，工具就直接归回原位，直接就整顿好了，更进一步讲，日本人的懒是为了日后的“不懒”，每天5S，不断改善，生产就会越来越顺畅，遭遇生产线停线的次数就会不断减少。
中国人“懒惰的优点”导致规定每天打扫五次，三天后实际上每天打扫次数只有三次，缩减为三次，是自作主张的结果，现场出现问题的频次一点也不会下降。
3、中国员工对上级领导有一种很深的对立情结。
在公共汽车上，在大街上，经常看到中国的企业员工谈论自己的上级领导布置工作的不公，或者抱怨自己没有很好的完成工作而遭到上司的批评和指责。
认识不到自己的差距，还不停的抱怨，这种对立情结是中国传统文化的一种体现，如不加以适当的引导，就可能在企业中形成阻碍，甚至影响5S的推行。
二、中国企业在推行机制中存在诸多的缺陷 国内企业为了推行5S，通常会建立一套班子：推行委员会和推行办公室。
推行委员会一般由企业高级管理层组成，主要负责为5S推行提供资源和过程评价、指导。
推行办公室是5S的重要推行机构，一般由企业的5S精英和各组织单元的推行人组成，该机构主要负责5S的具体操作和执行，包括策划、组织、控制、协调等。
企业建立了一套推行5S的班子，短期内企业的内部环境得到了很好的改善，可以说是立竿见影，但时间一长，现场又恢复到以前杂乱无章的局面。
这种局面的恢复通常是由于推行机制的不完备造成的，具体缺陷表现在以下几个方面： 1、是激励机制不完善。
从事5S推行的人员初期热情比较高，5S推行比较到位，但是因激励机制不完善，也就是后续的给养没有跟上。
5S最基本的一个技能就是评比检查，评比检查的目的就是褒好贬次，在很多企业中没有检查评比，或者有检查评比，但是没有奖惩，结果就是5S的推行效果大打折扣。
而且各组织单元的5S推行人一般为兼职，没有激励机制，就相当于煮水无薪，后期当然就会造成5S的推行不力。
2、是新员工5S培训不足。
目前各企业普遍出现人力资源流失的现象。
新的人员补充进来之后，企业没有相应开展5S相关技能的培训。
新的人员进入班组后，班组长的教育一般也不包括上述应该培训的内容，5S技能缺失，最终表现的结果就是生产现场和仓库现场的现状每况愈下。
3、是5S的日常组织运作形式不明确。
一个5S推行成功的企业的日常组织运作形式如下： 5S推行办公室定期召开例会，对各个组织单元的5S推行状况进行评价，明确下一时间周期的工作任务；每月针对现场的改善活动组织发布、评比奖励、表彰，鼓励一线员工的改善热情；新进员工的5S培训与考核；每周的5S检查评比；每年进行一次5S成果的评比。
总结以上5S推行失败的原因，认为：中国本土企业应立足于企业的实际，借鉴日韩企业推行5S的成功经验，规避以上问题，制定适合本企业的推行机制，把5S坚持不懈的推行下去，并取得实实在在的收益。
中国企业想要成功的推行5S活动就必须立足企业的实际情况之上，并刚从中借鉴日韩企业5S推行的相关成功经验，从而制定出适合企业本身的5S推行活动，只有这样企业坚持不谢的将5S管理制度推行下去才会取得应有的效果。
谈谈自己本人对5 s管理的看法及实施方法
为您转载以下内容,如有具体问题再进行探讨。
3、企业为什么要推行5S对于企业来说，5S是一种态度。
企业要达成自已的生产经营目标，必须具备强劲的竞争力。
而现代企业的核心竞争力是什么
不是决策能力，不是营销能力，而是企业的执行力。
没有执行力，一切都是空话。
而执行力的高低，取决力纪律性的高低，为了形成有纪律的文化，必须表明一种态度，一种不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。
而5S就是培养这种态度的基础。
通过在企业内推行5S来提高员工的素养，以改变企业员工的工作态度和精神面貌以及归属感。
4、5S推行得不好的企业将会产生以下不良的结果影响员工工作情绪；造成职业伤害、灾难；降低设备精度及使用寿命；因标示不清而造成误用；阻碍生产效率；影响工作或产品质量。
5、企业推行5S的理由如下：为了提供一个舒适的工作环境；为了提供一个安全的作业场所；为了提升全体员工的工作热情；为了稳定产品的质量水平；为了提高现场的工作效率；为了延长设备的使用寿命；为了塑造良好的公司形象；为了创造一个能让用户和亲友参观的厂房。
6、企业推行5S的八大作用：5S是最佳的推销员；品质零缺陷的护航者；节约能手；交货期的保证；高效率的前提；安全的软件设备；标准化的推动者；可以创造出快乐的工作岗位所以5S是一切企业管理的基础，一个连5S都做不好的企业或员工你不要指望它还能做更大的事。
第二章 5S的含义及其理解整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHISUKE）因为这五个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“5S”。
整理：在工作现场将必需品与非必需品区分开,现场只放置必需品；将非必需品撤离现场；目的：腾出空间；防止误用；整顿：将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态；定位之后，要明确标示；用完之后，要物归原位 ；目的：使工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；形成井井有条的工作秩序清扫：将岗位打扫得无灰尘、无垃圾，将设备保养得锃亮，创造一个一尘不染的环境；勤于擦拭机器设备；勤于 维护工作场所； `目的：保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障，零损耗。
清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，加以维持。
并有标准化、制度化；现场时刻保持美观状态；维持前3S的效果；目的：让好的行为成为习惯并形成制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。
素养：通过进行上述4S活动，让每位员工都养成遵规守纪的好习惯，做到“以厂为荣，以厂为家”的地步；改造人生；提高道德品质；提升素质；目的：让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才第三章 5S技巧篇1、整理的推行方法一、深刻领会开展目的，建立共同的认识，确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费；向全体员工解说，取得共同认识；下达整理的决心；透过文宣，制造气氛；不需要的东西，规定不能带入厂内二、对工作场所，进行全面检查工作场所（包括办公区域）；地面（特别注意内部、死角）；室外；工装夹具回放架上；仓库；天花板；单位、部门、车间的指导牌三、订定“需要”与“不需要”的基准；对工作场所进行全面盘点，就盘点的所有物品逐一进行确认，判明哪些是“需要”的，哪些是“不需要”的。
根据上面之确认，订出 “需要”与“不需要”的标准表来让员工根据标准表，实施“红单作战”。
四、不需要物品“红单作战”“红单作战”即公司内任何员工都可使用红色标示对公司各角落的“不需要物品”加以发掘，并加以整理的方法。
红单作战之对象：库存品；工作场所；机械设备；空间、地面五、不需要物品之处置实施再分类：依据再分类之品种类别，作出相应处理，该报废丢弃的丢掉，该变卖的变卖，该集中保存的，专业保管。
配合环保部门的有关规定作业六、需要的物品调查其使用频率，以决定必要量依使用频率，决定保管方式。
标示或造册，列明置放规定数量。
对生产现场各区物品放置量作出规定，绝不可超领、超发、超放。
注意检查并及时纠正；必需品与非必需品的处理方法。
整理的作用可以使现场无杂物，行道畅通，增大作业空间面积，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。
因缺乏整理而产生的浪费空间的浪费；零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；管理非必需品的场地和人力浪费；库存管理及盘点时间的浪费。
2、整顿的推行方法一、落实整理工作整顿是承接整理后的一个动作；只有做好了整理，整顿工作才能更好的实施；二、决定放置场所首先以黄线明确区分通道与作业区域；物品摆放应根据使用频率作适当处理；物品定位应考虑搬运灵活，不可随意放置；物品堆高不超过两米，不良品箱、看板要置于明显看到的地方，且不妨碍看现场的视线；危险、易燃、有机物应放于特定场所，远离火种；物品的放置应考虑防潮、防腐，且不受挤压、不易变质；清扫用品应放于隐蔽处或阳台等场所；无法避免将物品放于定位线外时，应竖起“暂放”牌子，并将理由、时间注明其上。
三、决定放置方法：置放方法有架子、箱子、胶框、袋子等方式置放；在放置时，尽可能安排物品的先进先出；共用的物件应放在中间，使大家都能方便使用；尽量使用架子，向立体发展，提高收容率；危险场所应设有栅栏等安全设施；架子、柜子内应有明显标识以区分不同物品区域；常用工具存放的位置应使用者无需走路、蹲下、踮脚即可取到；利用简便的符号，色别、影绘，使工具归位时，能很快找到位置；必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”。
四、划线定位常用定位方式：油漆、胶带、磁砖、栏栅等常用定位颜色：黄斑、绿、白、红、黑、红斑三种定位形状：全格法，直角法，影绘法五、标识标识是整顿的最终动作，也是目视管理的重点。
标示可分为：场所标示：如：生产办公区、生产1车间、装配1、维修区等。
品名项目标示：如：620147、DDS200、某某测试治具等。
标示之后，可以避免误取、误用，减少工作时的失误。
标识时注意标识的正确性和可区分性整顿的作用提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况能马上发现；非担当者也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）；因缺乏整顿而产生的浪费寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而产生的浪费。
3、清扫的推行方法一、落实整理工作定期进行“红单作战”；红单作战后“不需要”物品之处理。
二、执行例行扫除、清理污秽规定例行扫除时间与时段，如：每日“人人十分钟清洁运动”；每月60分钟5S；全员拿着扫把、拖把依规定彻底清扫；主管或干部要亲自参与清扫，以身作则；要清扫到很细微的地方，不要只做表面功夫；门窗、天花、地板、日光灯、灯罩、卫生间等；仪器、设备、工具表面及内部；工作台、物料架、文件柜表面、内部及脚位；清扫用品用完后要弄干净且归位；不能使用的清扫工具也要加以清除。
三、调查脏污的来源，彻底要根除确认脏污与灰尘对生产品质的影响；调查脏污的源头；检讨对策方案。
四、废弃物放置区的规划、定位室内外主要出入点放置垃圾桶或垃圾箱；各加工现场必要地点可置放红色废品箱；以上各废弃物、垃圾之置放规划，应配合环保措施，分别放置；垃圾场之置放要分区、分类、分物且加标示。
五、废弃物（不需要物品）的处置彻底抛弃保守观念，解放思想。
不需要之物品坚决丢掉。
六、建立清扫标准，共同执行规定组别或个人“清扫责任区”公告说明；建立“清扫标准”供清扫人员遵守；上级定期实施诊断及检查。
清扫的作用可以提高设备的使用精度，延长设备使用寿命；通过清扫的点检工作能够及时挖掘现场问题点；可以使员工身心更加健康，工作有热情；可以为工厂实现无尘化、无人化创造条件；因缺乏清扫而产生的浪费员工情绪不好所造成的浪费；降低设备精度使造成的浪费；潜藏问题所造成的浪费。
4、清洁的推行方法一、落实前3S执行彻底执行前3S各种动作；如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线、标示及垃圾桶等势必成为新的污染而造成困扰；主管和干部要身先士卒，主动参与；多加宣传，维持新鲜之活动气氛。
二、设法养成“洁癖”的习惯没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭；环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；不做点检“异常”发生了，也无法察觉，当然现场经常产生毛病和问题；“洁癖”是清洁之母也是零异常的基础； 设法通过教育培训、观摩等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”；3S意识之维持，有助于洁癖的养成。
三、建立视觉化的管理方式借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理之要求；物品放错区域、地点，可以视为异常，要加以处理；除了场地、物品之目视管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
四、设定“责任者”，加强执行对工作场所的每个区域（包括最角落）确定“责任者”。
并明确其职责。
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
五、配合每日清扫做设备清洁点检表建立《设备清洁点检基准表》（根据不同设备制订）；将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；主管必须不定期复查签字，以示重视。
六、主管随时巡查纠正，带动气氛去工作现场某一位置站几回，感受并判定；有不对的地方，一定要沟通、纠正。
5、素养的推行方法一、继续推动前4S活动前4S是基本动作，也是手段。
主要借此来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；通过前4S的持续实践，创造一个可以让员工实际体验而养成“洁癖”的作业场所；前4S若没有落实，则第5S（修身）亦无法达成；一般而言，5S活动推动8-10个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；5S活动经过一段时间的运作，必须进行检讨总结。
二、建立共同遵守的规章制度共同遵守的规章制度：厂规厂纪，安全卫生守则；各项现场作业标准；生产过程工序控制要点和重点；服装仪容规定 以上各种规则或约定应尽量口语化，让员工一看就懂各种规则或约束在制订时，要满足下列条件：对公司或管理有帮助；员工共同乐于接受；素养的推行方法三、将各种规章制度目视化目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；规章制度目视化的做法如下：订成管理手册；制成图表；做成标评语、看板；制成卡片；目视化场所应选择在明显且易被看见的地点。
四、实施各种教育培训新进人员的教育培训，讲解各种规章制度；对老员工进行新订规章的讲解；各部门利用早会、晚会时间进行5S教育；借以上各种教育培训做思想动员，建立行为共识。
五、违犯规章制度的要及时给予纠正身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属会因为没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；强调因事纠正，而非对人有偏见而指责；在执行纠正或指责时，应公平对待，以免造成部属间的怨恨和冲突。
六、受批评指责，立即改正要求被纠正者，立即改正或限时改正；杜绝任何借口：“现在在作业中，所以无法??”等之类说词；要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
七、推动各种精神提升活动早会、晚会；推动方针政策和目标管理；推选礼貌活动；实施适合本公司员工自主改善活动；推动公司内其它活动。
第四章 5S要点篇一、如何推行5S第一步：消除意识障碍5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是人对它的认知，所以要顺利推行5S，第一步就得先消除有关人员意识上的障碍。
5S没有速成班，只靠3分钟热度是不能成功的。
5S没有标准模式，需考虑本企业的具体状况及员工的心态，因地制宜。
并通过不断学习才能走出一条路来。
二、推行5S时常见的思想障碍：不了解的人，认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义。
虽然工作上问题多多，但与5S无关。
工作己经够忙的了，哪有时间再做5S。
现在比以前己经好很多了，有必要吗。
5S既然很简单，却要劳师动众，必要吗。
就是我想做好，别人呢。
做好了有没有好处。
精益生产心得体会
搞好精益班组管理，为企业创造效益——精益学习心得体会我有幸参加了包头精益班组管理培训班，在为期5天的培训时间里，在公司的精心组织和各位老师们的精彩讲解下，培训圆满完成，使我受益非浅。
作为一名班组长，通过这次培训，让我真正了解到了班组长的作用，对自己该怎样做好一个好班长有了更深的认识。
班组长是上级与一线生产员工的主要沟通桥梁，起着承上启下的重要作用，是生产一线的组织者和指挥者，也是直接生产者，他综合素质的高低，将直接影响班组管理的好坏。
所以，班组长不仅要具备善于沟通、执行力要强、具有影响力、带领团队等管理能力，还要掌握足够的技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。
作为公司最基层的管理者—个班组长，通过五天的学习，感触颇深。
一、沟通因为班组每个人的思想意识、文化素质、性格脾气都不一样，这就需要在工作和生活中进行观察了解、掌握班员的基本情况、摸清班员的心理想法，找出问题所在，求同存异。
通过各种班组技能竞赛和业余趣味活动来增强班组的凝聚力，让每一个班员从心里把班组当成自己的第二个家。
二、支持在工作中班组成员间产生分歧是不可避免的，单靠争执和命令在很多时候是不能够解决问题的。
通过换位思考，征求意见等方法与班组成员间建立和谐的劳动关系，增加个人感情之间的友谊，获得信任，也就会在工作中得到班组成员间的大力支持。
四、坚持
企业实施5S管理有哪些注意事项
5S管理的实施给很多企业带来很大变化，在一定程度上改善了企业的现场管理，给企业带来焕然一新的变化。
所以现在很多企业纷纷导入5S管理，但是很多企业由于不懂的实施5S管理要注意哪些方面，导致企业实施5S管理未能成功。
下面是华天谋5S咨询专家整理的企业实施5S管理要注意哪些方面。
企业实施5S管理注意方面 1.推行“5S”要取的老板和高层领导的支持 推行5S前要向老板和公司的高层领导，阐述我们现场存在哪些问题。
这些问题不解决会怎么样，针对这些问题点用5S活动中得相关内容来逐一解决；同时要说明“5S活动除了解决这些问题点以外能够给公司带来其它的效益和好处。
2.要取的员工的认可 公司不论推行什么样的规定，员工总是在认为又要增加他们的工作强度；又要给他们更加严格的考核，这样员工（基层一线）就会有抵触心理。
这是我们就要到现场和员工进行交流、讲解这样做的好处；能够给他们带来什么样的好处和切实的利益，对于他们的提问要耐心的给予讲解；排除他们的疑惑和抵触心理。
这样在不断的交谈过程中取的员工的认可和支持。
3.要会造势和借势 推行“5S”活动前要进行全厂动员活动（开全厂动员大会），在厂区拉横幅、粘贴海报等等方式来营造全厂推行5S活动的气氛，要让全厂的员工感到这种推行的势头不是虚的。
我们也要请老板和高层领导在大会小会上面强调推行“5S”活动，体现公司的确在重视这个活动和关注这个活动的进展。
4.要注意推行的时机 推行“5S”活动时机把握也是很重要的，时机选择的恰当与否对项目成功起到相当重要作用，一下列出几种有利时机和不利时机： 比较理想的导入时机： （1）。
新厂成立时 （2）。
新生产线引进时 （3）。
新产品或新技术引进时 （4）。
进行新的管理革新时 （5）。
员工稳定，管理人员有意愿提升管理水平时 （6）。
配合其它相关管理活动一起推行时 不理想的导入时机： （1）。
生产旺季 （2）。
人员流动率高 （3）。
员工士气低迷时 5.不要把5S管理搞得太复杂 活动的开展不要给人太复杂的感觉，一开始越简单越好；让人一看就知道你在做什么这样更容易让别人接受有利于推行。
太神秘、太复杂只会给项目推行带来一个很大的阻力不利推行。
如何做好5S管理工作
怎么做好5S管理5S管理的定义、目的、实施要领★ 1S----整理定义：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
•增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
•物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查★ 2S----整顿定义：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：1、前一步骤整理的工作要落实2、需要的物品明确放置场所3、摆放整齐、有条不紊4、地板划线定位5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法整顿的\\\\3要素\\\\：场所、方法、标识放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
· 物品的保管要 定点、定容、定量· 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法----易取。
· 不超出所规定的范围· 在放置方法上多下工夫标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
· 现物的表示和放置场所的表示· 某些表示方法全公司要统一· 在表示方法上多下工夫整顿的\\\\3定\\\\原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量重点：● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确● 要想办法使物品能立即取出使用● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道★ 3S----清扫定义：◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的：●消除赃污，保持职场内干净、明亮●稳定品质●减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：1、建立清扫责任区（室内、外）2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源,予以杜绝或隔离4、建立清扫基准,作为规范5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。
而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
★ 4S----清洁定义：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的：● 维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：1、落实前3S工作2、制订目视管理的基准3、制订5S实施办法4、制订考评、稽核方法5、制订奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
★ 5S----素养定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准2、制订公司有关规则、规定3、制订礼仪守则4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）6、推动各种激励活动，遵守规章制度如何做好5s现场管理5S管理规范草案第一条 总则为了给员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，使公司办公管理及文化建设提升到一个新层次，特制定如下制度。
第二条 本制度适用于公司本部及各外埠公司全体员工。
第三条 整理1. 每月对文件（包括电子文档）作盘点，把文件分为必要（有效）和不要（过期无效）的，不要的全部销毁。
必要文件交秘书部送档案室归档。
2. 每月对表单记录（包括电子文档）作盘点，盘点后的有效表单记录统一交秘书部送档案室归档。
3. 对所辖区域的物品、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”；分类如下：1) 设备：电脑、打印机、文具、书籍等；2) 空间：柜架、桌椅、储物箱等。
3) 物品：个人用品、装饰品4. 依据《必要品的使用频率和常用程度基准表》决定物品的“要”与“不要” ；5. “不要”物品经各部门主管判定后，集中报废或拍卖；必要品的使用频率和常用程度基准表常用程度 使用频率 处理方法低 ? 过去一年都没有使用过的物品，而且不能再用 丢弃中? 在过去的6个月中只使用过一次的物品? 一个月使用一次的物品 集中存放（例如归档或存放在库房中）高 ? 一周使用一次的物品? 每天都使用的物品? 每小时都要使用的物品 保存在办公桌或随身携带第四条 整顿? 卡座区整顿：1. 办公桌：桌面除文件、电脑、口杯、电话、文具外，不允许放其他物品；文具必须竖放。
办公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡皮、计算器，可以集中放在办公桌的一定区域内，电脑线、网线、电话线有序放置；人离开半小时以上应将桌面收拾干净。
2. 抽屉：抽屉里尽量不放办公用品。
最下层抽屉可以放A4的文件、资料；把这个空间从充分利用起来，可以放下面这些东西：? 个人的东西? 个人的参考资料（文件夹、辞典、手册、商品目录等）? 文件卷宗（各种信息、草拟的文件材料等）? 空白稿纸、不常使用的文具等3. 坐椅：靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内；4. 电脑：电脑置写字台左前角，竖式主机置桌面下；5. 卡座屏风：内外侧不允许有任何张贴；6. 垃圾篓：罩塑料袋，置写字台下右前角；7. 桌洞下不得堆积杂物。
8. 外衣手袋：请置挂于衣帽间或抽屉内，严禁随意放在办公桌椅上。
? 办公室整顿：1. 办公室：桌面除公司购置案头用品、文件盒、笔筒、文件、电脑外无其他物品；2. 抽屉：同卡座区规范；3. 电脑：桌面呈45度角贴墙放置，竖式主机置桌面下；4. 垃圾篓：置于桌后；5. 饮水机：放指定地点，不得随意移动；6. 报刊：必须上报架，或阅完后放入办公桌内；7. 外衣手袋：同卡座区规范? 文件、资料管理整顿：1. 档案管理依据《集团档案管理制度》执行2. 将文件按照待处理、处理中和已处理分类放置，此外还有机密类文件。
根据应用情况应将分为每日必用、常用和常不用三种，常不用的文件要尽快处置；3. 硬盘里的电子文档、资料分类必须条理清晰，电子文件需要永久、长期保存的，应形成纸质和办公软件等双套介质材料归档保存；4. 储存公用信息的软盘采取保护措施，使大家都自觉地小心使用。
并且为了明确存储在硬盘和软盘里的信息联系，建议在软盘的标签上注明题目。
还要把软盘分类。
修改以后，一定要注明标题、日期。
同时软盘也应该像保存文件一样，保存在专用的夹子里。
? 信件、电子邮件（OA）整顿：1. 做一个临时性的信夹，把不能立即处理的信件放在里面，必须保存的东西则放在信件保存册里；2. 办公自动化里面重要邮件应该及时备份；电脑硬盘中应专门建立一个文件夹，不能处理的邮件存放在里面；3. 为了减轻服务器负担，提高响应速度，办公自动化中已看邮件不要超过一定数量，经理、处长不得超过100封，部长不得超过50封，员工不得超过20封。
系统管理员不定期抽查。
第五条 清扫公司新办公楼有专门的保洁人员，公共区域（如通道、楼梯）不需清扫，清扫的对象主要是个人办公区域：桌面，桌洞；办公设备：电脑、传真机、复印机、打印机等等清扫基准对象 清扫标准要求 周期 清扫时间个人区域 桌面干净整洁、桌洞内无垃圾、无杂物遗落 每天5分钟清扫 每天下班后5分钟办公设备 主机和重点部位的正面、背面、送风口无污垢 每周一次 每周五下班前15分钟文档 桌面、电脑中不能有失效文件，不可轻易看到机密文件超过保管年限的表单及时集中销毁，保管年限内的表单装订送秘书部归档无破旧的卡片、册子、档案、报刊等无无用的手稿与工作无关的文件每月一次月末第六条 清洁? 落实整理、整顿、清扫工作。
1. 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作。
2. 利用文化宣传活动，保持新鲜活跃的活动气氛? 保持5S意识第七条 素养? 遵守《集团员工手册》有关规定? 遵守《公司日常管理规定》? 素养巡查行政部每天两次例行巡查（早晨、中午）每月底5S推行委员会对整个公司的5S执行情况进行检查5S推行委员会主任委员对公司不定期巡查奖惩条例采取记分制，每人每月基准分100分，凡违反上述整理、整顿、清扫管理规范一次者扣5分，违反《公司日常管理规定》者扣10分。
行政部每天进行检查，对违规者在办公自动化上予以公布。
月末进行统计，对被扣5分者给予警告处分，被扣10分者扣发当月工资50元，15分者100元，以此类推。
每月各公司、处室的所有员工得分的平均分作为各公司、处室每月得分，对连续两个月排名第一名的公司、处室的员工给予当月平均奖金10%的奖励；对连续两个月排名最后的公司、处室的员工扣发当月平均奖金的10%。
年终将每位员工每月得分相加，得分最高者评为“5S先进个人”给予精神、物质奖励。
如何通过5S管理提高企业效能
第一、领导重视企业的最高领导人是否确定要推行5S活动，是决定5S活动能否成功的关键因素之一。
如果企业的领导者对5S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行5S，那么5S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。
因此，推行5S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。
强调全员参与，5S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。
员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起5S活动时必须消除犹豫。
另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使5S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。
目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能，并且开始在生产现场推行5S活动。
但是，由于企业内部员工对5S认识不足或存在误解，在5S的推行过程中还存在很多现实的障碍。
这些障碍主要包括：领导重视不够，5S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。
企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求“八零”极限目标。
但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了5S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行5S。
第二、开展宣传和培训工作为了配合5S活动的推进，企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。
企业可以鼓励员工提出5S的标语与口号，经典的5S标语如：“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。
”另外，企业还可以借助内部刊物和板报来进行5S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到5S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与5S活动的文章，从而保证5S气氛的长久持续。
对员工进行专门的培训，是5S活动推行过程中不可缺少的重要环节。
由于员工在认识等方面存在差异，企业在工厂内部推行5S的时候必须给所有的员工换脑，消除落后的意识障碍，保证5S的顺利推动。
5S活动的实施需要有足够数量的员工进行推动，因此，企业在准备推行5S的时候，应该有意识地从各级主管和优秀员工中挑选出骨干员工，由这部分员工组织和推行5S的具体实施。
通过对骨干员工的培训，使得他们对5S的基本知识和推行认识有较好的理解和认识。
除了需要培养一批骨干人员外，企业还不应忽略对普通员工的培训，即内训。
通常的做法是：由已接受培训的骨干人员将所学到的知识传授给普通员工，使普通员工了解5S的基本知识、活动意义以及活动的目标。
在培训的过程中应该注意互动，鼓励员工进行充分的讨论和发言，这样才能加深员工对5S重要性的认识，从而让员工有更高的热情参与活动的推行。
第三、建立5S示范区在一些规模较大的企业，或者内部员工对5S认识比较薄弱的企业，我们可以通过5S示范区的方法来逐步推行5S。
企业选取硬件差、问题多且有代表性的部门试验推行5S，以此作为实施5S活动的样板区域。
这样，就可以让其他部门的员工参观5S示范区，从而将5S活动推广到企业的各个部门。
对于规模较大、组织复杂的企业，5S示范区的作用是非常明显和有效的。
示范区的建立可以统一员工对5S活动的认识，更好地发挥领导的作用；可以鼓励先进，鞭策后进；另外，5S示范区还可以改变员工迟疑和观望的态度，增强他们的信心，从而激发员工参与5S活动的热情。
建立5S示范区的主要步骤包括：指定示范区、制定活动总计划、示范区人员培训与动员、记录并分类整理示范区问题点、决定5S活动的具体计划、集中对策、进行5S活动成果的总结与展示。
第四、鼓励员工勇于变革正如许多精益冠军认识的一样，当变革涉及到员工本身时人的本性是反对改变的。
只有当他们介入其中并且改变对他们来说是有意义时，员工才会接受改变。
5S也是一样。
想象一下，有人在你的工作区域为你作5S,扔掉你储存在那里以备急用的物品，将你的工具安放在新的区域。
这些都是不受欢迎的改变。
但从另一方面来看，如果你有时间**一下不需要的东西，将你需要的物品适当安放，修理一下机器使它不漏油等等。
你有可能对你的工作环境更满意些。
第五、5S活动要和团队绩效目标紧密相连让每个人都看到，好的5S如何降低设置时间，增加每人工小时的产出，那样好的5S才能保持。
缺少绩效目标或缺少对目标的关注不是一个单独的管理问题，需要在精益5S之前解决。
第六、定期审查使用5S检查清单审查每个区域，每月至少一次，张贴成绩并提供改进建议。
需要有主管专门关注并奖励表现优异者。
认真对待5S，可以显示出你的态度。
我们中的一些人的办公桌或工作台自然而然的是凌乱的。
这种通常的倾向导致杂乱，这是因为人对一点点的凌乱并不关注，特别是生产力水平不错，并且我们要表现得看上去很忙。
丰田汽车还未成为世界第一大汽车生产商，但它通过关注细节作为机会例如5S已成为最盈利的汽车生产商，2007年底，丰田公司的业绩，很可能就可以证明，它是世界上第一大汽车生产商。
第七、5S竞赛宣传、培训、示范区，这都是基础，但比赛团队就是按照这些基本原则并通过无缺陷的简单的重复执行而取得胜利。
对企业管理，5S管理就像你跑步时确保鞋带系紧一样重要。
第八、企业文化很多时候，我们只是在学别人的工具，却没留意别人实施这个工具的一个平台。
那就是本身应该有一种文化。
文化各有差异，但有些共同点肯定要有的：比如鼓励创新，尊重员工，等等。
所以，要成功实施5S，在还未实施之前，应该先检讨自己的企业文化，有哪些优点可以适合实施，哪些缺点阻碍实施，有无致命的缺点
总体来说，应该做到：1、充分尊重员工。
可以做个满意度调查，包括薪水，工作环境，工作内容，工作餐，上下级关系，员工间关系等。
尽量做到让员工满意，虽然不能每样都十分满意，但最好不要有非常不满意的情况。
2、增加企业文化活力气氛。
当员工没有不满意后，并不是说他就满意了。
很多时候，我们可以通过增加改善公司文化的一些活动来改善员工间关系，上下级关系，增加团队精神。
比如集体过生日，节日聚餐，周末体育竞赛或体育活动。
3、尽量做到不要裁人。
可能改善会使员工需求数量减少。
在你改善之前，要根据公司战略和发展情况做一评估，要预计未来几年公司的发展和人员需求。
一旦改善开始，尽量不要裁人，否则你将受到无比巨大的阻力。
你可以把多余人员用来帮助改善，要知道，很多公司在实施的时候就这个基本条件保证了成功。
我们学日本公司，但没学这些，是不行的。
当然也不是说全部留下，你可以在正式实施之前用一种温和的方式遣散一部分，然后你需要安顿军心，做些文化改善。
然后建立良好的上下级关系，一定不要把上下级关系搞的真象“上下级”，最好是朋友关系。
（这一点在我以前实施的时候很关键），如果成为朋友关系，你说的话，他们可以完全相信，他们相信节省的人员不会被你裁掉，相信改善是好的。
于是会跟着你一起改善。
4、充分的教育要结合员工个人发展。
在中国，很多人没注意到一点：“我是打工仔，不高兴就走人。
我怕谁”，这个现象在很多公司都有。
所以，你和他们讲什么5S，没用；讲培训，没用
本人以前最成功的经验就是要站在他们角度进行沟通，你必须让他们明白：“知识的学习，不仅仅是给公司带来利益，也是给我个人充电，为以后自己能更好发展铺路。
”这句话简单，很多人并不理解，因为在我看来，没有行动就是不理解。
本人的经验，为了达到这个状态：最起码你需要半年的时间建立。
5、充分的培训要到位。
很多人说他们的培训充分了，我举一个现象：我以前所在的公司，生产一线员工，每个月可以用QC七大手法的柏拉图来描述自己一个星期的作业错误，并提出改善建议，所有这些都是在员工的工作笔记本上做好了，交给组长或主管看。
一个公司的生产一线员工，达到这样的程度，你可以想象让他们成立QC是件多么容易做到的事。
所以，我们当时能拿到许多QC国优、省优项目。
（当然，他愿意做这些工作，还有我上面说的企业文化保证）。
6、最重要的一点：要做到你对5S的理解达到足够的深度，并且不断完善。
很多人说：边做边学。
要知道，那样往往会出现事情没做好，自己也没学好。
我见过很多这样的例子，后来没做好，他都不说是自己没学好，而是怪员工和环境。
在5S面前：把“要”和“不要”分开，这里什么是要的，什么是不要的，本身就要求你有很好的精益思想才能真正教育员工，你才能做好。
这里涉及到JIT的思想，价值流的战略。
当然，丰田并没有天天强调这些，但他们的“要”和“不要”的东西，就是和你的不一样。
这就是结果。
