TPM管理 的方针和策略是什么
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是”全员生产维修“ 一、TPM管理的方针： TPM管理的基本方针在于通过改善人和设备的素质来改善企业的素质，从而最大限度地提高设备的综合效率，实现企业的最佳经济效益。
二、TPM管理策略： 1、自主维修（PM小组活动）。
日本学者中岛清一把“操作者的自主维修（小组活动）”看作是“TPM最大的特点”。
TPM从上到下向全体人员灌输“自己的设备由自己管” 的思想，使每个操作人员掌握能够自主维修的技能，并且采取了开展PM小组活动这种组织形式。
2、5S活动。
开展5S活动是日本TPM自主维修中的一项重要内容。
“5S”是指整理、整顿、清洁、清扫和素养。
由于这五个词的日文读音罗马拼音字母的第一个都是S，所以称为“5S”活动。
3、点检。
开展点检是TPM自主维修中的另一项重要内容。
所谓点检，是指按照一定的标准，对设备的规定部位进行检测，使设备的异常状态和劣化能够早期发现。
设备点检一般分为日常点检和定期点检等。
4、局部改善。
设备故障的类型很多，既有规律性故障，也有无规律的突发故障。
因此，单靠实行预防修理还不能完全消灭故障，故TPM十分重视对设备进行局部改善。
所谓局部改善，是指对现有设备局部地改进设计和改造零部件，以改善设备的技术状态，更好地满足生产需要。
6S管理制度心得体会杂写
2011年4月12日下午我们机械工程系全体教师集中CAD机房观看了6S精益管理视频讲座，，推行6S管理的目的就是使全体教师在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升学校形象，提高工作效率。
6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为学校的发展壮大打好奠基石。
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。
成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。
作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。
职业院校，与企业的关系至为密切。
现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。
为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们高职院校在学校管理和人员素质上都亟需改进提高。
与企业5S管理的深化、细化、可视化和可操作化相比，学校现行的常规管理存在着明显的不足。
管理出质量，管理出效率，管理出人才，加强管理历来是高职院校的重点工作。
这种管理，正是职业院校的上佳选择，我们把5S加了一个S（安全），称之为6S管理，将安全工作做为学校最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和职业院校的要求。
在我院国家骨干高职院校建设工作中，6S管理是职业院校管理的基本规范，是提升品质的基础工程，是校企合作的重要桥梁，是安全工作的长久保障，更是学校形象的最佳宣传。
为此，我系率先推行6S管理活动，希望全体师生能自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的品质；也希望在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。
安全（SECURITY） 整理（ SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 6S目标 塑造整洁优美的学习环境； 追求骨干建设的学院品质。
6S方针 整顿现场物品；养成良好习惯；清洁校园空间； 改善环境品质；凝聚团队精神；提升职业素养。
6S口号 享受学习，享受生活。
人创造环境，环境造就人。
破除马虎心，树立好习惯。
心中有规则，做事有秩序。
快乐地做好决定的事，创造整洁有序的环境。
自豪地告诉朋友们:“来看看我们的学校吧”。
6S宣言 ——用心做事才能做好事；做好小事才能做大事。
——我们愿意做好；我们有信心做好；我们会坚持做好； 企业6S含义 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
1.整理（SEIRI）：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
目的：提高工作效率。
2.整顿（SEITON）：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
目的：消除“寻找”现象。
3.清扫（SEISO）：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
目的：提升作业品质。
4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
目的：创造明朗现场。
5.素养（SHITSUKE）：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
目的：命令、纪律贯彻执行。
6.安全（SAFETY）：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
目的：前面“5S”的实施的前提。
企业中6S的作用 1．亏损为零﹝6S为最佳的推销员﹞。
至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣； ●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2．不良为零﹝6S是品质零缺陷的护航者﹞。
产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
3．浪费为零﹝6S是节约能手﹞。
6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作； ●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4．故障为零﹝6S是交货期的保证﹞。
工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
5．切换产品时间为零﹝6S是高效率的前提﹞。
模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6．事故为零﹝6S是安全的软件设备﹞。
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7．投诉为零﹝6S是标准化的推动者﹞。
人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
8．缺勤率为零﹝6S可以创造出快乐的工作岗位）。
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
总而言之，通过6S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少过到四个相关方的满意：（1）投资者满意（IS Investor Satisfaction），通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报；（2）客户满意（CS Customer Satisfaction），表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点；（3）雇员满意（ES Employe Satifaction），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感；（4）社会满意（SS Society Satifaction），企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。
生产车间TPM\\\/6S如何开展
现场管理三大工具：化、目视管理和管板一、 标准化标准企业提升管理水平的两大车轮之是企业追求效率、减少差错的重要手段。
标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。
要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。
因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。
标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。
标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。
达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。
如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。
没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。
良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，要求冷却水流量适中。
什么是流量适中
不可操作。
要求小心的插入，什么是小心
不可理解。
其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点： 1． 目标指向。
标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。
因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。
2． 显示原因和结果。
比如安全地上紧螺丝。
这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。
又如，焊接厚度应是3微米。
这是一个结果，应该描述为：焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度。
3． 准确。
要避免抽象，上紧螺丝要小心，什么才算是要小心
不宜出现概念模糊的词语。
4． 数量化?具体。
每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。
为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。
例如，使用一个更量化的表达方式，使用离心机A以100+\\\/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料来代替脱水材料的表达。
5． 现实。
标准必须是现实的，即可操作的。
标准的可操作性非常重要。
可操作性差是国内许多企业的通病。
我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较以下两个表，感受一下什么是可操作性。
目视管理的水准目视管理可以分为3个水准： 初级水准：有表示，能明白现在的状态中级水准：谁都能判断良否高级水准：管理方法（异常处理等）都列明三、 管理看板(这就多点咯)管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然的进行的透明化的管理活动。
它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。
按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板和班组管理看板三类。
（如下表所示）区分 公司管理看板 部门车间管理看板 班组管理看板责任主管 高层领导 中层管理干部 基层班组长常用形式 各种ERP系统大型标语\\\/镜框匾\\\/现况板移动看板 标语\\\/现况板\\\/图表移动看板\\\/电子屏 现况板\\\/活动板图表\\\/移动看板活动日志\\\/项目内容 企业愿景或口号企业经营方针\\\/战略质量或环境方针核心目标指标目标分解体系图部门竞赛评比企业名人榜企业成长历史大型活动展示员工才艺展示总经理日程表生产销售计划 部门车间口号部门方针战略公司分解目标指标费用分解体系图PQCDSM月别指标设备MTBF\\\/MTTR改善提案活性化班组评比目标考核管理QC工序基准部门优秀员工部门日程表进度管理板员工去向板部门生产计划安全保健现况板 区域分担图清扫责任表小组活动现况板设备日常检查表定期更换板活动日志变更点管理作业指导书个人目标考核管理班组管理现状报表物品状况板TPM诊断现状板目视管理的应用案例与实施办法目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。
无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。
在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。
1、 目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
2、 目视管理三要点： ① 无论是谁都能判明是好是坏（异常）② 能迅速判断，精度高③ 断结果不会因人而异在日常活动中，我们是通过五感（视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉）来感知事物的。
其中，最常用的是视觉。
据统计，人的行动的60%是从视觉的感知开始的。
因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到「一目了然」，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。
高效率的管理方法对管理者来说，管理本身也许会带来优越感，但对被管理者来说却并不是件愉快的事情。
尽量减少管理、尽量自主管理这一符合人性要求的管理法则，只有在目视管理中才能发挥得淋漓尽致。
实施目视管理，即使部门之间、全员之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确的把握企业的现场运行状况，判断工作的正常与异常，这就能够实现自主管理目的。
省却了许多无谓的请示、命令、询问，使得管理系统能高效率地运作。
对错一目了然的方法很多企业的管理规章制度只是留在文件上，殊不知不用看文件，在现场就能判定对错对现场管理来说是多么的重要。
目视管理的水准目视管理可以分为3个水准： ① 初级水准：有表示，能明白现在的状态② 中级水准：谁都能判断良否③ 高级水准：管理方法（异常处置等）都列明在许多企业里，通常只达到目视管理的初级水准，达到中级水准的已不多见，能达到高级水准的更是凤毛麟角。
以下我们用一个事例来说明初、中、高3个水准的区别。
目视管理的实施方法目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，因此也没有什么必须遵循的步骤。
如果说一定要列出推行的方法，那么通过多学多做，树立样板区，然后在公司全面展开是可取的。
目视管理的实施可以先易后难，先从初级水准开始，逐步过度到高级水准。
在实施过程中充分利用好红牌作战及定点摄影将十分有益。
目视管理做为使问题显露化的道具，有非常大的效果。
但是，仅仅使用颜色，不依具体情况在便于使用上下工夫，是没有多大意义的。
因此，发挥全员的智慧，下工夫使大家都能用、都好用是实施目视管理的重要之所在。
现场管理三大工具之三---管理看板管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语\\\/现况板\\\/图表\\\/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。
因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。
如下表所示。
下面我们通过部分事例来简单说明如何进行运用。
目标分解展示板 目标分解展示板能使高层领导从日常管理里解脱出来。
所谓目标分解，是公司经营管理的一级指标向二级、三级指标层层展开的一个系统验证图。
（如图1所示）制订时必须根据公司经营方针，对主要的指标进行重点分解管理，一般步骤如下： 第一、综合目标设定：进行对比后选定课题，确定综合目标。
综合目标不宜选定太多，否则会分散注意力。
一般选定1个指标或2~3个指标，大多数情况不超过4个指标，其目标值应用数值具体表示出来。
（如表1所示）表1 综合目标的设定事例第二、目标展开：按TP（综合生产力）目标展开，树立对策体系。
目标一般可以按照产品、工序、原因、技术等来分解。
但应考虑以下情况，如现象把握难易度，对策实施难易度，成果把握难易度等，然后决定按什么顺序来展开。
表2所示是具体展开方式选定的事例。
★：非常适合 ☆：适合 △：无意义 ※：不适合表2 目标展开方式的选定事例第三：对策选定：对策检讨、选定，树立对策方案，验证。
为达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。
至今为止，企业在以BOTTOMUP（由下到上）为主的改善活动中，经常出现一些因对策选定盲目而发生负作用的事例，或是对什么是对策进行直观的判定，或是根据以往的经验树立并实施对策而使在对效果不能预测的状态下盲目实施，造成无法获得其改善成果。
为了预防上述这样的问题，提高目标完成率，在目标展开阶段开展原因验证的工作至关重要，这样对于对策手段的选定会大有帮助。
设备计划保全日历 设备计划保全日历是指设备预防保全计划，包括定期检查、定期加油及大修的日程，以日历的形式预先制订好，并按日程实施。
优点是就像查看日历一样方便，而且日历上已经记载了必需做的事项，等完成后做好标记。
区域分担图 区域分担图也叫责任看板，是将部门所在的区域（包括设备等）划分给不同的班组，由其负责清扫点检等日常管理工作。
这种看板的优点是从全局考虑，不会遗漏某区域或设备，是彻底落实责任制的有效方法。
安全无灾害板 安全无灾害板的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动，包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。
一般设置在大门口员工出入或集中的地方。
班组管理现况板 班组管理现况板是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容，是班组的日常管理看板，一般设置在休息室或早会的地方。
定期更换板 定期更换板是根据备件的使用寿命定期进行更换的管理看板，一般张贴在需要更换作业的部位，方便任何人检查或监督。
优点是能将文件上或电脑里要求的作业事项直观表现于现物上，不容易遗忘。
QC工具 QC工具开展主题活动必要的手段，主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论，并将结果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止发生这样的问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。
一般适合于工作比较单一的情况，或特定的课题活动，并不是每个小课题都这样。
TPM诊断现况板 TPM诊断现况板是为了持续推进TPM活动而进行的分7阶段的企业内部认证用记录板，体现小组活动水平的高低，阶段越高水平越高。
总之，管理看板的使用范围非常广，根据需要而选用适当的看板形式。
全面而有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响： 1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感2、营造竞争的氛围3、营造现场活力的强有力手段。
4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。
5、树立良好的企业形象。
（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。
管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。
具体的咨询内容可以登录进行了解
燃烧器的常见故障及排除方法
燃气燃烧器常障及方法 故障现象 排除措施1、接通电源，按启动、电机不转(1)气压不满足条 (1)调整气压至规定值(2)电磁阀不严，接头处漏气，检查锁定 (2)清理或修理电磁阀管道接头(3)温控器开路 (3)检查温控器是否闭合(4)条件回路至少有一个不成立 (4)检查水位、压力、温度是否超限2、启动后前吹扫正常，但点不着火(1)燃烧器未接地 (1)电路中接入地线(2)电磁阀不工作（主阀、点火阀） (2)换新(3)气压不稳定 (3)调整气压至规定值(4)风量太大 (4)减小配风，减小风门开度3、点不着火，气压正常，电有不打火(1)点火变压器烧坏 (1)换新(2)高压线损坏或脱落 (2)重新安装或换新(3)间隙过大或过小，点火棒位置相对尺寸 (3)重新调整(4)电极破裂或与地短路 (4)重新安装或换新(5)间距不合适 (5)重新调整4、点着后5ˋS后熄火(1)气压不足，压降太大，供气流量偏小 (1)调整气压，清理滤网，增加到燃烧器需要流量(2)风量太小，燃烧不充分，烟色较浓 (2)重新调整风燃比(3)风量太大，出现白气 (3)重新调整风燃比5、冒白烟(1)风量太大 (1)调小风门(2)空气湿度太大 (2)适当减小风量，提高进风温度(3)排烟温度较低 (3)采取措施，提高排烟温度6、烟囱滴水(1)环境温度较低 (1)做好烟囱保温(2)小火燃烧过程较多 (2)重新设定温控的设定值(3)燃气含氢量高，过氧量大生成水 (3)减小配风量(4)烟囱较长 (4)降低烟囱高度(5)排烟温度较低 (5)提高炉温7、燃烧器马达不转(1)没有电压 (1)接上电路(3)马达失灵 (3)修理或更换(4)控制电路中断 (4)寻找断开点，接触或断开调节器或监控器(5)燃气输送中断 (5)打开球阀，清理过滤器(6)接触器不动作 (6)手动复位检验(7)热继电器损坏 (7)更换热继电器8、燃烧器马达运转，但大约20秒后停机(1)空气压力开关失灵 (1)更换(2)压力开关受污，管道阻塞 (2)清洁(3)电磁阀不密封（只对带有密封检验装置的设备而言） (3)排除不密封的情况9、燃烧器马达运转，但在10秒后在预吹扫状态中停机(1)压力开关触点没有接在运转位置（空气压力太小） (1)正确调节压力开关，如果需要，进行更换(2)鼓风机受污，热继动作 (2)清洁(3)燃烧器马达旋转方向错误 (3)电源换相10、燃烧器马达运转，电压加在点火变压器上，没有点火，稍后故障停机(1)点火电极距离太大 (1)调节电极间距(2)被污染 (2)清洗(3)点火电极或电路接地 (3)排除接地，更换受损电极或电缆(4)点火变压器失灵 (4)更换点火变压器11、马达运转，点火正常，但稍后故障停机(1)电磁阀没有打开，因为电磁阀线圈损坏或电缆断裂 (1)更换电磁阀或排除电路不通的故障(2)接地线路断开 (2)重新检查接地是否完好12、在带有密封性检验装置的设备中，燃烧器马达运转，点火正常，但稍后停机（无故障显示）(1)电磁阀不密封 (1)排除不密封的情况(2)供气不足 (2)提高供气流量(3)过滤器堵塞 (3)清洗或更换14、燃烧器马达运转，火焰形成正常，但随后故障停机(1)电离电流不稳，太低 (1)改变电离电极与火焰盘的位置，并检查连接线路(2)燃气空气混合调节不匀 (2)重新调整燃气空气混合(3)点火火花影响到电离电流 (3)点火变压器初级线圈更换相线与中线
