关于焊工的口号
团结一心，其利断金
团结一致，再创佳绩
赚钱靠大家，幸福你我他忠诚合作、积极乐观、努力开拓、勇往直前。
永不言退，我们是最好的团队。
顺口溜电焊是不要脸的前几句是啥
作业人员持证上岗制度 第一条 本制度适用于从事的的监督管理。
第二条 的起重和垂直运输机械的司机、司索工、起重吊装（安装）工、信号指挥工、起重工、电工、焊工、登高架设作业人员等，必须全部持上岗。
项目部为建立管理档案，确保持证上岗。
第三条聘用取得的人员从事相关特种作业，制订特种作业，按规定配置，对特种作业人员进行严格管理，并结合工程项目特点，建立用工名录，加强安全教育、培训和。
第四条 特种作业人员应当在取得后，方可从事相应的工作；施工单位不得安排未取得《特种作业操作证》的作业人员从事作业。
第五条 特种作业人员应当严格执行特种作业和有关安全规章制度，按章操作，拒绝违章指挥。
第六条 特种作业人员作业时应随身携带证件，自觉接受用人单位、安全管理部门的监督检查。
第七条 特种作业人员作业时，发现或者不安全因素，应向现场安全管理人员和单位有关负责人报告。
第八条 实行特种作业操作证复审制度。
复审不合格的应当重新参加考试，逾期未申请复审或考试不合格的，建议有关部门对其《特种作业操作证》予以注销。
如何防止人为差错
一、人为差错造成的主观和客观因素 主观因素：粗心大意、理解能判断能力、记忆能力、急躁情绪、侥幸心理、虚荣心理、不良作风、安全意识、技术水平、操作能力、身体素质及心理素质等。
客观因素：无章可循、资料不全、资料错误、工具设备、器材供应、管理不善、培训不足、思想教育、习惯努力、工作交接、信息交流、工作环境、工作时间、疲劳作业、企业安全文化等等。
二、应对措施 1、 工作者是人而不是神，人就有犯错的可能，但不能使错误发展成为灾难性错误。
人为差错是可以减少的、避免和消除的，但是单靠一个人是不行的。
需要群体力量，依靠系统管理。
在优化人与人的关系中，要特别强调团队精神，建立员工之间相互联系和合作的关系。
人人齐心协力就能减少人为差错的发生，并将差错的影响减到最低程度。
强调飞行机组的协调配合，改变人的行为方式，减少飞行中人为因素所造成的失误。
批量令复诵。
标准喊话、交叉检查等等是行之有效的措施。
2、 要建立健全规章制度和标准操作程序，充分利用工作程序和检查工作等控制手段，防止人为差错的发生，并在实践中狠抓落实，使每一个员工有所遵循，在一个规范有序的安全环境下工作。
3、 强化人员培训，提高章法意识，提高操作技能，提高预测风险的能力，是防止人为差错的有效措施。
培训的重点是上岗资格（取得各种上岗证和执照）和“应知、应会”，围绕安全秤和经营活动而获取“上岗证书”和“实实在在的应知、应会”。
管理者要充分应用典型安全分析、典型安全教学，开展抗击人为差错风险的能力。
4、 在规章允许的范围内采取必要的防差错措施。
根据墨菲定理，凡是容易发生差错的地方就一定会出差错。
统计表明，在运行实践中确有一些程序、部位、场地、设备、管路、线路、操纵电门等是容易诱发人为差错的地方，在日常工作中可以采取以下措施：程序设计尽量避免交叉作业内容 生产流程尽量考虑执行时间的先后 标准喊话、复诵以及交叉检查等；工作中强调“自检、互检、专职检验”等控制手段；设备、管路、线路、电门、手柄、操纵按钮等有形物资的安装位置、存放位置应从空间上加以隔离，或从外开、着色、标识加以区分。
5、 对任何人为差错都应重视。
依据“海恩法则”事件差错事故征候，按宝塔形分布，事故往往是由许多差错累积形成。
千万不要忽略小的差错。
这会对以后的工作留下无穷的隐患。
有两种货币必须注意，一是发生了差错但未酿成后果或后果小而不以为然。
热衷于“摆平”、“搞定”。
而不认真吸取教训，这是十分有害的两种倾向。
当发生了重大事故再来重视，为时已晚，且其代价也实在太昂贵了。
6、 提倡无惩罚主动报告制度。
如果当事人报告所面临的是处罚时，就很难从当事人那里得到真实的情况，因而也就很难发现差错的苗头。
我们了解和调查的根本目的是防止类似事件的再次发生。
为此，必须学会掌握人的心理动态，善于识别人为差错的根源、苗头及表现形式提倡无惩罚报告制度，就是从人为差错苗头查找问题根源，查找人心灵深处的想法，从而采取针对措施，就能有效地防止人为差错。
电焊有什么口诀
（4）对非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧管材选定焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点AC1。
（5）调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。
常用管材焊后热处理温度 表74.5.2 焊后热处理操作要点：（1）焊后热处理操作前，操作人员应认真检查电源连接是否正确，漏电保护器是否灵敏，有无裸露的电源线及接头，加热器瓷环有无损坏，保温是否符合热处理工艺卡要求，热处理设备及管道是否接地良好。
（2）热处理过程中必须严格按照热处理工艺卡规定的工艺参数执行，设专人观察温度指示仪有无异常，如发现异常时，应立即停止热处理找出原因方可继续进行。
（3）在临近恒温温度50℃时，应逐渐减小电流、电压，以使升温速度逐渐减慢，平滑过渡至恒温温度。
（4）热处理升降温操作要平稳，严禁电参数急速大跨度变化。
（5）热处理工作结束后，操作者应在自动曲线图上注明热处理管线号、焊口号、操作者姓名及日期并写出热处理报告。
4.5.3 电加热器及热电偶安装（1）进行热处理时，每道焊口的测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。
水平管道测温点应上下对称布置。
测温点处应用砂轮打磨出金属光泽。
热电偶安装应采用细铁丝捆扎，为保证所测温度为管子的实际温度，在热电偶与加热器之间应垫小块保温玻璃布进行隔离，热电偶及加热器安装详图见图3。
（2）焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm。
有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道焊缝两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm，并力求受热区的温度均匀一致。
加热区以外100mm范围内应用玻璃棉或硅酸铝纤维毡进行保温，管道两端应封闭。
4.5.4 热处理工艺（1）热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：加热速度：升温至300℃后，加热速度应按(205X25\\\/δ)℃\\\/h计算，且不大于220℃\\\/h。
恒温时间：非合金钢为每毫米壁厚2～2.5min；合金钢为每毫米壁厚3min，且总恒温时间不得少于30min。
在恒温时间内，最高与最低温度差应小于50℃。
冷却速度：恒温后的冷却速度应按(60x25\\\/δ)℃\\\/h计算，且不得大于260℃\\\/h，冷至300℃后可不控制。
（2）异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。
热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材下临界点Ac1，可参见表8执行。
5 质量检查及评定5.1 焊缝质量检查5.1.1 焊缝应进行外观自检和专检，自检率为100%。
外观检查质量应符合设计要求，当设计无规定时，应符合以下要求：（1）焊缝外观成型良好，与母材圆滑过渡，其宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
（2）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等存在。
（3）设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。
其他材质管道咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
（4）焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝余高≤1+0.2焊缝坡口宽度，且不大于3mm。
（5）焊接接头错边不应大于壁厚的10% ，且不大于2mm。
5.1.2 焊缝无损检测（1）压力管道焊缝无损检测方法、抽检率、合格等级和执行的标准应按设计要求和国家有关标准、规范要求执行。
（2）按百分比抽检的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况指定检测位置。
（3）同管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。
（4）不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。
经返修后的焊缝按原要求复检合格。
（5）其他要求按本公司《压力管道无损检测工艺规程》 的规定执行。
5.1.3焊缝质量分级标准按表9规定进行。
5.1.4合金焊缝光谱分析按设计规定执行。
5.1.5 焊后热处理质量检验（1）焊接接头热处理后，如确认自动记录曲线无异常，可在焊缝及热影响区各取一点测试硬度值，抽检率可根据设计规定进行。
（2）热处理焊缝的硬度值，一般不超过母材布氏硬度HB+100，且不超过下列规定： 合金总含量＜3% HB≤270 合金总含量3%～10% HB≤300 合金总含量＞10% HB≤350（3）当焊缝的硬度值超过规定的范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊缝重新进行热处理及硬度测试。
我刚签了四川电力建设二公司 不知道那待遇怎样
恳请各位师长前辈指点一二，万分感谢
电力方面的公司都不错的
