水泥烧失量对水泥有什么影响
烧失量又称灼减量，即将样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失与低价硫、铁等元素氧化成高价的代数和。
烧失量的变化会引起熟料和水泥一些控制指标的变化，同时也会引起荧光分析结果与化学分析结果对比发生偏差。
一、烧失量变化对熟料的影响 熟料烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标，烧失量高说明窑内物料化学反应不完全，还有一部分碳酸钙或煤粒没有分解或燃尽，更有一部分碳酸钙虽已分解，但来不及继续完成熟料。
由此可以分析熟料烧失量过高的原因有：1、分解率过低；2、煤质转差，有害成份过高；3、煤粉质量控制指标合格率不高；4、喷煤管位置过低；5、喷煤管性能下降。
煅烧过程中应根据烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合判断窑内状况变化，及时调整生料和煤投料量。
当然稳定的生料成份是煅烧高质量熟料的前提，首先要保证出磨生料的合格率在目标控制范围。
如果煤粒没有燃烧完全,造成熟料烧失量偏高，不仅增加了煤耗，而且会影响粉磨后的水泥质量。
高烧失量熟料将直接影响到熟料的性能，主要影响值有熟料标准稠度、强度、凝结时间。
大多数熟料烧失量会随f-Cao升高而增加，所以将烧失量作为一项控制指标，虽然此值在生产过程中，相对比较稳定，但仍需进行检测，可以第一时间指导生产，促进熟料质量的稳定和改善。
二、烧失量变化对水泥的影响 控制水泥中的烧失量,实际上就是限制石膏和混合材的渗入量，以保证水泥质量。
要控制水泥烧失量首先要控制熟料的烧失量，保证熟料质量，毕竟熟料占比例最大。
虽然混合材配料量比例不大，但烧失量比较高,烧失量变化比较大，因此,石膏和混合材的渗入量是影响水泥烧失量变化的主要原因。
石灰石、石膏的水份和烧失量的变化，以及混合材配料秤传感器上落入物料、皮带重量变化、跑边等因素，导致某些混合材多配或少配,从而引起烧失量发生变化。
三、粉煤灰烧失量变化对水泥的影响 粉煤灰是热力发电厂将燃烧后的残渣，具有品质稳定，成本低，活性好，烧失量低，可以降低水泥的水化热，推迟水化热的峰值等优点被水泥厂广泛利用。
但煤灰中存在的未然碳是有害成分，烧失量越大，含碳量越高，混凝土的需水量就越大，严重影响混凝土中含气量的控制，粉煤灰功效不能得以充分发挥,抗干缩性能和抗硫酸盐侵蚀性能均有不同程度的下降。
烧失量变大时，标准稠度用水量加大，凝结时间减小，强度降低。
因此，控制烧失量对生产有一定的指导作用。
当然影响水泥强度及需水量、凝结时间等指标的还有细度等其它因素，烧失量只是一方面。
四、烧失量变化对荧光结果的影响无论是生料、熟料、水泥烧失量的变化，都会引起荧光结果与化学分析结果发生偏差，不管是融熔片法还是粉末压片法荧光仪都不能解决烧失量这个问题。
在使用粉末压片法时,当水泥烧失量增加1%时，CaO会变化0.5左右，当水泥烧失量变大时，CaO荧光结果比化学结果大，当烧失量减小，CaO荧光结果比化学结果小。
在原材料及生产配比都变化不大的情况下，P.O水泥烧失量为3.5左右，P.C水泥烧失量为6.5左右，由于生产中各种原因使渗和量发生变化，烧失量随之发生变化，使荧光结果与化学分析结果对比发生偏差。
在生产过程中，应关注烧失量的变化情况, 及时调整生产，使烧失量及其它控制指标在指标范围内。
当烧失量发生变化时，及时调整荧光数据，避免因此引起荧光数据误差，保证荧光数据的准确性。
白水泥和黑水泥的硬度。
白水泥是白色硅酸盐水泥的简称，以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分，铁质含量少的熟料加入适量的石膏，磨细制成的白色水硬性胶凝材料。
磨制水泥时，允许加入不超过水泥重量5%的石灰石。
白水泥多为装饰性用，而且它的制造工艺比普通水泥要好很多。
主要用来勾白瓷片的缝隙，一般不用于墙面，原因就是强度不高。
在建材市场或装饰材料商店有售。
黑水泥与白水泥不能混用，如果楼板砼结构本身不好的话单独以水泥来做防水，则防水效果较差。
卫生间的防水可以采用水泥基聚合物防水涂料，即在水泥基聚合物防水涂料中加入适量的水泥搅拌均匀后直接涂刷在楼板砼结构面上，形成一层防水保护涂膜来防止水渗漏。
水泥怕不怕火烧
水泥本身是被煅烧出来的，但是不耐高温后的骤冷，高温的时候水泥板被喷溅到水，会发生爆裂。
所以火灾的时候长发生水泥房被消防水冲后崩塌的现象。
