求炼钢厂连铸主控工作总结
浇注，大包钢水温度通常在1560度以上。
八号连铸机采用的是挠性链式引锭杆（开机时拉速比较稳定）。
实习所学连铸技术：开机：（1）送引锭，由于八号连铸机采用的是链式引锭杆所以在送引锭时安装挡板，利用勾头将挡板固定在引锭杆的头部，在利用辊道和拉矫机将引锭杆送至二冷区域。
送引锭同时将拉速控制器打到送引锭位。
（2）上引锭，将引锭杆送至二冷以后由人工将挡板拆下，引锭杆头部铺上石棉布然后将勾头拧紧，再有人工控制将引锭送入结晶器（只需进入结晶器下部） （3）拉钢工开机前准备：开机前准备好冷料，氧化铁皮，结晶器保护渣，中包引流管，氧气带，捞渣棒，加渣铲，浸入式水口（在浇注低合金钢时用20×360mm的石英水口，浇注普钢时采用20×550mm石英水口），中间包滑动水口。
加冷料：引锭送入结晶器之后，加冷料。
加冷料前要加入氧化铁皮，覆盖整个石棉布为止。
在浇注低合金钢时由于温度较普钢低所以冷料较稀疏，浇注普钢则正好相反。
放冷料要塞实，否则容易漏钢。
检查设备：开机前要检查拉速器各电位器是否正常。
检查摆槽是否能灵活使用，摆槽砖是否使用过。
开中间包车：开中间包车之前中间包要烘烤完毕，8号连铸机一般烘烤24小时达到1100度左右。
中间包从停止预热到开始浇注的时间间隙不能超过7分钟。
开中间包车时要注意周围不得有人，中间包车上升到位，大包回转台上升到位。
开机：由于中间包静压力，开机时要先开3、4流逐渐向两边开机。
8号机采用人工开机。
开机之后当液面在距结晶器600mm左右时打开结晶器振动装置，同时开启拉速器（开始拉速不要太快）。
液面平稳时套上浸入式水口。
拉钢：开机在液面平稳时套上浸入式水口，利用拉速器调节液面高度，通常液面控制在距结晶器上口80~100mm。
水口结有冷钢时要及时用氧气吹掉。
加保护渣：当液面发红或有喷溅时用加入保护渣。
加入保护渣要遵循勤加少加均匀的加原则。
如液面沸腾时不要加入保护渣。
更换水口：当液面出现沸腾，保护渣消耗过快时，要及时更换水口。
若有部分水口进入钢液要及时捞出。
一般水口一个多小时更换一次（根据水口质量而定）。
更换中包滑动水口时要清理轨道上的杂物，然后用油缸进行更换（8号机一般采用12.5~16.5mm的水口）一般情况四小时更换一次（根据水口质量而定）。
停机：停机时中间包中要保留大约200mm液面。
拉钢工用堵嘴封堵中间包水口。
8号连铸机一般浇注60炉时停机一次大约36小时（8号机浇注一炉钢水大约28分钟左右）。
结晶器大约40炉跟换一次。
拉钢过程中的注意事项：上引锭时要拧紧防止开机时拉下，石棉布要保持干燥。
防止开机时产生爆炸。
水口、保护渣以及和钢液接触的用品要干燥，防止出现钢液喷溅。
换水口前要检查水口是否有裂纹。
拉钢过程中液面不要太高，防止太高烧毁结晶器上头的套圈导致结晶器漏水要平稳控制液面不要有太大的波动，这样容易出现渣圈。
如出现渣圈要及时用捞渣棒捞出，防止出现卷渣。
检查摆槽是否能灵活使用，摆槽砖是否使用过。
如使用过用更换摆槽砖。
使用氧气时注意不要指向人。
实习过程中碰到的事故及防范措施：事例：11月10日由于违规操作8号机换下的中间包在包内钢液还未凝固就进行吊运，导致10余吨钢液流出。
原因：违规操作防范措施：车间必须严格遵守各类制度及规程的要求，不要安排吊运未完全凝固的中间包2 确属生产组织必须危险性吊运的，启动相应的应急处理程序3 行车操作人员吊运液体（中间包，大包）时，一定要按照操作规程作业，大小车不准同时运行。
4更换下得中间包要八个小时钢液凝固时方可吊运。
（2）事例：溢钢事故 原因：1拉速控制器电位器损坏拉速迅速为零。
2设备故障3台下出现顶坯 防范措施：1开机前做好电位器检查2保持台下铸坯无阻碍运行 （3）事例：拉钢过程中漏钢 原因：浇注钢液温度过高，拉速过快 防范措施：钢液温度不要太高8号机一般在1560度左右。
拉速不要太快保持液面平稳。
（4）事例：结流 原因：浇注温度过低 防范措施：测定大包温度，太低时要加盖，中包中加入中间包覆盖剂。
当出现漏钢或溢钢事故时，要摆槽拉速置零，然后用嘟嘴堵流。
清理结晶器上的冷钢，再用钢筋在液面中打眼以备再次开浇。
对钢铁厂降本增效有何建议
对钢铁厂降本增效的建议： 1.改进生产工艺，降低生产成本 （1）采用合适品位及质量的原料，降低原燃料的采购成本因此，、原燃料成本的上涨是钢铁生产成本上涨的主要原因。
由于原燃料，特别是铁矿石的定价模式是以品位（即质量）为基础的，在矿石基准价较高的情况下，不同品位的铁矿石价格可以相差很大。
因此，适当降低入炉矿石的品位可以在一定程度上降低原料的采购成本，并进而达到降低生产成本的目的。
当然，降低入炉矿石品位在一定程度上会提高焦比，增加燃料消耗，提高燃料成本。
然而，在一定范围内，通过降低入炉矿石品位所带来的成本下降效益可以超过由于燃料消耗增加所带来的成本上涨的费用，总体上仍然是合算的。
（2）通过生产工艺的改进，降低生产工序消耗这主要是通过对生产工艺的改进，达到降低生产消耗的目的。
如在炼钢工艺中推广应用一罐到底，减少中间倒罐的次数，可以有效地降低钢铁料的消耗，从而达到降低生产成本的目的。
在其他工艺过程中也可以有类似的方法。
（3）提高资源及能源的利用效率，加大二次资源和能源的回收利用是大量消耗资源和能源的行业，在生产过程中必然要大量产生各种废渣（如高炉渣，转炉渣等）和各种尾气（如、、等），而加强对这些排放物的充分利用，不仅可以提高资源和能源的利用效率，而且可以通过充分利用这些二次资源和能源，还可以创造可观的经济效益，从而达到降低钢铁生产成本的作用。
目前，利用充分利用二次资源和能源的各项技术应当说都已经非常成熟，关键是要大力推广这些技术。
2.提高管理水平与效率，向管理要效益 （1）加强对成本的精细化管理通过多年来的降本增效工作，已经积累了相当多的经验，再靠杜绝跑、冒、滴、漏等“扫浮财”式的方式开展工作已经不能满足当前的需求，而必须要靠全方位推进对成本的精细化管理。
从概念上来讲，精细化成本管理是指成本管理人员运用专门的方法，分产品、分订单、分部门收集采购、生产、销售各个环节所发生的成本，向企业管理者提供准确、详细、带有明细结构的成本信息。
（2）改进管理体制，提高管理效率，撤并不创造价值的部门。
目前我国许多的管理效率仍然不高，根据钢铁协会和冶金经研中心调研的结果，有些企业的管理仍然是四级，个别甚至是五级管理。
这样的多级管理无疑会大大降低对市场的，延长对市场反映的时间，不仅增加管理成本，而且会贻误。
此外，由于我国很多钢铁企业，特别是大中型钢铁企业是国有企业，在机构部门的设置上还延续了一些过去计划经济时代的作法，存在一些纯粹为管理而设定的部门。
这些部门不仅不创造价值，还有可能降低管理效率。
（3）提高资金使用效率，改善融资渠道，控制现金收支，降低财务费用 3.延长产业链，适当多元发展 （1）通过延长产业链，提高抵御的能力近年来，钢铁企业由于一方面不掌握上游原材料的定价权，另一方面又不掌握下游市场的主导权，受两方面的挤压，行业已经面临整体微利，甚至是亏损的境地。
为了摆脱这一困境，钢铁企业必须延长自己的产业链，一方面争取掌握上游原材料，使生产成本能够在一定程度上得到控制；另一方面要加大产品的延伸，通过与用户的共同发展来使产品摆脱市场变动所带来的风险。
比如，如果一家企业交给用户的是已经经过一定加工的半成品，而这个半成品的价格是早已商定好的，那么这个半成品所消耗的钢材基本上就可以摆脱市场价格变动的风险了。
（2）适当发展多元产业，特别是跨行业的多元产业，从而分散经营风险目前很多钢铁企业都把发展非钢产业作为一项重要的工作来抓，但许多企业的所谓非钢产业实际上是与钢铁主业有密切关联的。
如将原来所属运输部门改制为社会上的运输（物流）公司，但所从事的业务仍主要是原来的钢铁企业的业务。
这样一旦钢铁企业的日子不好过了，这些非钢企业的日子也就跟着不好过了，并没有达到分散的目的。
天车操作的心得体会
班组安全工作总结一、增强员工安全意识。
只要员工具备较强的安全意识，才能有效预防事故发生，只有全体员工自觉地参与安全管理，自觉遵守安全生产规程，自觉维护自身的生命安全，才能实现安全生产，对员工安全意识的培养，强化，是从正面培训和侧面引导两个角度进行。
首先，企业员工只有正了解所在工作环境的危险因素，才能在日常工作中有意识做到“三不伤害”.定期将危险源点，作业规程及可能出现的伤害对班组员工进行培训，在培训过程中还根据车间实际情况，考虑到每位员工（特别是刚入厂参加工作的）的实际接收和理解情况，不厌其烦地反复宣讲使人人掌握。
培训形式不拘一格：安全生产月，班前班后会，周一安全日，安全例会，事故案例分析会等。
其次，安全工作中还从侧面进行引导，将安全生产与员工切身利益联系起来，将员工个人的身心健康与家庭，父母，妻儿的生活联系起来，大力宣传“一人安全，全家幸福”的观念，使员工发自内心的重视人身安全，重视安全生产。
实现以“要我安全”到“我要安全”的转变，从而班组员工自主地预防安全事故的发生。
二、提高员工安全生产技术能落实“预防为主”方针，要求班组全体员工较好地掌握安全生产检修技能，加强技能培训，建立完善的培训机制，将安全培训纳入工作计划，并建立于安全生产技术相关的激励机制，鼓励员工不断提高安全检修技能水平。
针对我厂实际情况，对不同岗位（氧，氮，煤气，低温，高温，内压）所涉及的专项安全知识培训，对重大危险源组织开展事故预防及应急演练，并将以往或类似岗位发生的具体案例作为关键内容，进行经常性培训教育。
班组还定期组织开展岗位劳动安全竞赛活动。
来提高员工安全生产技能。
由于班组的全员参与及团队的协作，致使安全工作始终处于全面受控状态。
三、主抓现场安全管理现场管理是企业的基础管理，是各项专项管理综合作用的结果，正是由于这种因素，生产现场也是安全事故的多发现场所和主要场所。
落实“安全第一，预防为主”工作方针，始终也必须归结于班组的生产现场管理。
为抓好现场安全管理，每日安排班组兼职安全员负责检查所在责任区域的不安因素，督促班组员工遵照规定规程操作，及时纠偏。
对重点安全防范岗位加大巡查力度，预先将安全隐患消灭于萌芽状态。
有效地预防安全事故的发生。
四、量化并加大安全考核力度拟定了详细的班组安全考核细则。
如安全教育，安全检查，防护装置，防护用品，安全卫生，安全警示，定制管理等。
通过对各个所辖区域的检查，安全工作取得了明显的进步，全年来未出现任何重大责任事故。
公司及车间安全检查中反馈的隐患也有所降低。
即解决了生产现场的实际问题，更强化了班组员工的安全意识，有效地落实了“预防为主”的方针。
安全管理是一种动态管理，原有的隐患解决了，新的不安全因素会不断地产生，所以安全工作即是挑战，又意义深远。
在新的一年里，机修乙班全体员工将紧握安全生产这条工作主线，兢兢业业防患未然。
最终达到安全生产，确保企业的经济效益稳步增长。
