常压蒸馏原理
【常压蒸馏】其原理是：以分离双组合液为例。
将料液加热部分汽化，易组分在蒸气中得到增浓，难挥发组分在剩余液中也得到增浓，这在一定程度上实现了两组分的分离。
两组分的挥发能力相差越大，则上述的增浓程度也越大。
在工业精馏设备中，使部分汽化的液相与部分冷凝的气相直接接触，以进行汽液相际传质，结果是气相中的难挥发组分部分转入液相，液相中的易挥发组分部分转入气相，也即同时实现了液相的部分汽化和汽相的部分冷凝。
【常压蒸馏】常压条件下，利用液体混合物中各组分挥发度的差别，使液体混合物部分汽化并随之使蒸气部分冷凝，从而实现其所含组分的分离。
跪求 化工原理课程设计： 分离苯-甲苯混合液的筛板精馏塔 的 设计书的 绪论 和总结
绪论：精馏是一种利用回流是液体混合物得到高纯度分离的蒸馏方法，是工业上应用最广的液体混合物分离单元操作，广泛应用于石油、化工、轻工、食品、冶金等领域。
典型的精馏设备是连续精馏装置，包括精馏塔、塔底再沸器、塔顶全凝器\\\/冷凝器。
本设计采用筛板板式精馏塔完成指定分离任务，设计书中包括物料衡算和能量横算；以及塔板数的确定，塔板工艺尺寸的确定，再沸器、全凝器的选型等内容。
限于设计者自身的知识水平，设计中不甚明了甚至出现错误的地方，还望指导老师予以指正。
结语：通过为期两周的课程设计实践学习环节，我对于精馏单元操作的认识得到了进一步的升华。
它给了我一个非常好的锻炼如何将理论与实际相结合的机会，教会了我如何通过文献查找自己所需数据的能力。
在课程设计中，我使用到了大量以前没有细化的知识，比如塔板工艺尺寸中，溢流堰高的计算、塔板间距的确定、塔体钢板的壁厚、封头的选型与补强等等。
它让我意识到了各门各科之间内在错综复杂的联系，提升了我将知识统合为一的能力。
而在实际工作中，这种需要面对自己不熟悉甚至是不了解领域内的知识的场合时司空见惯的，所以课程设计对于我文献检索能力的培养令我受益匪浅，为以后的工作积累了经验，增强了信心。
硫化氢的尾气处理方法
硫化氢气体处理方法一．国内外硫化氢废气处理的方法总结 这些年，关于H2S气体的净化方法研讨越来越活跃。
依据各自的特点，可把硫化氢废气的净化方法分为：吸收法，物理溶剂吸收法、化学溶剂吸收法；吸附法，可再生的吸附法、不可再生的吸附法；氧化法，干法氧化法、湿法氧化法；生物法等。
二．吸收法 吸收法包含：物理吸收和化学吸收法。
2.1物理吸收法物理吸收法通常情况下是选用有机溶剂作为硫化氢的吸收剂，有机溶剂有两大优点：（1）能够有选择性地吸收硫化氢（2）加压吸收后只需降压即可解吸。
物理吸收法流程简单，通常情况下只需吸收塔，常压闪蒸罐和循环泵，不需外加蒸汽和外加其他热源。
物理吸收法对溶剂的要求： （1）H2S在溶剂中的的溶解度要比在水中溶解度高数倍，而烃类、氢气在溶剂中的溶解度比它们在水中的溶解度低（2）该溶剂的蒸汽压要求尽量的低，防止其溶剂的挥发而造成溶剂的丢失（3）该溶剂须具有很低的粘度和吸湿性（4）该溶剂对金属没有腐蚀（5）溶剂的成本相对较低。
目前有机溶剂物理吸收H2S的技术有很多，运用的吸收剂有磷酸三定酷(埃斯塔索尔法)、N-甲基-2-砒咯烷酮(普里索尔法)、碳酸丙烯酷(福洛尔法)、甲醇(勒克梯索尔法)等。
2.2化学吸收法化学吸收发法是将被吸收的气体导入吸收剂中使被吸收的气体中的一个或多个组分在吸收剂中发生化学反应的吸收进程。
硫化氢溶于水后，水溶液呈酸性，并且考虑到吸收液的再生问题，因此可以选用具有缓冲效
糖厂的工艺流程是什么
糖厂的工艺流：原料→提汁→澄清→→煮糖与结晶→分干燥→筛分装→贮藏 1.提汁 我国糖厂从甘蔗提取蔗汁的方法有三种，即压榨法、渗出法及磨压法。
这三种方法都要先将含有糖分的甘蔗组织细胞加以破坏。
然后分别采用多重压榨、多级喷淋或挤压把糖汁抽提出来。
因此，各种方法所使用的设备及其工艺条件是有区别的。
压榨法提汁是一种历史长远而且比较成熟的方法。
所用的主要设备是三辊压榨机。
压榨前的切蔗，称为甘蔗的预处理。
我国的大、中型糖厂通常均装有两台或三台切蔗机，或切蔗机加撕裂机。
用撕裂机进行甘蔗的破碎，目前国内只有少数糖厂使用，而在国外则较为普遍。
渗出法基本上是从甜菜制糖方法或工艺引过来的。
实践证明甘蔗渗出法的优越性，不仅在于造价低廉、动力消耗少、运行安全、维修管理简便，而且糖分收回率也很高。
因此，甘蔗提汁向渗出法方面发展是必然的。
2.澄清 目的是通过除去非糖分以提高糖汁的纯度，并降低其粘度和色值，为煮糖结晶提供优质的原料糖浆。
糖厂所采用的传统澄清方法，简单说是在糖汁中添加石灰作为澄清剂，使某些非糖分沉淀析出，经过沉降和过滤，得出清汁，最后送往蒸发站蒸浓成为糖浆。
澄清处理主要有三个过程，即加热蔗汁、添加澄清剂和分离沉淀。
而影响澄清的主要因素是蔗汁的pH值、加热温度和澄清时间。
只有把这些因素控制好，使蔗糖分尽可能多地保留下来，同时尽可能多地除去非糖分，才能完成澄清的任务。
糖厂制糖方法一般都是根据澄清方法来命名的，而澄清方法则是依照所用的主要澄清剂而定名的。
目前世界各国采用的制糖法或澄清法，主要有石灰法、亚硫酸法和碳酸法三大类。
在每一类中，又依处理步骤和方式的不同，再分成不同的方法。
较常见的如下列几种：第一，石灰法。
其中又分冷加灰法、热加灰法、分次加灰法。
第二，亚硫酸法。
其中包括酸性亚硫酸法、碱性亚硫酸法、中性亚硫酸法、磷酸亚硫酸法、中间汁亚硫酸法等。
第三，碳酸法。
其又可分为单次碳酸法、二次碳酸法、多次碳酸法、中间汁碳酸法。
上述三类澄清方法中，基本上都要加入石灰乳和进行加热处理，不过加灰和加热都要随pH值的要求加以控制。
此外，比较新的方法如离子交换法，在国外多用于生产精糖。
其它如电渗析法、超滤法和离子排除法等也都在不断地发展。
石灰法只能生产出颜色较深的粗糖，而用亚硫酸法却能制得直接消费的白糖。
虽然用这种方法比用碳酸法生产的白糖在洁白度和产糖率等方面都要差，但由于亚硫酸法具有工艺流程较短，设备较少和澄清剂用量较省等优点，所以在国内大、中、小型甘蔗糖厂仍被广泛采用。
在国外，近十多年来，随着对精炼糖消费量的增加，许多采用亚硫酸法的糖厂都先后改为石灰法，把生产的粗糖再回溶精制。
但在广大的发展中国家，亚硫酸法至今仍占有重要地位。
用石灰和二氧化碳作为澄清剂来澄清蔗汁的方法叫碳酸法。
碳酸法所除的非糖物比亚硫酸法多，总收回率也比较高，且所制得的成品糖的纯度较高，色值较低，能久贮不致变色。
但是，碳酸法也有一些缺点，如工艺流程比较复杂，需用机械设备较多；还要耗用大量石灰和二氧化碳，因而生产成本较高。
特别是在糖厂离开石灰石产地较远的地区，碳酸法的推广受到一定的限制。
3.蒸发 煮糖前须采用多效蒸发操作浓缩糖汁，糖汁蒸发时，其中蔗糖、还原糖及其它非糖分，在温度、pH值以及浓缩等条件的影响下，会发生一系列的化学变化。
例如：蔗糖转化和焦化，还原糖分解，积垢的产生等，必须研究这些化学变化的规律，以便更好地控制。
总的来说，蒸发工段必须满足制糖工艺及热力利用等多方面的要求。
第一，保证糖浆浓度。
第二，减少糖分损失。
第三，减缓积垢的形成速率。
第四，提高热能利用，减少热能损失。
4.煮炼 从末效蒸发罐出来的粗糖浆，再经过二次硫熏，除饱和过滤，以达到漂白和进一步澄清的目的。
经过二次硫熏处理的糖浆，称为清净糖浆，一般尚含有35％— 45％的水分。
还须进一步浓缩煮制至有蔗糖晶体析出，并使晶粒长到大小符合要求。
这一操作过程，叫做煮糖(或结晶)。
所煮得的蔗糖晶体与糖液(母液)的混合物叫做糖膏。
糖膏自煮糖罐卸入助晶机，经逐渐降温的过程，帮助晶体继续长大，使蔗糖析出更加完全，这叫做助晶。
将助晶后的糖膏送入离心机，使晶粒与母液分离，叫做分蜜。
将白砂糖用热空气或其他方法除去水分至符合要求的含水量，叫做干燥。
干燥后的砂糖按规格大小用筛分类，叫做筛分。
筛分后的合格砂糖便可装包作为成品，分离出的糖蜜可作为下一级糖膏的原料，继续煮炼到最末一级称为废蜜，即副产品。
煮糖、助晶、分蜜、干燥、筛分和包装等一系列工序是糖厂生产的最后工段，即煮炼工段。
这一工段工作的好坏，对产品质量和糖分回收影响极大。
煮糖与助晶都是蔗糖的结晶过程。
助晶是结晶过程的继续。
糖膏在煮制的末期，尤其是末段糖膏，晶体含量已达到一定程度，母液浓度又高，纯度又低，因此糖膏非常粘稠，结晶速度特别缓慢，普通的煮糖罐已不能顺利地完成结晶任务，需要将此糖膏移入助晶机内进行助晶，使晶粒尽可能地吸收母液中的糖分而长大，完成结晶任务。
助晶原理：靠温度的降低维持或提高母液的过饱和度，并有足够的时间让晶体与母液接触。
5.分蜜 分蜜就是借助于离心机快速旋转时产生的离心力的作用，将糖蜜甩出去，而蔗糖晶体则因筛网的阻挡而留在筛篮里。
6.干燥 从离心机出来的白砂糖，尚含有0.5％— 2.0％的水分，还需经过干燥和冷却，才能包装及贮藏，否则易潮解、结块变质，使糖不能久存。
砂糖所含水分，将影响砂糖贮存过程的质量变化。
在高浓度的糖液中，微生物是不能繁殖的。
因此，砂糖晶粒表面残留糖蜜液膜中的非蔗糖分(非旋光度)对水的比例，将对砂糖的质量变化起决定作用。
也就是说糖蜜液膜的高渗透压将能抑制微生物的生长。
通常，将水分对非蔗糖分的比值称为“安全因素”(SF)。
目前，糖厂中分离杂糖时多采用蒸汽洗的办法，这样从离心机卸出的白砂糖，温度约为80℃，含水分约为0.5％，可以利用砂糖从80℃降至室温时本身放出的热量将其所含的自由水分汽化，使达到要求的砂糖水分含量标准，节省了空气加热设备和鼓风设备。
如采用无汽洗分蜜，则白砂糖的温度较低(50—60℃)而水分较高(约2％)，这样，在南方潮湿气候条件下就需要用热空气将砂糖干燥，否则，难以保证产品质量。
利用冷空气和热砂糖的温度差进行自然冷却，使湿砂糖的水分蒸发除去，直至砂糖与周围空气的温度和湿度相平衡，这种方法称为自然干燥。
而将空气预热，用热空气作为干燥介质，使砂糖的微量水分干燥除去的方法，称为热空气干燥。
自然干燥方法已在许多糖厂被采用，效果较好，缺点是干燥时间长，而且在离心分蜜时一定要采用汽洗，以提高砂糖温度和降低砂糖含水分，否则将会影响干燥效能。
热空气干燥方法，由于干燥时间短，可缩短干燥机的长度，而且成品白砂糖的水分也易于控制，因此，仍被一些糖厂采用。
目前，国外常用的干燥冷却机有：回转百叶窗式(亦称无抄板转筒式)干燥冷却机，立式干燥冷却机和沸腾床(亦称流动床)干燥冷却机三种。
7.筛分 从干燥机出来的砂糖带有不少团块和糖粉等，晶粒大小不一。
为了保证产品质量，所以需经过筛选分级处理，同时在筛选过程还可使砂糖充分冷却，以利包装、贮藏。
糖厂常用的筛选机为机械震动式筛选机，在机面上装有不同规格的筛网，筛网的装法各厂不一，一般前面的筛孔较小，后面逐渐增大。
筛分所得的太小的砂糖和结成团的糖块，工厂俗称糖头与糖尾，要回溶，不能作成品出厂。
在国外，对机械震动式筛选机作了改进，弹性摇臂已不再用木板条制成，改用弹簧圈，最新的改用橡胶柱，这样不仅结构简单，便于安装维修，而且设备的高度也可以降低。
除机械震动式筛选机外，国外还采用电磁震动式筛选机和回转式筛选机。
8.包装 经过筛分后的白砂糖，由贮糖斗卸入糖袋，进行包装。
目前，我国甘蔗糖厂生产的白砂糖 都用塑料编制袋包装，并应将粗、中、细粒白砂糖分别包装，每包50公斤。
在大型糖厂已实现包装机械化、自动化、即在贮糖斗下装有杠杆式自动称，当糖袋装满50公斤后就自动停止装糖，然后由输送带将糖包送至自动称再行校正重量，接着经机械自动缝包机进行缝口，然后由输送带运入仓库贮藏。
9.贮藏 对砂糖的贮藏有一定的工艺要求，否则会因保管不妥而发生潮解、结块、酸败或变色等事故，影响产品质量。
在贮藏过程中砂糖发生结块的原因主要是砂糖含水分太高(超过1％以上)，这往往是由于干燥、包装和仓库温度、湿度控制不正常而产生的。
在干燥过程中糖层厚度控制不正常，使砂糖含水分不均匀，包装入库后会引起砂糖局部结块。
砂糖尚未充分冷却就进行包装和入库，入库后与仓库温差大，使砂糖吸收空气中的水分而产生结块。
此外，如果糖包堆放太高，压力大，也会造成结块。
酸败的原因是由于水分的存在和微生物作用。
白砂糖发黄这是因为用亚硫酸还原漂白的砂糖，久藏后由于空气的氧化而使砂糖变色发黄。
为了防止砂糖在贮藏过程中发生变质，对糖仓地址的选择和糖仓的建筑应有一定要求，而且应有一套贮藏管理制度。
常顶是不是多为二级冷凝冷却
煤制甲醇工艺气化 a）煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。
为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。
出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。
煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。
磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。
用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。
煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～53t\\\/h，可满足60万t\\\/a甲醇的需要。
为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。
煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。
为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。
b）气化 在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。
煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应： CmHnSr+m\\\/2O2—→mCO+（n\\\/2-r）H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。
气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。
离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。
气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。
气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。
c）灰水处理 本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。
从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器，经高压闪蒸浓缩后的黑水混合，经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。
澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水，渣饼由汽车拉出厂外。
闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后，通过气液分离器分离掉冷凝液，然后进入变换工段汽提塔。
闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽，少量灰水作为废水排往废水处理。
洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环使用。
2）变换 在本工段将气体中的CO部分变换成H2。
本工段的化学反应为变换反应，以下列方程式表示： CO+H2O—→H2+CO2 由气化碳洗塔来的粗水煤气经气液分离器分离掉气体夹带的水分后，进入气体过滤器除去杂质，然后分成两股，一部分（约为54%）进入原料气预热器与变换气换热至305℃左右进入变换炉，与自身携带的水蒸汽在耐硫变换催化剂作用下进行变换反应，出变换炉的高温气体经蒸汽过热器与甲醇合成及变换副产的中压蒸汽换热、过热中压蒸汽，自身温度降低后在原料气预热器与进变换的粗水煤气换热，温度约335℃进入中压蒸汽发生器，副产4.0MPa蒸汽，温度降至270℃之后，进入低压蒸汽发生器温度降至180℃，然后进入脱盐水加热器、水冷却器最终冷却到40℃进入低温甲醇洗1#吸收系统。
另一部分未变换的粗水煤气，进入低压蒸汽发生器使温度降至180℃，副产0.7MPa的低压蒸汽，然后进入脱盐水加热器回收热量，最后在水冷却器用水冷却至40℃，送入低温甲醇洗2#吸收系统。
气液分离器分离出来的高温工艺冷凝液送气化工段碳洗塔。
气液分离器分离出来的低温冷凝液经汽提塔用高压闪蒸气和中压蒸汽汽提出溶解在水中的CO2、H2S、NH3后送洗涤塔给料罐回收利用；汽提产生的酸性气体送往火炬。
3）低温甲醇洗 本工段采用低温甲醇洗工艺脱除变换气中CO2、全部硫化物、其它杂质和H2O。
a）吸收系统 本装置拟采用两套吸收系统，分别处理变换气和未变换气，经过甲醇吸收净化后的变换气和未变换气混合，作为甲醇合成的新鲜气。
由变换来的变换气进入原料气一级冷却器、氨冷器、进入分离器，出分离器的变换气与循环高压闪蒸气混合后，喷入少量甲醇，以防止变换气中水蒸气冷却后结冰，然后进入原料气二级冷却器冷却至－20℃，进入变换气甲醇吸收塔，依次脱除H2S+COS、CO2后在－49℃出吸收塔，然后经二级原料气冷却器，一级原料气冷却器复热后去甲醇合成单元。
净化气中CO2含量约3.4%，H2S+COS<0.1PPm。
来自甲醇再生塔经冷却的甲醇－49℃从甲醇吸收塔顶进入，吸收塔上段为CO2吸收段，甲醇液自上而下与气体逆流接触，脱除气体中CO2，CO2的指标由甲醇循环量来控制。
中间二次引出甲醇液用氨冷器冷却以降低由于溶解热造成的温升。
在吸收塔下段，引出的甲醇液大部分进入高压闪蒸器；另一部分溶液经氨冷器冷却后回流进入H2S吸收段以吸收变换气中的H2S和COS，自塔底出来的含硫富液进入H2S浓缩塔。
为减少H2和CO损失，从高压闪蒸槽闪蒸出的气体加压后送至变换气二级冷却器前与变换气混合，以回收H2和CO。
未变换气的吸收流程同变换气的吸收流程。
b）溶液再生系统 未变换气和变换气溶液再生系统共用一套装置。
从高压闪蒸器上部和底部分别产生的无硫甲醇富液和含硫甲醇富液进入H2S浓缩塔，进行闪蒸汽提。
甲醇富液采用低压氮气汽提。
高压闪蒸器上部的无硫甲醇富液不含H2S从塔上部进入，在塔顶部降压膨胀。
高压闪蒸器下部的含硫甲醇富液从塔中部进入，塔底加入的氮气将CO2汽提出塔顶，然后经气提氮气冷却器回收冷量后，作为尾气高点放空。
富H2S甲醇液自H2S浓缩塔底出来后进热再生塔给料泵加压，甲醇贫液冷却器换热升温进甲醇再生塔顶部。
甲醇中残存的CO2以及溶解的H2S由再沸器提供的热量进行热再生，混和气出塔顶经多级冷却分离，甲醇一级冷凝液回流，二级冷凝液经换热进入H2S浓缩塔底部。
分离出的酸性气体去硫回收装置。
从原料气分离器和甲醇再生塔底出来的甲醇水溶液经泵加压后甲醇水分离器，通过蒸馏分离甲醇和水。
甲醇水分离器由再沸器提供。
塔顶出来的气体送到甲醇再生塔中部。
塔底出来的甲醇含量小于100PPm的废水送水煤浆制备工序或去全厂污水处理系统。
c）氨压缩制冷 从净化各制冷点蒸发后的-33℃气氨气体进入氨液分离器，将气体中的液粒分离出来后进入离心式制冷压缩机一段进口压缩至冷凝温度对应的冷凝压力，然后进入氨冷凝器。
气氨通过对冷却水放热冷凝成液体后，靠重力排入液氨贮槽。
液氨通过分配器送往各制冷设备。
4）甲醇合成及精馏 a）甲醇合成 经甲醇洗脱硫脱碳净化后的产生合成气压力约为5.6MPa，与甲醇合成循环气混合，经甲醇合成循环气压缩机增压至6.5MPa，然后进入冷管式反应器（气冷反应器）冷管预热到235℃，进入管壳式反应器（水冷反应器）进行甲醇合成，CO、CO2和H2在Cu-Zn催化剂作用下，合成粗甲醇，出管壳式反应器的反应气温度约为240℃，然后进入气冷反应器壳侧继续进行甲醇合成反应，同时预热冷管内的工艺气体，气冷反应器壳侧气体出口温度为250℃，再经低压蒸汽发生器，锅炉给水加热器、空气冷却器、水冷器冷却后到40℃，进入甲醇分离器，从分离器上部出来的未反应气体进入循环气压缩机压缩，返回到甲醇合成回路。
一部分循环气作为弛放气排出系统以调节合成循环圈内的惰性气体含量，合成弛放气送至膜回收装置，回收氢气，产生的富氢气经压缩机压缩后作为甲醇合成原料气；膜回收尾气送至甲醇蒸汽加热炉过热甲醇合成反应器副产的中压饱和蒸汽（2.5MPa），将中压蒸汽过热到400℃。
粗甲醇从甲醇分离器底部排出，经甲醇膨胀槽减压释放出溶解气后送往甲醇精馏工段。
系统弛放气及甲醇膨胀槽产生的膨胀气混合送往工厂锅炉燃料系统。
甲醇合成水冷反应器副产中压蒸汽经变换过热后送工厂中压蒸汽管网。
b）甲醇精馏 从甲醇合成膨胀槽来的粗甲醇进入精馏系统。
精馏系统由预精馏塔、加压塔、常压塔组成。
预精馏塔塔底出来的富甲醇液经加压至0.8MPa、80℃，进入加压塔下部，加压塔塔顶气体经冷凝后，一部分作为回流，一部分作为产品甲醇送入贮存系统。
由加压塔底出来的甲醇溶液自流入常压塔下塔进一步蒸馏，常压塔顶出来的回流液一部分回流，一部分作为精甲醇经泵送入贮存系统。
常压塔底的含甲醇的废水送入磨煤工段作为磨煤用水。
在常压塔下部设有侧线采出，采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔进料泵送入汽提塔，汽提塔塔顶液体产品部分回流，其余部分作为产品送至精甲醇中间槽或送至粗甲醇贮槽。
汽提塔下部设有侧线采出，采出部分异丁基油和少量乙醇,混合进入异丁基油贮槽。
汽提塔塔底排出的废水，含少量甲醇，进入沉淀池，分离出杂醇和水，废水由废水泵送至废水处理装置。
c）中间罐区 甲醇精馏工序临时停车时，甲醇合成工序生产的粗甲醇，进入粗甲醇贮罐中贮存。
甲醇精馏工序恢复生产时，粗甲醇经粗甲醇泵升压后送往甲醇精馏工序。
甲醇精馏工序生产的精甲醇，进入甲醇计量罐中。
经检验合格的精甲醇用精甲醇泵升压送往成品罐区甲醇贮罐中贮存待售。
5）空分装置 本装置工艺为分子筛净化空气、空气增压、氧气和氮气内压缩流程，带中压空气增压透平膨胀机，采用规整填料分馏塔，全精馏制氩工艺。
原料空气自吸入口吸入，经自洁式空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质。
过滤后的空气进入离心式空压机经压缩机压缩到约0.57MPa(A)，然后进入空气冷却塔冷却。
冷却水为经水冷塔冷却后的水。
空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。
经空冷塔冷却后的空气进入切换使用的分子筛纯化器空气中的二氧化碳、碳氢化合物和水分被吸附。
分子筛纯化器为两只切换使用，其中一只工作时，另一只再生。
纯化器的切换周期约为4小时，定时自动切换。
净化后的空气抽出一小部分，作为仪表空气和工厂空气。
其余空气分成两股，一股直接进入低压板式换热器，从换热器底部抽出后进入下塔。
另外一股进入空气增压机。
经过空气增压机的中压空气分成两部分，一部分进入高压板式换热器，冷却后进入低温膨胀机，膨胀后空气进入下塔精馏。
另一部分中压空气经过空气增压机二段压缩为高压空气，进入高压板式换热器，冷却后经节流阀节流后进入下塔。
空气经下塔初步精馏后，获得富氧液空、低纯液氮、低压氮气，其中富氧液空和低纯液氮经过冷器过冷后节流进入上塔。
经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得液氧，并经液氧泵压缩后进入高压板式换热器，复热后出冷箱，进入氧气管网。
在下塔顶部抽取的低压氮气，进入高压板式换热器，复热后送至全厂低压氮气管网。
从上塔上部引出污氮气经过冷器、低压板式换热器和高压板式换热器复热出冷箱后分成两部分：一部分进入分子筛系统的蒸汽加热器，作为分子筛再生气体，其余污氮气去水冷塔。
从上塔中部抽取一定量的氩馏份送入粗氩塔，粗氩塔在结构上分为两段，第二段氩塔底部的回流液经液体泵送入第一段顶部作为回流液，经粗氩塔精馏得到99.6?Ar，2ppmO2的粗氩，送入精氩塔中部，经精氩塔精馏在精氩塔底部得到纯度为99.999%Ar的**氩作为产品抽出送入进贮槽。
常减压蒸馏工艺流程实习总结5000字
初馏.. 脱盐，脱水后的原油换热至215-230℃进入初馏塔，从塔顶蒸馏出初馏点-130℃的馏分冷凝冷却后，其中一部分作塔顶回流，另一部分引出作为重整原料或较重汽油，又称初顶油。
2常压蒸馏 初馏塔底拔头原油经常压加热炉加热到350-365℃，进入常压分馏塔。
塔顶打入冷回流，使塔顶温度控制在90-110℃。
由塔顶到进料段温度逐渐上升，利用馏分沸点范围不同，塔顶蒸出汽油，依次从侧一线，侧二线，侧三线分别蒸出煤油，轻柴油，重柴油。
这些侧线馏分经常压气提塔用过热水蒸气提出轻组分后，经换热回收一部分热量，再分别冷却到一定温度后送出装置。
塔底约为350℃，塔底未汽化的重油经过热水蒸汽提出轻组分后，作减压塔进料油。
为了使塔内沿塔高的各部分的汽，液负荷比较均匀，并充分利用回流热，一般在塔中各侧线抽出口之间，打入2-3个中段循环回流。
3减压蒸馏 常压塔底重油用泵送入减压加热炉，加热到390-400℃进入减压分馏塔。
塔顶不出产品，分出的不凝气经冷凝冷却后，通常用二级蒸汽喷射器抽出不凝气，使塔内保持残压1.33-2.66kPa，以利于在减压下使油品充分蒸出。
塔侧从一二侧线抽出轻重不同的润滑油馏分或裂化原料油，它们分别经气提，换热冷却后，一部分可以返回塔作循环回流，一部分送出装置。
塔底减压渣油也吹入过热蒸汽气提出轻组分，提高拔出率后，用泵抽出，经换热，冷却后出装置，可以作为自用燃料或商品燃料油，也可以作为沥青原料或丙烷脱沥青装置的原料，进一步生产重质润滑油和沥青
硫化氢气体处理方法
新型塔内件—格栅填料在脱硫塔和煤气洗涤塔节能减排技术总结杭州华纳塔器分离工程有限公司沈树荣1、概述填料塔作为一种传统的气、液传质设备，近年来有很大发展。
由于填料结构的不断改进，在很多生产过程中已代替了传统的板式塔。
填料主要有两大类：散堆填料和规整填料。
散堆填料有拉西环、鲍尔环、阶梯环、矩鞍环、海尔环、泰勒花环等。
散堆填料主要优点在于安装方便，具有通用性。
但是通量较小，流体分布性能较差，易偏流，阻力较大，如果有沉淀物生成，易造成填料塔堵塞等缺点。
随着化学工业的发展，对塔没备不断提出新要求：有的要求分离热敏性物系，有的要求通过技术改造提高生产能力和产品质量，有的要求降低回流比，减少系统阻力以求节能；有的因环保要求，在三废处理时必须进一步提高效率以达到国家有关标准等等。
随着塔器的大型化，散堆填料难以满足这种要求。
因而结构与排列整齐、有效传质面积大、阻力小的规整填料应运而生，很到广泛应用，格栅填料属于新型规整填料的一项系列产品。
从技术开发至今已有八年历程，目前已改造的塔和新设计的塔已到180台，尤其是在节能减排中得到广大厂家的肯定。
我国大多数中小合成氨厂，在气体净化过程中，半水煤气冷却洗涤塔、常压脱硫塔、变换气加压脱硫塔，有的采用板式塔2格栅填料板片之间距离较大以煤为原料的煤气，均需要脱除煤气中的脱硫塔：合成氨生产能力由于塑料板片表面光滑，填料层无死角，改善了含尘气体和较脏
