8s管理新生培训总结
在企业生产管理活动中，8S管理可以说是所有生产活动开始的前提和基础，很多人很容易吧8S活动和打扫卫生联系在一起，其实8S它的目的不仅仅是打扫卫生，更为重要的是通过8S的改善能够保证后续的生产工作能够更为顺利高效的运作起来，基础工作是必须要去做的，尤其是在当今经济竞争日趋激烈的市场经济条件下，其偶也必须务实基础，不断提升自身产品的质量，不断提升生产效率等只有这样才能在强强竞争中存活下来成为强者中的强者。
8S管理的作用是预防位置，保证生产安全，是圣餐环境整洁有序、产证产品生产效率以及质量。
8S在执行过程中应该注意的问题： 1.8S的推行应该是自上而下，从上级开始做起，领导者必须真正体会8S的真正意义，从而坚定不移的实施，在8S的实施过程中领导应当起到带头的作用。
2.8S应当是一种全员都应该养成的行为习惯，而不是一种工作形式或者某些员工的职责。
3.8S在实施过程中应当得到中低层管理者的理解和支持，并得到他们有力的贯彻执行。
4.8S在实施过程中应当由专人或者专门的部门来执行负责。
5.8S的实施应当结合企业的实际情况，而不能照抄照帮，只有结合企业的具体情况才能真正找到适合自己的实施方法。
6.8S应当全员参与，而不仅仅是生产员工的责任。
7.8S的实施应当制定合理的计划，按照步骤进行推行实施。
8.8S的实施应该是一个长期的过程，并不能说做多久就算成功了，他需要员工长期不懈的坚持。
9.8S推行是一个连贯性的过程，不能出现有时间就做，没时间就不做这样的情况。
10.很多企业推行8S失败的原因在于在推行过程中企业领导对8S一知半解建议人员认真学习，深刻理解8S的作用和方法以及意义。
11.8S的推行应分段进行评估考核，奖罚结合，促进8S的顺利实施。
8S对工厂有那些好处
实施“8S”管理 产生良好管理效应 该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。
一是提高了员工素质。
“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。
特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配 方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。
与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。
二是提高员了员工的安全意识。
员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。
2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。
三是提高了现场管理水平。
车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。
同时，现场管理出现了“五大变化”： 办公室、公房墙面干净，窗明地洁； 场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明； 更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象； 工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物； 自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。
四是提高了工作效率。
2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39％、41％和80.1％。
公司推行的8S是指什么
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其均以“S”开头，简称为8S（其中前5S为日语罗马字发音，后3S为英文单词）。
一、8S的定义 1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃 1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来 3）不必要的东西要尽快的处理掉 2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识 1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐 2）明确数量、有效标识 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境 1）将工作场所清扫干净 2）保持工作场所干净、亮丽 4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
要求：维持成果，使其规范化、标准化 将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化 5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
要求：养成自觉遵守纪律的习惯 通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯 6S——安全 A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B． 对不合安全规定的因素及时举报消除 C． 加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书 目的：预知危险，防患未然。
要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全 1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生 2）保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失 7S——节约 定义：节约为荣、浪费为耻 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
要求：减少企业的人力成本时间库存物料消耗等因素 人们以人生幸福为目标，追求效益，为避浪费的行为活动。
养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费的意识教育 8S——学习 定义：学习长处、提升素质 目的：使企业得到持续改善、培养学习型组织 要求：不断地减少企业的人力、成本、空间、时间、物料的浪费 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事和上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自我综合素质之目的 二、8S的适用范围 各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。
生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；企业现场管理的标准化、规范化。
人员社会道德、思想道德意识的管理,人员素养的提高。
资料来源：
如何推行8S活动
8S管理办法1．整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。
目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领： 1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2．制定“要”和“不要”的判别基准 3．将不要物品清除出工作场所 4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5．制订废弃物处理方法 6．每日自我检查 2．整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。
实施要领： 1．前一步骤整理的工作要落实 2．流程布置，确定放置场所 3．规定放置方法、明确数量 4．划线定位 5．场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 3．清扫 ★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。
实施要领： 1．建立清扫责任区（室内外） 2．执行例行扫除，清理脏污 3．调查污染源，予以杜绝或隔离 4．清扫基准，作为规范 4．清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。
实施要领： 1．前面3S工作 2．考评方法 3．奖惩制度，加强执行 4．主管经常带头巡查，以表重视 5．素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的： ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领： 1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则 4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）6S——安全 A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B． 对不合安全规定的因素及时举报消除 C． 加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书 目的：预知危险，防患于未然。
7S——节约 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8S——学习 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织
生产车间的，8S是什么意思啊
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其均以“S”开头，简称为8S（其中前5S为日语罗马字发后3S为英文单词）。
其主要适用于各企事业和服务行业的办公室、车间、、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。
你所在的车(工段或班组)推行8s,可能遇到的困难是什么?怎么办?
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：通过科学有效的管理手段、持续的培训教育体系，融入生产经营，服务于生产经营，保证产品质量，提高经济效率。
但是，由于管理者的文化素质的差异，理解能力的偏差，在具体实践中，出现了不尽人意的现象；其一、推行过程中将6S深层次管理浅表化是推行中的通病，强调了现场的卫生，忽略了先进的操作方法。
其二、在生产经营与现场管理之间颠倒了主次，没有正确理解管理是一个载体，是为生产经营服务的，把自己当作是生产活动的救世主，指手画脚。
扰乱了正常的生产持续。
解决这些问题的有效途径，就在于提高管理人员的综合素质，强化综合管理的整体能力。
企业推行8S的好处有哪些。
没好处～
如何实施8S
首先，8S就是简简单单，就是做做卫生。
8S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。
认为8S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成8S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做8S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的8S只能停留在做卫生这个层面，8S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。
再次，公司做过8S了，没有什么好的效果。
有的企业半生不熟地做了一段时间的8S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在8S上来。
只有深刻地理解并灵活地运用8S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导和员工对8S管理的成效有所信服。
最后，公司员工素质差，搞不好8S 可以说，这家公司以前做的8S管理是失败的，8S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。
一张白纸作画，在推行8S过程中，从农村来的员工文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，8S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。
做好8S管理不是个别人的事情，要发动全员参与，8S管理其本身就是培养员工形成良好习惯的过程，它能够提高员工的素养，认为员工的素质差就不搞8S管理，这种想法是错误的，正是员工素质不佳我们才更应该让员工学习8S管理的精髓，并认真执行，这样才能达到改善的最终目的，所以，推行8S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。
