供应商管理包含哪些
一、商管理主要内容1、供应商选择与评估评估内容主要量、成本、交货、服务、技术 、资产、员工与流程等七个方面。
2、供应商分级管理对供商评定服务能力等级，根据等级实施不同的管理；如：对长期合作的战略供应商，在采购数量、付款条件等都给予优惠。
3、供应商优化管理每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。
二、供应商管理具体方法1、对长期合作的战略供应商可派遣专职驻厂员，或经常进行质量管理体系现场监督检查。
2.定期或不定期地对供应商进行质量检测或质量管理体系现场检查。
3.减少对个别供应商大户的过分依赖，关键物料供应商不少于三家，以分散采购风险。
4.制定各类采购物料的验收标准及验收交接规程，明确采购物料的判定及处理规则。
5.采购、研发、生产、技术部门，对战略供应商进行业务指导和培训，提升其技服务能力；6.公司对重要的、有发展潜力的、符合公司投资方针的战略供应商，可以投资入股，建立与供应商的产权关系。
“供应商管理”的业务范围是什么
转载以下资料供参考供应商管理内容供应商管理指标体系包括七个方面：质量（Quality）、成本（Cost）、交货（Delivery）、服务（Service）、技术 （Technology）、资产（Asset）、员工与流程（People and Process），合称QCDSTAP，即各英文单词的第一个字母。
前三个指标各行各业通用，相对易于统计，属硬性指标，是供应商管理绩效的直接表现；后 三个指标相对难于量化，是软性指标，但却是保证前三个指标的根本。
服务指标介于中间，是供应商增加价值的重要表现。
前三个指标广为接受并应用；对其余指标 的认识、理解则参差不齐，对其执行则能体现管理供应商的水平。
质量指标（Quality）常用的是百万次品率。
优点是简单易行，缺点是一个螺丝钉与一个价值10000元的发动机的比例一样，质量问题出在哪里都算一个次品。
供应商可以通过操纵简 单、低值产品的合格率来提高总体合格率。
在不同行业，标准大不相同。
例如在采购品种很多、采购量很小的“多种少量”行业，百万次品率能达到3000就是世界水平；但在大批量加工行业的零缺陷标准下，这样质量水平的供应商八成属于淘汰对象。
质量成本（Cost of Poor Quality; COPQ）弥补百万次品率的不足。
其概念是造价不同的产品，质量问题带来的损失不同；同一次品，出现在供应链的不同位置，造成的损失也不一样（例如更换、 维修、保修、停产、丧失信誉、失去以后生意等）。
例如坏在客户处，影响最大，假设权重为100；坏在公司生产线，影响相当大，假设权重为10；坏在供应商 的生产车间，影响最小，假设权重为1。
该产品价格为1000元，在上述三个环节各出现次品一个，总的质量成本就是111000元（10_0x1000 + 1_0x1000 + 1x1000）。
这个指标有助于促使在供应链初端解决质量问题，在一些附加值高、技术含量高、供应链复杂的行业比较流行，例如在美国，飞机制造业、设备制造行业等设备原厂（OEM）采用得比较多。
质量领域还有很多指标，例如样品首次通过率、质量问题重发率（对那些积习难改的供应商）等。
不管什么质量指标，统计口径一致，有可对比性，才能增加公司内 部及供应商的认可度。
而且质量统计不是目的。
统计的终极目标是通过表象（质量问题）发现供应商的系统、流程、员工培训、技术等方面的不足，督促整改，达到优质标准。
成本指标（Cost）常用的有年度降价。
要注意的是采购单价差与降价总量结合使用。
例如年度降价5%，总成本节省200万。
在实际操作中采购价差的统计远比看上去复杂，相信经 历过的人有同感。
例如新价格什么时候生效：采购方按交货期定，而供应商按下订单的日期定 -- 这些一定要与供应商事前商定。
多采购回馈是指当采购额超过一定额度，供应商给采购方一定比例的回扣。
这个条款给购卖双方动力来增加采购额。
付款条件是指在公司资金宽裕的情况下，鼓励供 应商提前领取货款，但给公司折扣。
例如货到10天发款，给采购方2%的折扣等。
这两个方面设立具体的指标也未必现实，很多公司把它算作年度采购价差的一部分。
有些公司也统计80%的开支花在多少个供应商身上。
其目的是减少供应商数量，增加规模效益。
具体指标很难定，因为不同公司、行业，即使同一公司在不同市场 环境下，最佳供应商数量也不同。
例如在买方市场下，供应商数量越小越好，这样规模效益好；但在卖方有产能限制、原材料不足等情况下，供应商多，采购方的风 险就相对低。
美国高级采购研究中心的统计表明，2004年9.4%的供应商占80%的采购额，这一比例逐年降低，2005和2006分别为7.7%和 7.6%。
这一统计的对象是美国大公司，采购额动辄几十上百亿美金。
针对中小公司的统计还没看到。
按时交货率（On Time Delivery)按时交货率与质量、成本并重。
概念很简单，但计算方法很多。
例如按件、按订单、按订单行，按时交货率都可能不同。
一般用百分比。
缺点与质量百万次品率一 样：一个螺丝钉与一个发动机的比例相同。
生产线上的人会说，缺了哪一个都没法组装产品。
有道理。
但从供应管理的角度来说，一个生产周期只有几天的螺丝钉与 采购前置期几个月的发动机，还是不一样。
对于供应商管理的库存（Vendor Managed Inventory; VMI），因为有最低与最高库存点，按时交货可通过相对库存水平来衡量。
例如库存为零，风险很高；库存低于最低点，风险相当高；库存高于最高点，断货风险 很小但过期库存风险升高。
这样，统计上述各种情况可以衡量供应商的交货表现。
根据未来物料需求和供应商的供货计划，还可以预测库存点在未来的走势。
值得注意的是，成本、质量和按时交货应综合考虑。
这些指标如果分归不同部门，部门间的扯皮就可能很厉害。
例如在美国一些大公司里，成本归供应管理部门，质 量由质量管理部门负责。
为降低成本，供应管理部门力图到低成本国家采购；为确保质量，质量管理部门则坚决反对。
两者的扯皮旷日持久，往往导致全球采购战略 失败。
解决方法之一是让一个部门同时负责三个指标，促使其通盘考虑。
上述三大指标可客观统计。
尽管没有一种完美的统计指标，但只要统计口径一致，不同供应商之间、同一供应商的不同时期就有可比性，就能很好反映供应商的总体 表现。
下面要讲的服务、技术、资产、员工与流程指标则相对主观，统计上不是很直观但却是衡量供应管理部门绩效的重要一环。
服务指标（Service）服务没法直观统计。
但是，服务是供应商的价值的重要一环。
已故IBM首席采购官Gene Richter，三届美国《采购》杂志“采购金牌”得主，总结一生之经验，有一点就是要肯定供应商的服务价值。
服务在价格上看不出，价值上却很明显。
例如 同样的供应商，一个有设计能力，能对采购方的设计提出合理化建议，另一个则只能按图加工，哪一个价值大，不言而喻。
服务是无形的，在不同的公司、行业侧重点也会有不同。
但共性是，服务都涉及到人，可调查用户满意度来统计。
例如公司期望供应商给设计人员提合理化建议、尽 量缩短新产品的交货时间、主动配合质量人员的质量调查、积极配合采购人员的调度、催货，那么公司可发简短的问卷给相关人员，调查他们对上述各项的满意程 度，以及哪些地方需要改进。
统计得人多了，统计结果便具有代表性。
更重要的是，供应商得到的信号是，公司在统计他们的服务质量，任何一个人的意见都很重要。
这样就可尽量避免只有主管机构才能驱动供应商的现象。
技术指标(Technology）对于技术要求高的行业，供应商增加价值的关键是因为他们有独到的技术。
供应管理部门的任务之一是协助开发部门制定技术发展蓝图，寻找合适的供应商。
这项任 务对公司几年后的成功至关重要，应该成为供应管理部门的一项指标，定期评价。
不幸的是，供应管理部门往往忙于日常的催货、质量、价格谈判，对公司的技术开 发没精力或兴趣，在选择供应商随随便便，为几年后的种种问题埋下祸根。
对供应管理部门，技术指标还包括应用信息技术采购。
这个指标有利于促进采购方、供应商利用先进技术，节省成本，提高效率。
美国高级采购研究中心的统计表 明，2004年7.7%的供应商与采购方通过电子采购合作，到2006年则达到13.5%；2004年电子采购占采购额的17.3%，到2006年则占到 20.5%。
信息技术的应用深度、广度逐年增加，供应管理部门是主要推动力。
资产管理(Asset）供应管理直接影响公司的资产管理，例如库存周转率、现金流。
供应管理部门可通过供应商管理库存（VMI）转移库存给供应商，但更重要的是通过改善预测机制 和采购流程，降低整条供应链的库存。
例如在美国半导体设备制造行业，由于行业的周期性太强，过度预测、过度生产非常普遍，大公司动辄注销几千万美金的库 存。
到头来，整个行业看上去赚了很多钱，但扣除过期库存，所剩无几。
但有些公司通过提高预测和采购机制，成功地降低了库存，因而成为行业的佼佼者。
所以， 供应管理部门的绩效指标应该包括库存周转率。
这样也可避免为了价格优惠而超量采购。
在供应商方面，资产管理体现供应商的总体管理水平。
它包括固定资产、流动资产、长期负债、短期负债等。
这些都有相应的比率（不同行业的标准比率可能不同： 例如在合同加工行业，库存周转率动辄几十、上百，而在一些大型设备制造行业，一年能周转六次就是世界级水平）。
作为供应管理部门，定期（例如每季度）审阅 供应商的资产负债表，是及早发现供应商经营问题的一个有效手段。
现金流、库存水平、库存周转率、短期负债等都可能影响供应商的今后表现，也是采购方能否得 到年度降价的保证。
人们往往忽视供应商的资产管理。
普遍想法是，只要供应商能按时交货，我才不管他建多少库存、欠多少钱。
但问题是，供应商管理资产不善，成本必定上升。
羊毛 出在羊身上：上升的成本要么转嫁给客户，要么就自己亏本而没法保证绩效。
两种结果都影响到采购方。
在有些行业，换个供应商就行了，因为市场很透明，采购就 像到超市买东西。
但对更多的行业，换供应商会带来很多问题和不确定因素，成本很高。
所以敦促现有供应商整改达标往往是双赢的做法。
员工与流程（People and Process）对供应管理部门来说，员工素质直接影响整个部门的绩效，也是获得别的部门的尊重的关键。
学校教育、专业培训、工作经历、岗位轮换等都是提高员工素质的方 法。
相应地可建立指标，例如100%的员工每年接受一周的专业培训、50%的员工通过专业采购经理认证、跳槽率低于2%等。
流程管理是优化与供应商有关的业务流程，比如预测、补货、计划、签约、库存控制、信息沟通等。
供应商的绩效很大程度上受采购方的流程制约。
例如预测流程 中，如何确定最低库存、最高库存，按照什么频率更新、传递给供应商，直接影响供应商的产能规划和按时交货能力。
再如补货，不同种类的产品，按照什么频率补 货，补货点是多少，采购前置期是多少，不但影响到公司的库存管理，也影响到供应商的生产规划。
流程决定绩效。
管理层可以通过动员、强调达到一时效果，但不改变流程及其背后的规则，这种效果是暂时的。
流程管理和改进的关键是确定目标和战略，书面化流 程、实施流程，确定责任人并定期评估。
在此基础上，开发一系列的指标，确保流程按既定方式运作，并与前面讲的按时交货率、质量合格率等挂钩。
这样，从流程 到绩效，再由绩效反馈到流程，形成一个封闭的管理圈。
值得注意的是，流程改进更多的是渐进而非革命，因为每个公司总有现行的流程，不大可能推倒重来，要通过不断微调来优化。
指标的价值在于其规范和引导行为。
供应商管理的指标体系不但引导供应商的行为，也是评价供应管理部门绩效的重要依据。
上面的七大指标体系，不同公司可在不同发展阶段制定相应的侧重点。
具体指标上，要力求简单、实用、平衡。
供应商管理办法一、供应商管理原则和制度1.公司采购部或配套部主管供应商，生产制造、财务、研发等部门予以协助。
2.对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双言互惠条件。
3.公司可对供商评定信用等级，根据等级实施不同的管理。
4.公司定期或不定期地对供应商进行评价，不合格的解除长期供应合作协议。
5.公司对零部件供应企业可颁发生产配套许可证。
二、供应商选择与评估公司制定如下筛选与评定供应商级别的指标体系1.质量水平。
包括：(1)物料来件的优良品率;(2)质量保证体系;(3)样品质量;(4)对质量问题的处理。
2.交货能力。
包括：(1)交货的及时性;(2)扩大供货的弹性;(3)样品的及时性;(4)增、减订货货的批应能力。
3.价格水平。
包括：(1)优惠程度;(2)消化涨价的能力;(3)成本下降空间。
4.技术能力。
包括：(1)工艺技术的先进性;(2)后续研发能力;(3)产品设计能力;(4)技术问题材的反应能力。
5.后援服务。
包括：(1)零星订货保证;(2)配套售后服务能力。
6.人力资源。
包括：(1)经营团队;(2)员工素质。
7.现有合作状况。
包括：(1)合同履约率;(2)年均供货额外负担和所占比例;(3)合作年限;(4)合作融洽关系。
三、供应商选择办法1.对每类物料，由采购部经市场调研后，各提出5~10家候选供应商名单;2.公司成立一个由采购、质管、技术部门组成的供应商评选小组;3.评选小组初审候选厂家后，由采购部实地调查厂家，双方协填调查表;4.经对各候选厂家逐条对照打分，并计算出总分排序后决定取舍。
四、核准为供应商的，始得采购;没有通过的，请其继续改进，保留其未来候选资格。
五、每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。
六、公司可结供应商划定不同信用等级进行管理。
评级过程参照如上筛选供应商办法。
七、对最高信用的供应商，公司可提供物料免检、优先支付贷款等优惠待遇。
八、供应商管理办法1.公司对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。
2.公司定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。
3.公司减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。
4.公司制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。
5.公司采购、研发、生产、技术部门，可对供应商进行业务指导和培训，但应注意公司产品核心或关键技术不扩散、不泄密。
6.公司对重要的、有发展潜力的、符合公司投资方针的供应商，可以投资入股，建立与供应商的产权关系
供应商管理有什么作用
方法\\\/步骤\ \ 借助相关的供应商管理软件就能解决这问题，如高亚科技的8thmanage 供应商管理系统提供了一个供应商资格审核框架。
每个新的供应商都必须经过资格审核流程以确保其符合企业制定的要求。
同时能实时跟踪每个供应商的资格审核状态及绩效。
联想公司的供应链管理
联想作为一个主IT的，首先介绍一下联想在IT行业供应链的管理。
第一点，在IT行业主要价格的波动其实是风险非常大的，影响因素也非常复杂，比较难以准确的预测，另外市场发生变化的时候，就需要快速的调整，这样才能够满足客户的需要，避免库存带来的风险，第一个特点，就是价格波动的程度是非常大的。
另外在IT行业第二个特点，部件更新换代非常快也非常频繁，按照联想的统计，基本上每两天就有一个机型发生大的或者是小的改动，另外产品的降价速度也非常快，那么就必须要准确的预测市场的需求，才能满足客户的订单，又不能有很多的库存。
另外一点是满足客户差异化的需求也日益化强烈，又要保证标准化，又要很好的满足客户差异化的需求。
另外很多物料的价格很多是来自于上一个供应商，上一个供应商利益驱动的情况是非常明显的，并且很多供应商是寡头垄断或者是少数寡头的特点，所以供应商对整个行业的影响实际上也是非常大的，我想这是在IT行业在供应链以及在采购环节的一些主要的特点。
下面给大家简单介绍一下联想在供应链和采购方面的一些基本状况。
首先供应链和采购方面，联想是采取一体化的运作体系，联想集团是把采购、生产、分销以及物流整合成一个统一的系统，在整个联想集团负责生产的管控包括生产制造一些系统的管理，从战略层、执行层在整个集团有一个统一的策略、统一的协调。
另外一点，从联想的供应链来看，我们有三百多家的供应商。
另外，要管理整个国内的客户渠道有五千多家。
另外，在联想内部，我们也分布有北京、上海和惠阳三个工厂，另外目前生产的主要产品除了台式电脑、笔记本、服务器之外，还有MP3等等其它的数码产品，应该说是一个非常复杂的供应链体系。
这是联想供应链的一个全程图，联想的物料应该也是主要分为国际性采购的物料和国内采购的物料，这些国际性的物料，基本上都是通过香港，然后分别转到国内的惠阳、上海和北京，在国内的物料会直接发到我们的各个工厂，然后由各个工厂制作成成品，然后发到代理商和最终的用户。
这是联想的供应链双链的模型，通过接收链和交互链很好的协同，来达到更好的相应供应的变化，来满足客户的需求。
联想这几年也是基本上在做一个供应模式的转变，以前也是一个基本的库存驱动模式满足客户需求，那么这种库存驱动也不能很好的满足客户需求，那么现在主要是根据客户需求来确定整个供应链的管理，从而来调整从采购、生产到销售。
联想在运作模式上，目前还并不是一个完全按订单生产的企业，这也是与我们面对的客户群有关。
联想目前主要的客户60－70％来自于个人和中小型企业。
所以，联想的运作模式也是采取一种安全库存结合按订单生产的方式，我们会有1－2天成品的安全库存，更多的是会根据用户的订单来快速的相应客户和市场的需求。
在这样的供应链管理模式之下，我们主要是解决这样四个方面的问题：首先怎么样保证准确的预测；第二点，怎么样保证在预测出现偏差的时候，能够快速调整；第三方面，怎么样满足客户差异化的需求，怎么样满足客户定制的需求；第四方面，怎么样很好的完成供应商在采购方面的协同。
这四个问题可能也是很多企业在当今需要面对的主要问题。
第一方面介绍一下联想在预测方面怎么样保证一个比较准确的预测。
预测最基本条件要基于历史数据，因为联想从市场和代理商当中积累了大量的历史数据，我们通过对销售的历史数据，分析会发现产品的销量跟很多的实践因子相关，比如说跟市场自然的增长、季节的因素、联想做一些优惠活动、新产品的推出等等，都会影响市场的销量。
所以，我们会针对每一个实践的因子都会牵动一个数字的算法、一个数学的模式，通过准线的分析和线性的回归对这些因子进行线性的评估。
从而确定我们在运算方面的一个模型。
通过这种预测模式，另外一个是加上我们对代理商和区域市场对客户的预测，同时得出联想在短期和长期以及非产品对整个市场多维度的预测。
这是我们简单预测的一个图，最上面这条白线，我们根据下面一些需求波动性、季节、虚拟预测，最后拟和出一个用户需求状况。
在准确预测方面，可以讲，首先这个预测是一个多维度的，他包括了对产品在不同的区域、不同的时期、不同渠道的预测；另外，他受很多因素、很多事件影响的模型，首先他会受到一些像节假日、新品促销等等的影响；另外，在预测方面也是应用了很多算法，像指数的平滑法、加权平均、线性回归，联想通过一些销售的体系使我们预测方面提高了30％。
第二方面给大家简单的介绍一下在预测出现偏差的时候，我们怎么样进行快速调整。
预测偏差的调整涉及上两个方面，一个方面是采购计划方面怎么样快速调整；另外一方面是在生产计划方面怎么样进行快速调整。
首先介绍一下在采购计划方面的调整。
采购计划的调整，除了刚才讲到的需要根据预测的调整之外，还要根据这种采购的提前量、安全库存的策略以及采购批量等等的影响，另外还要根据联想在国内多个工厂、多个库存地的时时的计划，从而确定我们采购计划应该怎么样进行调整和改变。
目前，当销售发生调整或者供应商的状况发生变化的时候，联想可以做到在几个小时之内，把几十种产品、几千种物料、面对几百家供应商的计划能够调整完毕，这样就加快了对市场反映的变化和应对的能力。
另外一部分，给大家简单介绍一下再生产计划方面的调整，目前联想通过电子商务和主要的代理伙伴和代理商和分销商进行合作，基本上每年会有两千多张订单进入联想，联想也是通过这种生产计划系统来快速的完成生产计划的制定，并且可以很快的根据这种生产计划提供给供应商比较准确的送料的计划，来达到和供应商的协同。
这是我们实际在生产计划方面的一个实际的状况，在这个图里面大家可以看到，红色是没有满足客户需求的订单，通过我们解决物料的问题，就可以看到有一部分已经满足了客户在订单方面的需求。
另外，通过生产计划系统，我们还能看到在产能方面的状况，目前可以看到最高的部分在产能方面可能会出现瓶颈，我们也可以通过调整、加班等等一些方式，满足客户的订单需求，这样我们可以随时的相应订单需求。
这是第二部分，我们怎么样在预测和供应商之间波动时能够很好的调整计划。
另外刚才介绍过通过销售的预测以及采购计划和销售计划的调整，我们可以实现内部快速对市场供应的变化的调整。
另外一方面我们通过需求协同，更好的使客户得到整个分销渠道的库存和协调的状况。
另外通过供应商的系统可以更好的和供应商实现交货的计划和采购订单和预测等等方面信息的协同，从而可以保证从客户端一直到联想内部的系统和供应商端实现整体的信息协同和同步。
另外一方面，三部分，对于客户定制方面联想的一些做法，客户可以根据他自己的选择，自动的进行配置，系统可以自动的提供报价，这样客户就可以在网上选择产品，并且可以得到时时的价格以及供货的时间，这是我们的一个客户订单系统实际的情况。
这是我们在供应链管理方面整体的示意图，通过销售预测我们可以比较准确的来把握市场的变化和用户的需求。
通过采购计划、生产计划，我们来更好的协调在供应市场和这种销售市场发生变化时的应对，通过需求协同和供应商的协同，我们来达到市场的需求以及供应商的供应状况和联想整个的统筹中心，另外通过客户自动的配置系统，来更好的满足客户差异化的需求，这是联想在整个供应链管理方面的一个全景图。
通过这种供应链的管理，通过销售订单以及各方面的物料、运输、采购、生产资源信息，我们就可以更好的来协调联想的采购、生产、配送和订单的交付，从而可以更好的满足客户的需求。
从指导思想来讲是两个维度，一个是能够更好的满足客户需求，从而达到高效的决策，另外一点是快速的信息获得，满足客户的订单。
我刚才说了，联想以快速的调整以及订单的模式来满足客户的需求。
最后一部分简单介绍一下联想如何进行供应商的协同。
在供应商的协同方面我们提到两点：一点是做到全程协同，这样就包括在产品研发过程当中就要和供应商进行同步开发，另外在品质和供应弹性以及成本方面，需要进行一个持续的改善；另外一点，在采购价格方面需要供应商能够保持最佳的竞争力，这是在协同方面。
另外一点，采取全程紧密的策略，首先在供应商端会实现优胜劣汰，寻找有竞争力的合作伙伴，另外在供应商端会设立相应的采购平台，加强日常的管理，对于这种突发问题的解决以及持续改善项目的推进，我想联想进行供应商协同一个主要的目的，就是要确保在业界自由的供应商争夺以及采购资源的争夺中，能够保持一种有利的战略位置。
因为当前的竞争已经不单纯是一个企业和企业之间的竞争，而是企业和企业之间供应链的竞争。
基于刚才在供应商协同的一个理念，联想会定期的对采购的策略进行一些相应的制定，制定整体的采购策略，并且根据采购策略的情况确定是否需要导入新的供应商，并且进行供应商策略的调整。
另外，日常对供应商的管理和绩效会定期进行一个评估，我想评估主要是从研发、质量、服务、几个和供应以及成本五个方面来进行评估。
另外，会根据这种评估的结果和供应商进行一些日常的采购的管理，我想这是一个总体在采购的主要的流程。
这是联想在供应商管理方面的一个系统，通过这个系统就可以实现对供应商管理的规范化和流程化的管理，从而更好的做到对供应商考评的状况，能够更好的和采购量有一个直接的挂钩。
这是联想对供应商策略以及对物料采购的策略，也是根据采购金额和物料的风险确定了四大类的策略：也是分为战略型、杠杆型、关键型和策略型，针对不同类型的供应商、不同的物料采取不同的策略，从而达到在不同情况下采购资源的最大化。
那么在采购策略联想希望和供应商之间采取双赢的策略，另外采取非常紧密的战略，另外进去引入优胜劣汰的机制。
基于我刚才的介绍，联想的采购组织除了目前的采购本部是在北京，另外在上海、香港、深圳和台北，在IT这个行业供应商比较集中的工厂所在地，也建立了相应的采购平台，从而加强对供应商本地的监控，以及相应的一些日常管理，还有出现问题的时候，一些项目的推进和改进的工作。
所以在供应商协同方面主要有这么几大部分的工作，第一部分，要确定供应商的总体策略，包括价格成本以及采购比例的控制；另外一点，在引入淘汰机制，以及框架协议的签署方面；第三方面是在一些研发的协同，怎么样在研发当中更好的为成本制造更多方便服务，以及一些工作的开展；另外就是KBI，定期的和供应商之间这种互惠的制作，更好的推进合作。
这是第一方面需要开展的工作。
第二方面主要是在品质产品方面的服务，第一是包括新品供应商的掌控，第二是品质的管理，第三方面是对于一些重要零部件上游供应商的管控，另外第四方面是定期的对供应商工厂生产线进行一些审核的工作。
第三部分是对供应商供应能力方面的一些管理，在供货方面的管理主要是涉及到新品进入过程当中的管控，在新品导入的时候，怎么样能够上市、上量方面的管控，另外是物料退出的时候的一些管理和控制。
第四部分是对供应商服务方面的管理，主要会涉及到这种在索赔和维修服务方面的支持的管控，另外对供应商财务状况的分析，另外一点就是对日常方面的索赔和物料导控方面的管理，这方面联想是和供应商之间共同合作的工作。
作为一个供应商，如何应对供应商评估
我们需要准备的材料是什么
1 目的 对供方（含外包方）的评价和选择、采购信息、采购产品验证及采购过程进行控制，确保所采购的产品符合规定要求。
2 适用范围 适用于对供方的选择、评价，采购信息和采购产品验证的控制。
3 简称 4 职责 4．1 生管部负责采购的控制，组织对供方的评价与选择，提出采购需求和实施生产性物资的采购。
4．2 质检部参与供方的评价与选择的评审，负责对原材料和配件等生产性物资的检验和验证，并负责采购的生产性物资的不合格品控制。
4．3总经理负责合格供方的审批。
4 程序 4.1采购物资的分类 5.1.1采购物资是产品的组成部分，并直接影响到产品质量。
为了确保采购物资不仅符合规定要求，同时确保在合同情况下也符合特定顾客要求。
本公司对供方提供的生产性物资进行分类，以便对供方实行不同控制方式和不同控制程度进行控制。
5.1.2根据采购物资对随后的产品实现或最终产品的影响程度的大小，将其分为A、B、C三类： 重要物资（简称A类）：指构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品质量的原材料和配件，包括： 板材、玻璃、油漆 等。
一般物资（简称B类）：指虽构成最终产品的一部分，但对最终产品质量无重大影响的一般性原材料和配件，包括：胶、密封胶条、执手、两点锁、风撑、玻璃垫等。
辅助物资（简称C类）：指不构成最终产品的包装材料。
5.2供方选择原则 5.2.1通过供方的评价来选择供方，以确保采购物资的质量。
同时确保实行定点采购，避免采购的盲目性和随意性。
5.2.2对已建立供货渠道的供方，在初选时要符合以下七个原则：质量保证、价格合理、交货及时、服务周到、先近后远、环境状况良好或领导有改善环境意识、在满足质量条件下优先选择环境表现好的供方。
5.2.3对新增的供方除要符合以上原则外，还要满足如下条件： a）具有合法营业执照，必要时应有相关资格证明材料。
b）具备相应的生产、加工、贮存条件； c）具有良好的质量信誉和资信状况。
5.3供方的初选 5.3.1生管部收集有能力供应本公司物料的供方基本资料（营业执照、资质证书、企业简介、产品说明、质检报告、认证证书等）。
5.3.2根据供方提供物资类别、供方选择原则来初选供方。
一般情况下，A类要初选二家以上、B类和C类要初选一家以上的供方。
5.3.3对供方按如下方法初选： 5.3.3.1对已建立供货渠道的供方，生管部根据以往进货检验记录、收集到的供方基本资料情况，来核实其产品质量、交货时效、服务质量、价格合理等方面的信息，从中初选供方。
5.3.3.2对新增的供方： A类物资新增供方，由生管部组织质检部对其进行书面评估、样品评估，必要时可到供方进行实地评估，以此初选供方。
B类物资新增供方，由生管部组织对其进行书面评估、样品评估，对无法送样的供方可只进行书面评估，以此初选供方。
C类物资新增供方，由生管部对其进行书面评估，以此初选供方。
5.3.4三类初步评估方法 5.3.4.1样品评估: a.由生管部请供方提供样品, 交质检部进行样品检查。
b.样品检查合格时, 由生管部长主管核准。
c.检查不合格时, 可将检查结果通知供方, 再进行第二次送样检验, 如再判定不合格则不予合作。
5.3.4.2书面评估: 对于无法送样之供方，应进行书面评估, 生管部应详细审核相关供方的资料, 选择符合本公司要求的供方的详细资料决定是否定为供方。
5.3.4.3实地评估: 需实地评估供方, 可依《供方评定表》之项目, 对供方的生产能力、质量管理能力和环境状况进行实地了解与评估, 对符合本公司要求的供方,随同其评估资料报生管部门经理核准。
5.4供方的评价与选择 5.4.1本公司对供方的评价和选择，以会议形式进行。
由生产主管牵头，生管部组织质检部对初选供方进行评价。
评价内容包括以下内容： a. 公司规模； b. 生产能力、技术水平； c. 公司环境； d. 销售能力或货源渠道（中介商）。
5.4.2参加评审人员根据提供的供方基本资料、三种初步评估结果的有关信息，并结合上述的评审内容，逐一对初选的供方进行评定，在《供方评定表》作好记录，评审人员签名并对其评审结果负责。
5.4.3初选的供方经评审通过，生管部将《供方评定表》呈交总经理审批，经批准的可作为合格供方。
5.4.4为公司提供服务的供方，如外协加工单位、产品运输公司等，也分别由相关部门出具评价报告，总经理批准后列为合格供方。
对国家授权的计量试验室、产品试验机构，可不再做服务质量评价，直接作为合格供方（不列入合格供方名单）。
5.4.5生管部将批准的合格供方进行优先性排队，编制《合格供方名单》。
该名单经生管部门经理批准后生效。
5.5合格供方档案的建立 5.5.1 本公司对列入《合格供方名单》的供方，生管部必须及时建立合格供方的档案，并对其进行管理和分析，为以后择优选点积累资料。
5.5.2 合格供方档案包括：资料和质量记录，如合格供方自供的资料、供方调查表、供方评定表、采购物资质量反馈单，合格供方考核表等，并按《记录控制程序》的要求进行管理。
5.6合格供方的质量跟踪与重新评定 5.6.1进货物资经检验或验证为不合格品时，按《不合格品控制程序》进行处置。
若整批不合格，质检部还开具《采购物资质量反馈单》转生管部通知供方不合格的质量状况，并限期进行整改；若到期无明显改进，连续二批出现严重不合格，应取消其合格供方资格。
5.6.2 质检部对供方的到货物资质量情况统计，传递给生管部，作为供方复评的依据之一。
5.6.3年度考核 5.6.3.1生管部每年年底对合格供方从当年的供货质量、交货期、配合度、价格等方面进行一次复评， 5.6.3.2评价采用百分制，供货质量占40%，交货期占10%，价格占35%，配合度占15%。
a.供货质量得分＝40×(合格批数÷交货批数) b.交货期得分＝10×(准时交货批数÷交货批数) c.价格得分：当低于市场价为35，等于市场价为30，高于市场价为20。
d.配合度得分：生管部对于生产等其它特殊情况发生时，供方是否愿意配合的程度进行统计。
5.6.3.3生管部根据5.6.3.2原则，对供货质量、交货期、配合度、价格评分，记录于《合格供方考核表》，经生管部长或生管部门主管核准后复印一份，视情况分发给供方参考。
5.6.3.4供方的评核分等与考核 A级 总分 91～100分 ； A级之供方,每次采购优先、付款优先。
B级 总分 75～90分 ； B级之供方,维持原来之采购数量。
C级 总分 65～74分 ； C级之供方,请供方提供改善后再订购试用。
D级 总分 0～64分 ； D级之供方,申请取消登录资格。
5.7 采购信息 5.7.1 采购合同或协议或采购清单等文件，应包括如下拟采购产品的信息： a.对产品的质量要求：接收产品标准或验收规范的适用版本或其他准确标识方法。
b.其他要求；产品名称、规格、数量、交付、价格或其他准确标识方法。
适当时采购文件还包括： a.对供方的产品、程序、过程、设备、人员提出有关批准或资格鉴定的要求，如对供方产品的安全认证要求，对加工过程、设备及人员要求、委托检测的服务要求等； b.适用的质量管理体系要求。
5.7.2采购实施 5.7.2.1生管部依据质检部编制的《采购申请单》编制《采购联系单》或采购合同，明确采购产品的品名、规格、价格、交货时间、付款方式、包装、运输等内容，由生管部主管审核后，在《合格供方名单》中选择供方进行采购。
5.8 采购产品的验证 4.8.1由质检部检验员按《产品的监视和测量控制程序》的要求对采购物资进行检验或验证，合格接收，不合格拒收或让步接收，以确保采购的产品满足规定要求。
4.8.2当本公司或顾客需在供方现场实施验证，生管部应在采购文件中规定验证的安排和产品放行的方法，以使本公司或顾客实施对采购产品的验证。
4.10所有采购控制产生的记录，均由生管部会同有关部门按《记录控制程序》的要求进行管理。
怎么写一篇关于供应商的感想和心得文章，本人作为一个
在企业发展和对产品质量、成本、交期、环保等提出更高的要求时，我们发现公司与公司之间合作、相互依存的关系越来越紧密企业间竞争已成为整个供应链的竞争，以前简单“买卖”关系已经完全不能满足供需双方的需求，为此企业或者说客户为了让供方在尽可能少的成本、尽可能短的交期情况下为满足其产品其要求所做的一些管理工作。
以下是我个对这几年供应商管理－质量延伸管理的的感悟：要做好供应商质量延伸管理首先是要找到重点和合适的对像。
对于一个企业来讲涉及的供应商数量和种类都非常庞大,当然产品质量和管理水平就更加充满了很多的不确定因素，再加上各供应商组织架构、运营模式、客户组成等又形成相当复杂的供应关系，所以从公司的角度和资源配置出发，我们不可能对所有供应商进行全方位的管理，在这种情况就需要通过公司高层领导、采购、质量等部门根据公司自已的战略、产品类型和自身需求，识别出哪些是需要我们做出重点或针对性的管理供应商，然后根据公司自身特点和不同供应商采用不同的管理方法因材施教，这样才能真正将我们有限资源放在合适的位置，起到事半功倍的效果。
供应商管理是否成功是要体现在双方是否共同成长和收益。
上面提到的是对管理对像做识别，那么做为供应商管理的重点就是如何让供应商充分感受到客户真正的是与他们一起在努力和进步，让他们能在软硬件上做出支持和投入，这才是最终我们双方是否能成功的基础。
如果供应商对此事认可程度不足，双方未进行充分沟通并达成相互的共同意见，这样就很难保证客户方的需求和双方的利益能在供应商端得到认可，就会出现“单口相声”的现象。
要完成此项工作除了要寻求客供双方领导层的沟通外更重要的是做为供应商管理部门要做出合适的方案和强有力的执行力。
做为供应商质量直接管理者SQE注意事项应具备业务能力：A、凡事持续进行，不能是蜻蜓点水式的走过场，首先要让供应商从做事的方法和执行力上感受到我们是有一定职业素养的，而且能真正给他们一些他们没有和他们需要的新东西；B、要尊重对方，除了了解产品外还需要充分了解他们的文化、组织架构等，在专业问题上他们一定是专家，所以在专业上面我们要有向供应商学习的态度和精神，不能片面的认为我是客户你们应该听我的；C、在各项活动中要极积的将客户需求或共同目标及时有效传递给对方，并确认供应商有充分理解，有必要的情况下可以进行培训和交流同时也要做好过程检查，这样保证信息的及时和准确性；D、做为SQE必须要展现出个人的专长和特点，让对方至少在某一项能力上对你做出肯定，并且在工作中一定建立自已的影响力；E、让供应商充分感受到我们真的与他们一起在努力、相互协作、共同进步。
一是在遇到疑难和重大问题时要及时的出现在双方现场进行指导、交流、验证、找原因对策甚至是协调相关资源，在短时间内将问题得到有效解决，减少双方损失。
二是在供应商内部管理和质量改进方面提出合理化建议和方案，在得到双方认可时共同推进和改善，提升双方在管理和文化上的理解；三是对于顽固性不良双方组建团队共同推进，这样不但能有效解决问题还能将一些质量分析统计工具、技法传递给供应商同时还能进一步增加相互之间的感情；四是在工作过程善于发现风险并提前预防和升级处理；五是在合适的场合对供应商在某项工作、项目上做出的努力和成绩给予肯定，同时反馈给客户和供应商双方一定层级领导进行了解和确认。
最后，在供应商管理过程中要不断的进行总结和经验分享，提升SQE业务技能和经验积累。
采购中的sourcing和buyer是指什么，分别做什么
你好，sourcing指的是战略采购。
一般都是正式量产前的相关工作，包括供应商开发，供应商审核，合同制定，供应商关系管需求与供应分析，采购成本分析，以及风险控制等等。
buyer指的是采购员。
负责采购公司需要的各类物资。
一般来说，采购员的主要职责是根据确定的供应协议和条款，以及企业的物料需求时间计划，并保证采购的物资与公司需辅，保证更好的质量。
区别：Sourcing一般是制造型企业用的，要求有很强的理工知识和商业感觉，是要去在全球范围内找到最好的资源、然后将找到的货源和资源组合在一起来更好地加以利用，侧重于物料和供应商的开发，开发完成后交给buyer下单跟踪。
它们变是随着采购业务不断发展的需求而出现和扩展而来的。
Buyer只是简单的买，完成了“买”的动作和买入了某样物资或服务，侧重于下单，并跟踪订单。
扩展资料：商业贸易中常见的英文表达：1、stocks存货，库存量2、cashsale现货3、purchase购买，进货4、bulksale整批销售，趸售5、distributionchannels销售渠道6、wholesale批发7、retailtrade零售业
