关于质量和安全的观后感
2010年6月15日，兰电除尘设备有限公司全体职工观看了安全教育宣传片。
观后感触良多。
有的职工为事故的惨烈而惊叹；有的职工为受难的人而感伤；有的职工为违章行为而懊恼……。
然而诚如片中所说的：对事故进行剖析，取得经验教训，避免事故的再次发生也许是事故留给我们的唯一安慰。
从这次的宣传片中可以看出，之所以事故不断，无外乎两点：其一，不重视。
所谓安全仅仅是挂在嘴上，写在纸上，贴在墙上，而不是落实在真真切切的行动上，现场管理、生产细节上。
其二，违章。
造成事故的最大隐患是违章。
无论是装置性违章、管理违章还是操作违章，这其中的任何一项都可能带来灭顶之灾。
从兰电公司今年年初以来发生的几起事故分析来看，造成事故的直接原因也正是违章。
为什么会在一再强调下仍发生违章，而且不是一种孤立现象，甚至可以说是一种普遍现象呢
这是一个值得我们深思和反观的问题。
从此次的宣传片中我们感到还是因为未将“安全”两字落到实处。
如何将“安全”两字落到实处
其实答案早已摆在我们面前：遵章守制。
各行各业都有自己的特点，因此安全措施也是各有特色，而不是千篇一律，一成不变。
每个行业，每个岗位都有按照自己的特点，针对可能的安全隐患制定出的科学、可靠的安全规程。
可仅仅有安全规程是远远不够的。
安全事故早已用鲜血和生命的代价告诉我们：能够不折不扣地执行这些规程才是安全的真正保障。
所谓“坚持见精神，细节见精神”，就是不折不扣地执行安全规程的精神。
将其上升到精神层面的高度也正说明了不折不扣执行安全规程的难以坚持和难能可贵。
为了保证每一名员工都能不折不扣地执行所在岗位的安全规程，首先规程要制定得更加科学、简便易行。
第二，要让不折不扣执行安全规程成为每一名员工的基本职业素质。
第三，希望厂、公司能够按照不同岗位的不同特点，有针对性地开展不定期的、形式多样的安全培训。
例如：相关法律、法规；安全规程演练；不同情境下的自救、他救常识和演练等。
相信通过不断的加强，切实的行动一定可以让安全意识深入人心，减少事故的发生。
精益生产管理读后感
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。
通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
《如果没有质量，一切都是负数》(读后感）
5S管理活动要求我们每产现场的职工整理阶段，如何制定必和不必要标准，如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置；在整顿阶段，如何根据3定（定点、定容、定量）和3要素（场所、方法、标示）原则对生产现场的必要物进行规范有效地管理，如何整理工作台面和办公桌面，如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识，如何根据直线运动、最短距离、避免交叉的原则重新规划生产流程；在清扫阶段，如何制定每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法；在清洁阶段，如何科学严谨的制订每一个员工的5S管理职责，保证整理、整顿、清扫的成果与每个现场员工的考核挂钩，以有效确保整理、整顿、清扫的成果；在素养阶段，如何通过一系列的活动，将以上4S的规范变成职工的生产习惯，提高员工和管理者的综合素质。
在进行整理、整顿、清扫、清洁、素养的每一个阶段。
更为关键的是，咨询师都帮我们导入了相应的管理和考核制度，确保了制度的长期性和严肃性。
从前，所有管理人员和工人都觉得自己是一个被管理者;现在, 大家都认为自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进通过4个月的5S管理活动，我们的职工彻底体会到了5S管理和传统意义上的大扫除的不同，彻底改变了公司生产现场的面貌和职工的精神面貌，使我们的工厂有了脱胎换骨的变化通过5S管理活动的开展，晶华全体员工的现场规范化管理意识得到了提高。
从前，所有管理人员和工人都觉得自己在工厂的现场管理中是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进，因为现场管理的评比结果关系到每个人、每个班组、每个车间的荣誉。
高层管理人员完全从现场管理的一些琐事中解放了出来。
过去我们一到生产现场看到混乱现象要花很多时间和精力去纠正，因为没有一个统一和规范的管理办法，下次还要纠正其他人的同样的问题。
现在所有的做法都在制度中有规定，并且这些规定根据生产实践也在不断改进、不断丰富和发展，我们到了生产现场根本用不着去规范现场的管理工作，基层的管理人员会按照有关的责任制度去自己把现场管理好。
所有来我们公司参观访问的外商，无不赞叹晶华公司的现场管理水平变化，这又增强了我们全体员工的荣誉感和自豪感，有力地促进了我们的现场保持和现场改进工作，形成一个良性互动。
我们高层的管理人员可以腾出很多时间和精力来思考更多和更高层次的管理问题。
实施5S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争通过开展5S管理活动，我觉得企业必须要有很强的学习能力和对外部知识的整合能力。
作为一个企业来说，不一定可以在每个职位上都能找到最好的管理人才，但你可以找到有学习能力和开放心态的管理人才，然后找到一家好的咨询机构，将他们先进的管理思想整合到自己的企业中来。
而且5S管理活动必须强调全员参与的意识。
我们在开展5S管理活动中，有很多这样的案例。
比如说工人喝水杯的摆放位置，我们先让工人自己讨论是统一位置摆放方便，还是单独定点摆放方便，然后将形成共识的方法制定成制度，大家遵照执行，这样的制度实际上是工人自己制定的，更有利于长期保持和遵守。
作为一个企业的高级管理人员，在提高企业管理水平，提升企业员工素质方面，必须有坚定的意志和坚持不懈地精神，要有在管理上不断开拓创新的意识，通过规范的、严格的管理制度，将管理工作的细节，交给基层干部去执行，自己腾出精力来研究新方法、解决新问题，帮助基层干部协调工作中的难题，只有这样，各级干部的素质才会不断提高、不断进步，保证企业管理的良性发展。
我们认为，实施5S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。
这一点说起来容易，做起来很难。
不好的工作习惯，不是一天形成的，也不可能一天改正，必须用自己革自己的命的精神来对待变革，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维定式。
只有这样，自己的管理水平和管理素质才能与时俱进，永远站在变革的最前列，不被时代所淘汰。
5S管理可对ISO9000等现代管理体系和方法提供有力支持在推行5S管理的过程中，经常有人问我们，5S管理与ISO9000是个什么样的关系
我们认为，ISO9000是一个国际通行的标准，在这个标准中，因为要照顾到各种各样的企业，因而它只可能是一个框架性的体系，在这个框架下，对具体的项目做什么样的具体管理安排，ISO9000的标准中不可能有具体的规定和方法。
这就要求我们在具体工作中用很多具体的管理方法来支持这个体系的执行，5S管理在生产现场的管理方面就是对ISO9000的有力支持。
我们是先搞的ISO9000认证，但当我们再推行了5S管理以后，我们的各级管理干部对ISO9000有了更深的认识，执行ISO9000的自觉性有了更大的提高。
因此，我们认为，5S管理和其它的管理方法以及ISO9000都没有矛盾的地方，对规范企业管理，提高企业品质都是有促进作用的好方法，关键是看执行的意志和方法。
我们公司在推行5S管理取得显著效果之后，2002年，我们又请3A公司继续为我们做MQM（现代品质管理）的管理咨询服务，2003年我们准备推行TCM模拟成本管理 >成本管理，以便企业在各个方面不断地提高自己的管理品质，我们的目标是与时俱进、永续经营。
以前，昆明晶华光学有限公司的老总从车间回来后总免不了要生气，却又没有可量化的标准对员工进行考核或要求整改;推行5S管理后，所有的生产要素均处于受控状态，生产现场管理一目了然，从车间回来，老总的心情轻松多了以作坊生产方式组织上亿元产值的生产，结果会怎样
实施5S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争通过开展5S管理活动，我觉得企业必须要有很强的学习能力和对外部知识的整合能力。
作为一个企业来说，不一定可以在每个职位上都能找到最好的管理人才，但你可以找到有学习能力和开放心态的管理人才，然后找到一家好的咨询机构，将他们先进的管理思想整合到自己的企业中来。
而且5S管理活动必须强调全员参与的意识。
我们在开展5S管理活动中，有很多这样的案例。
比如说工人喝水杯的摆放位置，我们先让工人自己讨论是统一位置摆放方便，还是单独定点摆放方便，然后将形成共识的方法制定成制度，大家遵照执行，这样的制度实际上是工人自己制定的，更有利于长期保持和遵守。
作为一个企业的高级管理人员，在提高企业管理水平，提升企业员工素质方面，必须有坚定的意志和坚持不懈地精神，要有在管理上不断开拓创新的意识，通过规范的、严格的管理制度，将管理工作的细节，交给基层干部去执行，自己腾出精力来研究新方法、解决新问题，帮助基层干部协调工作中的难题，只有这样，各级干部的素质才会不断提高、不断进步，保证企业管理的良性发展。
我们认为，实施5S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。
这一点说起来容易，做起来很难。
不好的工作习惯，不是一天形成的，也不可能一天改正，必须用自己革自己的命的精神来对待变革，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维定式。
只有这样，自己的管理水平和管理素质才能与时俱进，永远站在变革的最前列，不被时代所淘汰。
昆明晶华光学有限公司的前身是一个成立于1958年的街道集体小厂，主要生产玩具。
1992年以前，我们每年的产值只有100万元左右，生产方式主要是作坊式的，不论是管理素质还是人员素质的基础都比较差。
1992年开始进入天文望远镜市场，公司的业务量有了突飞猛进的发展，1997产值年突破亿元大关，达到1.0664亿。
以作坊生产方式来组织上亿产值的生产，其结果可想而知。
由于公司的发展速度远远超过了基础管理的改善和人员素质的提高速度，出现了管理严重滞后于公司发展的弊端，各方面的管理都比较混乱，尤其是生产现场管理，生产现场堆满了原材辅料、半成品、成品和包装材料，连走廊里两个人对面走过都要侧身。
根本分不清哪里是仓库，哪里是生产现场。
晶华生产的产品几乎全部销往欧美各国，经常有外商到公司考察访问，外商对我们的现场状况无不摇头叹息，他们无法相信我们在这样的现场能生产出高品质的产品，只对我们的低档产品感兴趣，因为我们的低档产品在国际市场上有很大的价格优势。
我们在1997年遭受了质量事故的沉重打击，损失达600多万元，公司也因此陷入了绝境。
从1998年开始，我们调整了公司的发展战略，从抓产值、抓订单数量，转变为抓管理、抓质量、抓效率、抓对客户的服务。
由于公司是从一个街道小厂发展起来的，不论是职工的素质，还是管理人员的素质都比较差。
绝大多数管理人员都是搞技术出身的，对工厂的管理都是出于一些本能的感悟，对现代化管理方法和手段更是知之甚少。
很多方面我们感觉自己做得不好，但大家都觉得无从下手，怎么样做才能做好，心里都没有底。
只好摸着石头过河，自己慢慢探索。
公司的管理有了很大的改善，但也走了不少的弯路。
与5S管理结缘，推动良好的工作习惯和现场规范的形成2000年一次很偶然的机会，笔者得到了3A企业管理顾问公司总经理肖智军先生编著的《5S活动推行实务》，随即被书中的内容深深地吸引住了，知道了什么样的现场管理才是规范的管理，现场管理的规范化要做哪些工作，走哪些步骤。
我立即与肖智军老师取得联系，请肖老师的公司为我们进行现场5S管理活动的管理咨询服务。
2000年底，肖老师为我们讲了第一次课。
通过听课，使我们的管理干部全面了解了什么是5S管理活动，日本的制造型企业是怎样对生产现场进行持续不断的5S管理改善的，5S管理活动都有哪些实施步骤和实施方法。
同时，我们根据咨询师的要求，成立了以各有关生产现场部门领导干部为主体的5S管理活动推进委员会，在咨询师的指导下正式开始了5S管理活动的推进工作。
5S管理绝非大扫除，要通过相应的管理和考核制度去规范5S管理活动刚开始推行时，很多职工，包括一部分管理干部，都认为这又是一次大规模的群众性大扫除运动，只不过大扫除的时间变成4个月了，大家应一应这个景就可以了。
但随着5S管理活动的逐步推行，每个职工都感觉到这次和普通的大扫除有本质的不同。
5S管理活动要求我们每个生产现场的职工，在整理阶段，如何制定必要物和不必要物的标准，如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置；在整顿阶段，如何根据3定（定点、定容、定量）和3要素（场所、方法、标示）原则对生产现场的必要物进行规范有效地管理，如何整理工作台面和办公桌面，如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识，如何根据直线运动、最短距离、避免交叉的原则重新规划生产流程；在清扫阶段，如何制定每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法；在清洁阶段，如何科学严谨的制订每一个员工的5S管理职责，保证整理、整顿、清扫的成果与每个现场员工的考核挂钩，以有效确保整理、整顿、清扫的成果；在素养阶段，如何通过一系列的活动，将以上4S的规范变成职工的生产习惯，提高员工和管理者的综合素质。
在进行整理、整顿、清扫、清洁、素养的每一个阶段。
更为关键的是，咨询师都帮我们导入了相应的管理和考核制度，确保了制度的长期性和严肃性。
从前，所有管理人员和工人都觉得自己是一个被管理者;现在, 大家都认为自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进通过4个月的5S管理活动，我们的职工彻底体会到了5S管理和传统意义上的大扫除的不同，彻底改变了公司生产现场的面貌和职工的精神面貌，使我们的工厂有了脱胎换骨的变化通过5S管理活动的开展，晶华全体员工的现场规范化管理意识得到了提高。
从前，所有管理人员和工人都觉得自己在工厂的现场管理中是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进，因为现场管理的评比结果关系到每个人、每个班组、每个车间的荣誉。
高层管理人员完全从现场管理的一些琐事中解放了出来。
过去我们一到生产现场看到混乱现象要花很多时间和精力去纠正，因为没有一个统一和规范的管理办法，下次还要纠正其他人的同样的问题。
现在所有的做法都在制度中有规定，并且这些规定根据生产实践也在不断改进、不断丰富和发展，我们到了生产现场根本用不着去规范现场的管理工作，基层的管理人员会按照有关的责任制度去自己把现场管理好。
所有来我们公司参观访问的外商，无不赞叹晶华公司的现场管理水平变化，这又增强了我们全体员工的荣誉感和自豪感，有力地促进了我们的现场保持和现场改进工作，形成一个良性互动。
我们高层的管理人员可以腾出很多时间和精力来思考更多和更高层次的管理问题。
参考华天谋咨询网（）。
可以参考下，希望对你有所帮助
7s管理及服务标准读后感
不知道您的职业和岗位，不知道您具体需要什么样的。
为您转载以下资料，希望有所帮助： “把管理做成常规，把常规做成习惯，把习惯做成美景，把累赘做成点缀。
”江苏省教育厅朱卫国副厅长，这样高度评价常州大学推行的“7S”精益管理。
常州大学后勤“7S”管理模式源于日本的“5S”管理模式。
因拉丁文中的整理（Seiri）、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)首个字母都是S，并称“5S”，再加上安全(Safety)和节约(Save)，合称“7S”。
“7S”作为科学的管理体系，为现代服务业提供了一套全面的管理规范，将管理理论转化为具有可操作性的过程描述，原理简单，内容通俗，操作简便，易学可行，从实践层面指导生产管理者和普通员工寻找问题，解决问题，总结经验，提高水平。
在推进工作中，要循循善诱，鼓励为主，使员工养成良好习惯，员工也逐步由反感抵触到被动接受再到主动参与。
通过7S管理，细节管理得到进一步规范，员工素质也有了很大的提高，取得了一定的经济效益和社会效益。
推行‘7S’管理模式，就是要使人人有事做，事事有人管，规范生产流程和后场管理，强化员工责任意识，提升现场管理质量，消除不安全因素，节约运行成本，提高生产效率”。
每块抹布都有它统一的样式，固定的位置和朝向，上面都缝有每个使用者的名字，杯子、水瓶、刀勺铲叉也无不如此。
每个储物柜、储物盒内的物品摆放方式、干净程度，每个冰箱存放物品的数量、时间都有一整套的管理办法。
谁负责的工作区域最干净，谁捡的菜最好，谁使用的工具保养得最好，都有专门的要求和打分方式。
通过7S管理，提升了食堂的效益，同样增加了员工的收入。
常大后勤集团主动提高食堂员工待遇，不但避免了用工荒的出现，稳定了员工队伍，还使队伍整体素质不断提升，实现良性发展。
今年军队转业干部考试教材
书店好像有卖吧
上海最好的义齿加工厂是哪个
中国义齿加工企业发展现状笔者在广东、上海、北京等多家义齿加工企业从事管理、培训工作以下内容是本多年来管理工作中的一些体会，与大家一起分享1、人力资源具统计2011年全国900家左右的技工企业成立，550家左右的义齿加工厂倒闭或转让，新开始的加工厂很大的经营困难是因为人力资源不稳定，相当多的加工厂年人力更迭达到50%以上。
技术人员更换特别是部门主管很容易造成产品质量波动，有时甚至是致命的。
产生问题的原因主要是普遍存在企业老板管理不是很专业化、人性化，对资本、人力的控制和对利润的合理分配没有确切的实施办法；技工队伍素质相对低下，诚信度低等等。
在这样一个相对很差的行业环境，入行时间长的企业，在多年运营过程中，淘留一些和企业合作时间比较长的主要技术人员，形成相对稳固的管理组织机构，这些技师工资一般相对比较高，新开的工厂生产加工量比较小，也很难出高薪挖角，铁打的营盘流水的兵，只要拥有主要技术的核心技术人员稳定，中工和学徒对企业的影响要小的多，而且类似专注高端品牌如：【广东洋紫荆、定远义齿、上海坚藤义齿】等，已经和开展口技培训的卫生学校多年合作，每年固定有新的人力进入由企业开始培训、补充,能够保证人力供给，不紧能保证高质量的产品还能相当程度上降低人力成本。
对现有的技师队伍的素质来说物质激励相比参决激励、认可激励等方式还是更现实一些，只能在尽量通过员工职业道德培训一定程度提高自身企业员工素质，在可能的情况下将利润分配调整成金字塔型，把利润分配的重心向高级技师再做一定程度倾斜，同时一定开展好员工培训，与技师院校建立联系，当2-3年后企业自身培训的员工逐渐成为技术骨干后，企业的人力工作才能相对稳定，这不是一朝一夕能完成的，有想法的业主要有精神准备。
2、 技术优势 老厂一般在瓷熔附义齿产品的发展期利润空间较高的时候已经积累了一定的资金，在现有的行业竞争情况下，大家都看到成本竞争已经到了尾声，烤瓷牙可减低的价格空间已经很少了，由于我们的行业虽然也属于劳动密集型行业，但是工人技术含量比较高，加工工件个性化程度高，很难将生产工艺流程完全程序化、精细化。
这样从生产作业管理上也不容易降低成本，所以大厂一般会开发相对在工厂中普及率比较低的高、新产品，成为义齿行业领头羊，不但高新品种的利润空间大，而且对于企业知名度、美誉度等营销方面的提高以及对进驻各口腔医院等大客户的投标等工作帮助很大。
现在国内的义齿行业大抵分成3个档次：最好的在做二氧化锆、种植修复、嵌体、全瓷等品种，中等的也能做套筒冠、精密附件、纯钛等，经济实力差，规模小的只好做利润小的普通产品了。
小厂如何开展相对高端项目，如果没有做好市场消费能力调查，盲目引进高端设备，不但对自身资金利用周转造成困难，而且也很难短期内收回成本，高端设备动则十万几十万甚至更多，如果到了该产品成熟期利润降低了还没有收回成本，恐怕随设备价格的降低，就有点不划算了。
所以可以利用代加工的方式先把项目开展起来，在营销宣传上要利用好优势，引入高端产品对小企业最大的利益未必就是从产品本身带来的，其所引发的光晕效应可能对企业的发展暗藏了良好的契机。
所以决策人不妨从另一个角度看问题，企业是一个平台，如果大家都挤在一个利润点相互恶性竞争，不妨从其他方面寻找新的利润点，比如，开发高端产品、培训技师、口腔材料生产、经营、门诊联合等，只要把产品本身做好，有了企业的知名度，在合法的情况下是可以利用企业平台发展更多的方向的，当然这些企业发展战略的问题一定要谨慎决定，盲目跟进开发是要跌跟头的，当然如果始终跟在别人身后不思创新也是要被淘汰的。
3、 市场定位 在有一定规模的工厂，由于员工相对稳定，技术实力比较强，所以一般比新开的工厂产品质量上有一定的优势，主要会面对口腔医院和一些大型门诊等，这些市场需求稳定，坏帐也比较少，相对较大的工厂一般都有自己的业务部门，业务员素质相对比较高，而新工厂有很多是由代理带来业务，代理素质良莠不齐，为了多做业务，往往选择比较容易开发的小门诊，特别是一些没有执业证、执照的非法门诊，很容易出现坏帐，很多时候是工厂来买单的。
客户群体的购买能力有差别，小门诊临床收费低，在选择合作工厂主要就要看价格了，而且由于收费低，不愿花很多时间做临床的牙体预备，取模材料也不好，甚至不排龈，我在一个售价比较低的工厂做了一年，几乎就没有看见过肩台。
这些临床上的原因会导致高返工率，还是要由工厂买单。
所以新开的工厂要想办法通过市场努力逐渐转移客户群体，做好市场细分，向大厂学习，给予不同的客户等级不同的促销手段，，总是向市场妥协，跟着降价是没有未来的，逐渐提高产品质量，代加工高端精品，开发优质客户，减少代理占有企业市场份额，降低市场占有风险，这样一步一步的逐渐做，才能从根本上解决问题，相信工厂管理者们看的出来，这些问题是不难发现的，难的是为了运营有时不得不妥协，这样的话一个完善的市场管理制度、方法，就很重要了，既定了目标，就要一点一点的坚持，如果质量稳定，一般一年多就会见效。
4、 企业管理生产作业管理在大工厂由于经验比较多，在生产流程时间安排上比较合理，人力也比较够用，所以不大容易出问题，而新开的或是管理比较乱的工厂，本来利润就低，所以人力是刚刚够用，特别是冬天旺季都要加班，而流程管理也没有详细的制度，员工工作随意性大，一旦有影响因素，比如有员工流失、请假，或设备坏了，或突然进件增多、或内反增加等，都有可能造成某部门压货，越压越加班，越影响休息，越影响下个部门流程，很快就造成整个生产线的混乱，生产效率降低，工件积压，质量严重下降。
一般要一周左右才能调整好，可能还要将部分工件送给别人加工，所以生产作业管理是必须要有作业标准的，有一些小问题调整好可能就防止了生产事故的发生，比如，内业部门不要登记后就把工件发给生产，要根据生产线上的最弱部门的最大生产能力投放工件，超出的部分先稽留内业等第2天在放，这样不容易给生产超负荷压力，就容易保障每日清台了。
这些细节上的事考虑全面，并根据生产中出现的问题想办法，确定完善的生产作业的标准，并逐渐让员工按照生产标准加工工件，长时间后就能稳定企业的产品质量，并且不会因为旺季有太明显的改变。
5 经营决策在我了解的企业中，最大的营销投入比例是年销售总额的10%，是一个年产值400万左右的中型工厂，批了一个32万的营销计划（2006年策划主要是促销支出），加上人力投入等当年共投入45万左右改善企业的市场环境，当然并不是每年都一样，而且也没有计算渠道上每年都固定的营销投入，姑且算是营销改善计划吧，其他企业一般就比较少了，虽然我们义齿加工业不能面对产品消费终端客户做具体营销，但是对 于医师来说，到底他们需要什么样的产品、服务、售後等等，还是要按照消费的求实、求新、求廉、求名、求安全等等心理来详细分析，根据企业自身的实际情况，对产品的定位、质量的控制、价格的原则、渠道的选择、市场的细分、促销的方法、售后的尺度、沟通的距离、外联的开展等等营销问题详细分析、定位，并将确定的营销战略方案作为企业发展的重要决策严格执行，做企业是不能经常改变方向，随个人直觉办事的，这也是家族企业常常出问题的地方，没有明确的目标，企业发展的四不象，并经常变化，营销比较复杂，也需要系统化，太忙的老板恐怕是挪不出精力的。
以上粗论了新兴加工厂和规模工厂的一定区别，有一些加工厂的老板朋友可能认为以上的区别就是中小企业应该发展的方向，解决的难题，我个人认为以上虽然是企业应该注意的问题，但是有一个真正的企业发展瓶颈如果不能够妥善的解决，那是很难快速发展的。
这就是现今中小企业的真正问题：权利和利润分配。
6、权利分配大家知道现今的企业一般是由家族企业发展而来，在发展的初期，家族员工对企业做出了不可磨灭的贡献，确实家里人也比外雇人员相对责任心更强一些，但在企业发展到30-50人时，这种管理方式的问题就突显出来了，特别是老板夫妻对经营理念存在分歧时，其破坏作用就更为明显，一般男性逻辑思维能力比较强，更注重企业发展的长远目标，也能够从全局的角度协调分配企业的人力、物力、财力、利润等资源。
在现今的恶劣市场环境下开始急于寻找专业管理人员，为企业发展把脉、开方。
而女性一般相对感性，对直观可见的结果比较认同，这就是问题所在，女性业主对类似技工这种一天可以看的见车几颗牙的工作结果相对容易满意，而管理的举措往往要长时间才能显现结果，特别是战略上的决策，可能要几个月甚至更长时间才能见效。
何况义齿行业在中国发展较晚，行业有相对闭塞，业内读过管理书籍的相对专业的人才并不是很多，也很少有别人的经验摆在那里供管理人员参考，所以有一些企业也是在摸着石头过河，这种管理上的风险还是要冒的。
我们既然不能因噎废食，就要在现实的工作中做不断的改进，可是这种改进一旦没有完全得到产权人或产权人的亲属的完全认可，就可能将管理人员的管理方式否定，甚至对管理人员本身否定，这样的话就让管理人员很难在员工中树立起足够的威信，即便有一定的能力，也会在执行中遇到问题。
工作中也是战战兢兢，惟恐某个管理决策出现问题，不能放手工作，一般一个多月时间没有明显效果，很多老板就坚持不住了，担心高薪聘用的管理人员起不到作用，我说这样的老板找的不是管理人员，而是神仙，企业靠某个人就能飞速变化这在理论上是行不通的，企业是要形成一个管理团队，逐步改善的，往往耗时比较长，没有耐心，担心损失几个工资钱的老板还是不要轻易尝试了。
有很多老板多次雇佣管理人员，却总是没有很好效果的一个原因是，虽然老板个人认为让某某负责管理就是责权下放，其实还是不能达到目的的，群众的眼睛是雪亮的，技工本来就不好管，他对一个新进公司的管理人员一般是不太理会的，业主是应该扶植管理人员在企业中渐渐溶入的，否则难道要管理人员上任就开始高压管理吗
那样即便是表面上规矩了，却没有真正的提高员工的责任心、归属感，是要出乱子的。
精益生产的十大工具
生产十大工具如下： 1、价值流分析(VSM) 精益生产始终围绕着价值这个核心于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP) 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理 5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM) 全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM) 精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产 均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL) 拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。
拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED) 快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。
产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT) 准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM) 全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。
该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
内容摘自：天行健咨询
什么叫做七大浪费
大众发展简史： 1974年首次推出“高尔夫”，带有1．5L、功率为51kW(70马力)的发动机，公众终于看到了盼望已久的甲壳虫的继承者，甲壳由过去由弗迪南德·波尔舍一个人设计的方式已经过时，现在“高尔夫”则是现代集体创作的典型。
“高尔夫”一出现就引起了真正的轰动，到1976年10月27日已经生产了100万辆。
总之，“高尔夫”表现出了一种似乎是相互矛盾的“一般的外表”与“高质量”的混合体，对动力机组可以有多种不同选择，而且得到世界上最大的销售机构的支持。
大众并没有离开它的用于甲壳虫的神圣原则，即稳步改进设计中的每个细节，逐渐慢慢地而又确凿无疑地，“高尔夫”将会接过德国“平民汽车”的角色。
甲壳虫不久只能存在于它的爱好者的收藏中，他们仍然满心地喜欢它，但不得不承认在现今汽车的景观中，它不过像一块令人喜欢的古老化石。
1975年3月，推出了一种设备规范但不是很齐全的波罗派生产品，发动机功率为29kW(40马力)，随后采取的贸易措施令人惊讶，大众一反常规，不断改进波罗一直到它成功地迫使更为豪华的奥迪50于1978年7月退出市场。
奥迪从它在小型轿车市场上受到冷落后一直没有复原，直到1996年推出它的成功车型新的奥迪“A3”。
在随后的一年中大众销售量下降了12％，主要原因是石油危机引发的许多问题。
不过，这些严重的损失由于“高尔夫”和帕萨特销量特别好在很大程度上得到了补偿，这进一步证明了大众减少了对甲壳虫的依赖。
1975年首先给代理商一个销售波罗的机会，一种与奥迪50不那么相同的特殊的低标准姊妹车型。
以后几年中，波罗也采用了奥迪50那样的功率更大的发动机。
在德国，“甲壳虫”仍然有它的潜在用户，但大众迫切需要用它的生产线生产其它车型，于是，1978年1月19日，最后一辆“甲壳虫”开下了埃姆顿的装配线。
1979年“捷达”出现了，在“高尔夫”的基础上改用斜背式车身，也有双门和四门两种变型。
直到1983年8月捷达第二次变型大约生产了7OOOOO辆，与第一代“高尔夫”的上百万辆相比，不算了不起的数字。
不过，捷达发挥了占领市场一席之地的作用，并保持了用户对大众的信任，因为用户要求有一种非常合适的行李舱，否则他们就会寻找其他车型了。
1991年通过收购西亚特和斯柯达，大众汽车公司形成了与多品牌战略相适应的结构。
作为欧洲最大的汽车制造集团，其管理权下放到大众汽车、奥迪、西亚特、斯柯达和大众汽车商用车等各独立品牌的董事会手中。
大众汽车公司于1995年推出了夏朗车。
此款车型是一种安全、可靠而且价格适中的多用途厢式汽车。
大众汽车赋予了夏朗极为广阔的驾驶视野。
这是当前世界汽车界一种全新的潮流。
夏朗汽车为7人提供了一个舒适安全、视野广阔且不受干扰的车内空间。
该车是在葡萄牙由大众汽车公司与福特汽车公司合作生产。
它拥有足够的车内空间且灵活异常，益于环保。
自1998年收购了布加迪、兰博基尼、本特利和劳斯莱斯之后，大众的理念被贯穿到豪华车和超级跑车的生产中。
通过参与瑞典斯堪尼亚AB公司的经营，大众汽车公司开始涉足重型卡车领域。
先进技术的大量运用证明了公司的创新潜力，目前已开发出了于1999年上市的3升路波TDI，这是世界上第一辆每百公里平均油耗只有3升的汽车。
2000年夏，大众汽车公司又推出了路波FSI。
2000年5月31日，沃尔夫斯堡的“汽车城”对公众开放，人们可以对大众汽车集团及其各个品牌有更深刻而全面的了解。
“汽车城”刚开放5个月就迎接了100万名参观者。
2002年的巴黎车展作为大众汽车制造史上的第一款SUV， 途锐的第一次公开露面，他无疑承载着大众进军越野市场所有的梦想。
5年磨一剑，途锐的从设计到开发到投产到面市，一共用了5年时间同年秋天，首先在德国面市。
当时的途锐提供了V6和V10柴油版两种发动机。
途锐的大规模上市的时间推迟到了2003年，主要在发布在欧洲市场和北美市场。
2002年德国大众还研制出第一款顶级豪华轿车---辉腾。
2003年生产甲壳虫的最后一家工厂，墨西哥的普韦布拉工厂将在投产这款车50多年后的夏天关闭甲壳虫生产线。
在甲壳虫70年的历史中，共有2，200万辆甲壳虫在大众的全球工厂生产出来。
这些车价格便宜，质量可靠，但其相对落后的技术使得这款车的销售从70年代末期开始下降。
大众将用高尔夫代替甲壳虫，并且在1998年推出现代款甲壳虫。
新款车采用全新技术，但其高昂的价格会让普通人望而却步。
