精益生产的目的是什么
精益生产的目的就是消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
精益生产的浪费原理： 并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。
这些浪费各不相同，同时，浪费之间的关系错综复杂，一种浪费往往会衍生出多种浪费。
在所有浪费之中，物流是关键，从削减库存着手，是精益生产的典型做法。
精益生产的浪费原理，就是建立在丰田“消灭浪费”的基本理念之上的。
这里所讲的浪费是指： 1、生产过量的浪费； 2、误工造成的浪费； 3、搬运上的浪费； 4、加工本身的浪费； 5、库存的浪费； 6、操作上的浪费； 7、制成次品的浪费； 8、管理的浪费。
内容摘自：天行健咨询公司
精益生产心得体会
如何创建精益车一、加备管理,合理利用车间的现有设备,使现有设备发挥其的工作效能,这个工作在车间生产管理中是相当重要的.我们应该知道合理使用设备和提高设备的利用率,将会降低产品成本和增加设用寿命,要按设备的特性及设备的产能情况来合理安排员工,要让作业人员不能野蛮操作和超负荷工作,也就是说要按设备操作规程及设备维护制度来利用我们的设备,真正意义上做到提高设备的利用率.同时,加强设备日常的维护保养工作,建立和规范保养制度,使生产管理设备始终保持良好的工作状态;建立并完善设备档案管理,使之更好地服务于企业的安全生产和科学研究.二、车间生产管理质量是企业生命加强质量管理,从提高产品质量入手.针对目前产品质量存在的不足和客户需求,车间主任应该要积极主动地配合技术部门从设备、操作、工艺上找原因,找问题,加强质量责任制的考核和落实,将指量指标分解到班组、个人,并与经济责任制挂钩,提高和稳定产品质量.车间在质量管理中建立和推行了全面质量管理模式:即把整个产品生产过程中的生产计划形成、投料、生产、成品四个生产阶段全部纳入质量控制系统,将其整合成紧密相连的质量管理体系.加强质量管理,还要加强企业人员综合管理,员工的素质如何,生产技能的高低,直接影响工作质量和产品质量,要加强对员工的教育和培训工作,提三、加强车间生产管理班组建设,从提高班组长素质入手班组长在车间的整个运作过程中其重要性是不可低估的.班组是企业的细胞,是劳动组织最基层的作业单元.加强班组建设,发挥班组骨干的作用是车间生产管理工作的重点.因此在工作中要多与班组骨干沟通,努力营造一个轻松愉快的工作氛围,要把责、权、利与班组负责人挂钩,做到有责、有权,充分调动班组骨干的积极性和创造性,同时要加强班组长自身能力的培养,创造条件,提供发挥他们聪明才智的舞台,造就一支有才能、精业务、懂技术的班组长队伍.另外,要提高工人技术水平.造物先造人,职工的技术素质同产品质量密切相关.车间切实抓好职工队伍的技术素质建设,加强专业技术和操作技术的培训,提高职工业务水平、操作技能和工作能力,开展多种形式的劳动竞赛,提高职工的工作热情和创造性.四、加强车间生产管理作业人员的合理安排人员的合理安排在车间生产管理中其重要性是最为突出的,在车间生产管理中如果人员杂乱,没有很好地统一安排,或安排不合理都将导致管理的混乱,也将很难完成车间的目标任务,那么怎样才能做到合理安排呢?,首先必须要把人员分成几个层次,有技术文化高的为一个层次,有文化但无技术的为一个层次,有技术的为一个层次,无技术文化不高的为一个层次,这样把层次分清后,然后再把员工按岗位所需综合安排到各个岗位,这样的安排会对车间生产的全面管理带来一定的便利.其次,员工的培训工作在车间的人员管理中是一个不可不做的工作.作为一名车间主任必须要制定详细的培训计划,这是一个非常重要的工作,在以后的车间生产管理中将起到非常重要的作用,培训计划可包括(安全生产培训计划、设备保养培训计划、操作技能培训计划、质量意识培训计划、环境卫生培训计划、如何节能降耗的培训)等等.五、员工的思想建设工作在车间生产管理中,员工的思想建设工作是一个非常重要的系统工作,是车间主任必须认真对待而且是要常抓不懈的工作,员工的思想正确与否他将直接影响公司正常的全面管理与发展,员工的思想正确与否会非常明了地看出车间的团队精神状况,一个车间或集体他没有团队精神,也可以证明该车间或集体的思想建设工作做得不好.
如何做好精益管理工作
为您粘贴以下内容，如有具体问题再进行探讨：精益生产实施步骤 1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。
文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。
许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。
精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。
但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
精益生产的核心是什么
精益生产的核心不是零浪费，而是快速准确的满足客户的需求。
这是股东投资回报增加的要点，也是市场竞争的需要。
减少浪费，那只是为了达到这个目的的方法之一。
还必须配合其他的精益工具。
