精益生产心得体会
1、建立良好的质量评估体系精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、维修等造成的浪费。
具体方法就是企业质量管理部门应会同有关部门建立良好的质量评估体系，对主要物料供应商质量进行评估。
因为物料质量的好坏直接关系到产品质量，是保证产品质量的关键，因此，也可以通过建立供应商质量体系，把好产品质量关，确保采购优质的原料，在源头上控制质量，预防错误的发生，从而减少生产过程中的检验频率，减少生产过程中检验方面的浪费。
2、采用拉动式生产系统精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在适当的时候，做出适当的数量的适当的东西。
具体方法就是推行拉动式生产系统，即企业只有在接到客户订单后才开始生产，企业的一切生产活动都是按订单来进行采购、制造、配送的。
物是按订单信息要求而流动的，因此从根本上消除了呆滞物资，从而也就消灭了库存，减少了生产过剩、库存等方面的浪费。
3、采用单件流的方式单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况。
通过单件流的方式，可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能的减少，同时减少放置、堆积、移动、整列等物料转移的浪费，以此来提升生产效率。
4、改善工作场所布局根据生产流进行设备布局，并将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
并把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并加以标示。
消除过多的积压物品，保持工作场所干净、亮丽的环境。
工作人员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
通过改善工作场所，减少物料转移、员工动作方面的浪费。
5、建立平衡的生产计划企业在编制生产计划时，要对市场需求、产品预期库存、生产能力、现有资源、原辅材料供应能力等各方面信息的全面考虑。
同时把信息管理纳入计划部门，成立计划信息部，加强外部信息与生产各工序之间信息的相互沟通，形成了供求双方及生产上下游之间的及时沟通的良性循环机制减少生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待方面的浪费。
6、改进管理思想精益生产方式认为“库存是万恶之源”。
到底为什么要有库存量，最大的理由是管理者“怕出问题”。
生产中出现问题怎么办
会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢
于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步的步调自然变慢了。
因此，要改变管理思想，想尽一切办法降低库存，力争实现零库存。
同时，精益生产是一个不断消除浪费和节约时间实现精益的过程，有人将这一过程比喻为企业改进的“长征”，不可能一蹴而就，必须长期努力才能达到完美无缺的精益境地的。
应该管理者必须改变管理思想，以保证精益生产实施过程的领导、组织管理、资源支持、及时发现问题和解决问题。
7、改善业务流程企业对现有业务流程的梳理、完善和改进的过程，即称为流程的改善。
企业根据业务环境的变化，将企业现有的内外部资源进行有效整合，以真正的顾客需求为出发点，从客户的角度来确定流程，分析现有业务流程中存在的问题和差距，删除业务流程中多余步骤或对客户没有增加价值的业务环节，对现有业务流程进行梳理、完善和改进，从而完成对业务流程整个生命周期的建模、运行、管理监控和优化。
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如何正确有效的推行TPM TPM起源于六十年代末的日本企业，TPM（Total Productive Maintenance）即为“全面生产保养”，在日语中译为：综合生产保全，是为提高生产率而评价生产设备的改善活动。
TPM是一个综合概念，首先它是以追求生产系统效率的最高值为目标，再者是要求员工从改变作业意识到使用各种有效手段，构筑能预防所有灾害和不良产品的出现。
无论是企业的管理部门还是销售、生产系统，TPM活动都能够适用。
TPM强调的是全员性，是上至企业最高领导人，下到每一名普通员工都要参与的管理和改善活动。
全员参加是决定活动能否开展下去的关键，发动全员参加的TPM动员会是很有必要的。
另外，在发动TPM动员会的时候，就做一张详细的计划甘特图，将工作的详细计划做出来，越详细越好，如果不对，以后可以修改，这样就不会忽略了。
很多企业在推行TPM时，只着重强调设备效率，忽略了精益生产的其他改善内容。
其实，如果大家在实施的时候，将JIT思想随时做一个思考基础来进行，那么结果大不一样，比如，你是不是要采取Cell生产模式
你的价值流过程有不增加价值的地方吗
或许你还可以做一张V***图。
当思考这些后，你会发现，很多时候，你可以改善设备效率以外的很多事情，而这些事情在工厂的以前，似乎是很难改变的，这个时候改变了，效率可能大大提高了。
做TPM一点都不能急，一些步骤必须要遵守，否则就会前功尽 第一步 培训 TPM需要大量的培训，在前期开始前，以及实施中，都要不断地进行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理，等等，这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。
第二步 设备5S 整理（Seiri）：除了现在我们实施的整理内容外，它在设备上的内容还有：将闲置的设备直接拉走；对设备上的一些无用的，人工加上去的东西，立即清楚。
将设备修理工具分开，维护工具分开，模具分开，都是按照一般的整理知识来做的。
特别是设备上要用到的油，一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。
整顿（Seiton）：设备的很多地方都要做标示。
那些地方要给油，频率如何；设备分为那些功能，分段标示；设备的消耗零件要标示；所有可能导致严重后果的开关要标示；工作区域和非工作区域要标示；设备易发故障部件要标示，等等。
清扫（Seiso）：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所；给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。
在一般工厂里，前两个S是重点，在TPM里，第三个S是重 同样，5S是永恒不变的活动。
第三步 总点检 设备的总点检查有很多内容，需要将设备的每个细节都做详细的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。
当然所有分析并不需要专业的统计，简单工具就可以了。
然后做一个设备的总点检系统。
第四步个别改善 1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。
因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，所以意识的培训，就很重要了。
一线员工的知识都很肤浅，需要有很好的技巧，去培训他们这些改善知识。
2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望，不管他们对公司满意与否，对于是否比一般工作多余部分的改善，没有动力。
一线员工改善欲望的调动，则关系到TPM成效大小的关键。
最后，很多企业在推行TPM的过程中，自我感觉良好，偏偏结果，则强差人意。
究其原因，主要是漠视了TPM里面的三个结果要素。
企业经常因产品合格率难搞，而没把它做好，而对提高设备的时间效率和性能效率，则表现得更有热情。
TPM既是对企业管理的提升，也是企业全员性的生产改善活动。
从企业直观反映，开展TPM提高了设备生产性，就是提高了劳动生产率，降低了设备损耗，提高了产品质量和工作效率。
从深层次讲，TMP为企业不断完善管理，激发员工的创造精神和成就感都产生了巨大作用，TPM改善了企业体质增强了企业整体活力，使企业永远在完善中成长。
补充： TPM强调五大要素 ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)TPM是意思全面生产维护 英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
工厂精益生产怎么样才算是做得很好的了
首先要做的是培训，让大家有精益生产的意识，制定推行方案和奖励措施。
组建推行小组，建立示范车间。
河南郑州工厂5S培训、精益生产培训那家咨询公司做的好啊
目前，你需要两方面的支持：1、咨询：主要是思路、流程以及文本方面的支撑（主要对事，5S和精益生产两个项目的咨询时间跨度在6-12个月，可以有长期收效）。
2、培训：主要是观念、知识以及能力的提升（主要对人，5S和精益生产两门培训的时间跨度在3-4天，短期可以卓有成效）。
你说的5S和精益生产是两个不同的项目，一般我们不建议同时推行。
现在的问题有好多，首先我要清楚你们厂愿意花多少时间，多少精力来做这个事。
