冲压车间
应该贴那些标语
冲压工艺看部门，车间的冲压工艺主要是模具的技术支持要是维护和管理以及文件编制等，但有的厂的冲压工艺人员指的其实是冲压设备工程师，这要看企业的习惯了，或者开发部门的冲压工艺工程师一般从事的车身冲压件的冲压工艺性审核及改进如CAE分析等，还有冲压工艺及模具设计等，这个要求比前者高，要求有设计经验，前者掌握模具的一般知识跟维护经验即可胜任，不一定要求会设计，但是从事过车间冲压工艺的将来从事设计会事半功倍。
---------------------------------------不知道你是去技术部从事什么，要说学东西其实都能学到东西，技术部也有些只是从事协调类的工作，没什么技术含量的职位也不是没有，不过不一定是要搞技术才有前途，这点你自己要明确。
----------上汽
那应该就是我说的模具维护类的了，有时候可能会要求出去会签模具等。
我建议你还是去技术部，车间工艺比较累，上班时间跟生产走，而且前途有限，转设计比较难，要不就是转管理。
在汽车冲压车间中机械性危害有哪些现象
我对各个车间还算熟悉：一、冲压车间这个需要看该汽车厂的规模，规模大的厂子自动线的话，取送件都是机械手\\\/人，工人主要管码框和检查冲压件，劳动强度相对较低，对于非自动线的话那工人的劳动强度还是蛮大的，会累一点。
主要危害：1、车间噪声，冲床的噪声是很大的，一般干了几十年冲压的人他的嗓门都比较大，就是因为听力受损造成的，他自己不觉得说话大声，现有的防噪耳塞不怎么管用，而且塞久了会头痛。
2、划、割伤：冲压件和钢板其边缘都带有一定的毛刺和锐边，如果不带手套护腕等，一划就是一个口子，我在冲压干工艺3年，身上的口子大小也有二十多次了。
二、车身（焊接）车间其实也得看规模，现在大部分的汽车厂都已经采用机器人自动焊接，工人只要将冲压件放在胎具上就好了，劳动强度比较低，如果是非自动焊接的话，人工焊接劳动强度也还算可以，不算很累。
主要危害1、弧光、闪光：电焊难免会有光闪，这个对眼睛的危害不算小，干久了会对视力造成影响，不小心晃眼眼睛会很疼，一直流泪。
2、火星飞溅：由于汽车厂多使用电阻焊，所以存在一定的飞溅问题，一般不会导致烫伤，不过如果要小心飞入眼中。
3、气体，焊接气体对身体是有一定危害的。
三、涂装车间这个车间基本不用什么强度的劳动，基本只要注意控制机器就好。
主要危害：喷漆的危害不用多说，大家都有一定的了解，主要是呼吸系统方面的，少数也有出现过敏症状的。
四、总装车间这个车间的劳动强度其实并不大，因为是流水线作业，分配到你的没准就是几颗螺钉。
主要危害：塑料气味：总装车间的主要危害主要表现在各类塑料皮革等散发出来的塑料味非常大，初次进入这个车间的人会觉得喘不过气来，虽然味道比较难闻，但是一般是没有什么危害的，但也不排除一些气体闻多了会对身体造成影响。
--------------待遇这个不好说，其实去哪个车间的待遇都是差不多的。
冲压车间改善提案怎么写
生产管理可以从以面来.首先是生产条件的组织.这方面包力资源,物质资源,自然资源.具体到哪个环节需要多少.然后根据此数据预测推断出生产数量以及盈亏分界点.然后是生产条件的安排.这当中最重要的就体现在人员的安排上.根据流程区别,安排的人员数量及素质肯定会有所不同.第三是生产条件的实施.生产条件的实施过程中需要注意流程控制.给你提供一个公示吧.产品的价值系数=功能系数\\\/价格系数.价格系数就是产品的每一部分车成本除以产品总成本得出的百分比.功能系数则是由质检人员根据其实际功能大小进行打分,所得分数除以功能分数综合百分比就是功能系数.根据价值系数在直线分布上的区域划分推导出产品成本改进办法.直线分布比较复杂,如果有需要可以给我发信息.第四是生产流程的改善.根据具体的环境进行相应调整.这个也需要根据您具体问题的不同来进行改变.以上回答是按照PDCA流程控制办法执行,PDCA是一套比较老的控制办法,但是个人觉得在中国目前的企业环境下实施还行.P(plan),D(do),C(check),A(action).简单说,就是计划,实施,检查,改善.
冲压车间时干什么的
冲压车间是对钣金材料进行冲孔、落料、弯曲、拉伸、翻边、折弯等工序的加工。
现在在人们的日常工作、生活各方面使用的许多的用品都是采用冲压方法加工的，冲压加工的生产效率很高，应用非常广泛。
关于冲压车间的改善提案，什么都行
请大家帮帮忙，把我出一份。
改善前【后】的状态，措施，月节省经济
泰山压顶不弯腰，顶着泰山往前冲。
整车厂的冲压车间、总装车间、涂装车间、焊装车间分别有哪些部门 请分车间告诉我 谢谢
冲压车间安全生产通则1 引言 1.1 适用范围 本标准适用于金属和非金属板料以及金属型材的冷冲压车间。
车间作业范围包括材料的表面预处理、采用压力机或剪板机等完成材料或毛坯的剪切、冲压和装配工序及其相应的辅助工作。
标准中的某些条款，对金属加工工厂的冲压工部、工段或班(组)以及冲压设备同样适用。
本标准除适用于国内各种性质的企业外，对外资及中外合资企业同等有效。
1.2 目的和实施要求 本标准为冲压车间规定各项安全规则和要求，财务分析评价模块(最新精编)(5个doc8个ppt)作为安全生产和安全管理的规范和依据。
旨在避免或减少人身和设备事故，保护劳动者和国家财产。
在人身保护方面，本标准兼有工业卫生的内容，规定提供符合卫生、保证工人健康的生产环境和条件。
本标准自实施之日起，新建、改建和扩建冲压车间应按标准中各项规定进行设计、施工和验收；本标准发布后五年内，原有冲压车间应按本标准有关条、款、项要求，逐步完成技术改造。
1.3 罚则 对违犯本标准的部件和个人，将追究责任。
但在采取其它安全措施之后能与本标准的要求达到同等效果时，经上级劳动安全机构批准，可不受此限。
2 术语 2.1 工厂 使用压力机冲制或装配冲压零(部)件的生产单元，本标准中的“工厂”一词，具有特定含义，可指企业的总负责者，也可指企业中某一部门的负责人员。
2.2 车间 工厂的一个组成部分，本标准中的“车间”一词，泛指采用压力机械，必须执行本标准的生产单元，它可能是独立的工厂(工场)，也可能是车间(工部或工段)。
2.3 工作地 工作位置及其周围的场地，泛指车间地面。
2.4 工艺设备平面布置 车间内压力机和其它生产及辅助设备按照工艺流程和生产区域的组织和排列。
2.5 工位 操作者工作时所占据的空间范围。
2.6 工位器具 为工位服务的器具，如盛放毛坯、工件或废料的料架、料台、料箱及托盘等。
2.7 操作工 是指操作压力机和其它生产或辅助设备的工人，泛指生产工人。
2.8 辅助工 指协助或帮助操作者进行工作的工人。
2.9 冲压工 操作压力机(剪切机除外)并完成冲压工序的工人。
2.10 剪切工 操作剪切机并完成切料工序的工人。
2.11 酸洗 在槽中用酸溶液剥蚀(金属)板料上的氧化皮或锈蚀，是对(金属)板料的一种表面处理。
2.12 模具安装调整工 在压力机或剪切机上安装、拆卸冲漠、刀具及安全装置的工人，在安装过程中，负责必要的调整(修整)，使之工作稳定、正常并安全可靠。
2.13 安全栓 放在上、下模之间或压力机滑块底面与工作台面之间以防止滑块因自重而下落的一种支承装置。
2.14 工作面 完成主要劳动动作实际存在的或假设的平面。
2.15 模具库 存放、保管冲模、辅具和夹具的地方。
2.16 材料库 存放、保管钢板型材和其它金属及非金属材料的区域。
2.17 冲压件仓库 存放、保管冲压成品或在制品的仓库。
3 作业环境 3.1 一般要求 工厂应为操作者创造和提供在生理和心理上的良好作业环境，即车间的温度、通风、照度和噪声等应符合劳动卫生要求。
3.2 温度 3.2.1 车间内工作地点空气温度一般应符合国家基本建设委员会TJ36-79《工业企业设计卫生标准》的有关规定。
3.2.2 3.2.3 室内工作地点的夏季空气温度，一般不应超过32℃，当超过32℃时，工厂应采取有效的降温措施。
当超过35℃时，工厂应有确保安全的措施才能让压力机操作者继续工作。
3.3 通风 3.3.1 室内工作地点须有良好的空气循环。
3.3.2 经常有人通行的地道应有自然通风或机械通风设施，地道内不得敷设有害气体(包括易燃气体)管道。
3.3.3 当发现压力机基础内有损害健康的气体时，必须在操作者(如检修时)进进之前进行通风。
3.3.4 车间内有烟雾、粉尘和其它污秽空气时，应在污染源处装设有效的局部抽风装置，必要时加以净化处理。
对加热、清洗、烘干设备，应装设通风装置。
车间空气中有害物质的浓度不得超过TJ 36标准的规定。
3.4 光照度 3.4.1 车间工作空间应有良好的光照度。
一般工作面不应低于50lx，各工作面工作点的光照度不应低于表1中数值。
3.4.2 采用天然光照明时，不允许太阳光直接照射工作空间。
3.4.3 采用人工照明时，不得干扰光电保护装置，并应防止产生频闪效应。
除安全灯和指示灯外，不应采用有色光源照明。
3.4.4 在室内照度不足的情况下，应采用局部照明。
3.4.4.1 局部照明光源的色调，应与整体光源相一致。
3.4.4.2 局部照明的均匀度：工作点最大为1∶5，工作地最大为1∶3。
3.4.4.3 局部照明的亮度对比：冲压件(冲模工作面)与压力机底部的比为3∶1，压力机与周围环境的比为10∶1，灯光与周围环境的比为20∶1。
3.4.5 与采光和照明无关的发光体(如电弧焊、气焊光及燃烧火焰等)不得直接或经反射进进压力机操作者的视野。
3.4.6 需要在压力机基础内工作(如检修等)时，应装设照明装置。
3.4.7 照明器必须经常擦洗和保持清洁。
3.4.8 车间照度的其它要求，应按国家基本建设委员会TJ 33-79《工业企业采光设计标准》和TJ34-79《工业企业照明设计标准》的有关规定执行。
3.5 噪声 3.5.1 车间噪声级应符合中华人民共和国卫生部和国家劳动总局批准的《工业企业噪声卫生标准(试行草案)》。
3.5.2 工厂必须采取有效措施消减车间噪声。
3.5.2.1 车间内的压力机、剪板机等，空运转时的噪声值不得超过90dB。
3.5.2.2 应避免剪切或冲裁时产生强烈振动和噪声。
例如：采用压力较大的压力机，使冲裁力不超过设备公称压力的2\\\/3；采用斜刃冲模或装设避振器等。
3.5.2.3 采取措施，减少噪声源及其传播。
例如：控制压缩空气吹扫的气压和流量；采用吸音墙或隔音板吸收噪声并防止向周围传播；采用减振基础吸收振动；把产生强烈噪声和压力机封闭在隔音室或隔音罩中等。
3.5.3 噪声级超过90dB的工作场所，应采取措施加以改造。
在改造之前，工厂应为操作者配备耳塞(耳罩)或其它护耳用品。
3.6 人机工程 3.6.1 工位结构和各部分组成应符合人机工程学、生理学的要求及工作特点。
3.6.2 工厂应使操作者舒适地坐或立，或坐立交替在压力机旁进行操作，但不允许剪板机操作工坐着工作。
3.6.3 坐着工作时，一般应符合下列要求： a. 工作座椅应是三条腿的，结构必须牢固，坐下时双脚能着地，座椅的高度为400-430mm，高度可调并具有止动装置，座椅应有靠背，靠背的高度也应可调； b. 压力机工作台下面应有放脚空间，其高度不小于600mm，深度不小于400mm，宽度不小于500mm； c. 压力机的操纵按钮离地高度应为700-1100mm，如操作者位置工作台边缘只有300mm时，按钮高度可为500mm； d. 工作面的高度应为700-750mm，当工作面高度超过这一数值而又不可调时，应垫以脚踏板。
脚踏板应能沿高度调整。
其宽度不应小于300mm，长度不应小于400mm，表面应能防滑，前缘应有高10mm的挡板。
3.6.4 站立工作时，应符合下列要求： a. 压力机的操纵按钮离地高度为800-1500mm，距离操作者的位置最远为600mm； b. 为便于操作者尽可能靠近工作台，压力机下部应有一个深度不小于150mm，高度为150mm，宽度不小于530mm的放脚空间； c. 工作面的高度应为930-980mm。
3.6.5 剪板机的工作台面高度应为750-900mm。
3.7 工作地面 3.7.1 车间各部分工作地面(包括通道)必须平整。
并经常保持整洁。
地面必须坚固，能承受规定的荷重。
3.7.2 工位附近的地面上，不允许存放与生产无关的障碍物，不允许有黄油、油液和水存在。
经常有液体的地面，不应渗水，并坡向排泄系统。
3.7.3 压力机基础应有液体贮存器，以收集由管路泄漏的液体，贮存器可以专门制作，也可以与基础底部连成一体，形成坑或槽。
贮存器底部应有一定坡度，以便排除废液。
3.7.4 车间工作地面必须防滑。
压力机基础或地坑的盖板，必须是花纹钢板，或在平板上焊以防滑筋。
4 平面布置 4.1 一般要求 4.1.1 车间工艺设备平面布置除满足工艺要求外，还需符合安全和卫生规定。
4.1.2 有害物质的发生源，应布置在机械通风或自然通风的下风侧。
酸洗间应与主厂房分开一段距离，如必须位于主厂房内，则须用隔墙将其封闭。
不得在主厂房内套建酸洗间。
4.1.3 产生强烈噪声的设备(如通风设备、清理滚筒等)，如不能按本标准3.5.2.3项要求消减噪声，应将其布置在离主要生产区较远的地方。
4.1.4 布置压力机时，应留有宽敞的通道和充足的出料空间，并应考虑操作时材料的摆放。
设备工作场地必须畅通无阻和便于存放材料、半成品、成品和废料。
设备工作场地必须适合于产品特点，使操作者的动作不致干扰别人。
4.1.5 不允许压力机和其它工艺设备的控终龚(操纵台)遮住机器和工作场地的重要部位。
4.1.6 在使用起重机的厂房，压力机的布置必须使操作者和起重机司机易于彼此相看。
4.1.7 车间工艺流程应顺畅，各部门之间应以区域线分开。
区域线应用白色或黄色涂料或其它材料涂复或镶嵌在车间地坪上。
区域线的宽度须在50-100mm范围之内。
区域线可以是连续或断续的。
镶嵌材料不得高出地平面。
4.1.8 车间通道必须畅通，通道宽度应符合表2的规定（见图1）。
通道边缘20mm以内不允许存放任何物体 * 大型压力机系指大于等于800t单点，大于等于630t双点压力机。
** 中型压力系指160-630t单点，160-400t双点压力机 *** 小型压力机系指小于等于100t压力机。
4.2 压力机和冲压线的布置 4.2.1 压力机和其它工艺设备，最大工作范围的边缘距建筑物的墙壁、支柱和通道壁至少为800mm，这个工作范围不包括工位器具、模具、箱柜、挂物架和类似可移动的物体。
4.2.2 压力机的基础和厂房构件基础或其它埋地构件的平面投影不能重叠，并至少保持200mm的间距。
4.2.3 生产线上大型压力机的排列间距，压力机与厂房构件的距离，应满足表3的要求。
（见图2、3）。
4.3 冲模库 4.3.1 车间所有模具(含冲模和夹具、下同)应整齐有序地存放在冲模库(或固定的存放地，下同)中。
模具进库前必须清理干净，并在有关工作面上，活动或滑动部分加注润滑和防锈油脂。
4.3.2 冲模库须由专门管理人员管理。
4.3.2.1 当车间压力机总数不足10台，冲模总数不足200套时，模具管理人员可以兼任；当压力机总数为10-30台，冲模总数为200-500套时，每工作班应有专职管理员一名；当压力机总数超过30台，冲模总数超过500套时，每工作班应有二名。
4.3.2.2 冲模库须有模具管理台帐。
管理人员应对出进库的模具及时登记。
4.3.2.3 管理人员发现冲模部件有损坏时，应在该冲模上标注明显标记，不得继续用于生产，而应单独存放、并通知有关部门进行修理。
4.3.3 各种冲模，必须稳定地水平放置，不得直接垛放在地坪上。
4.3.3.1 大型冲模应垛放在楞木或垫铁上，每垛不得超过3层，垛高不应超过2.3m。
楞木或垫铁应坚整、坚固，承重后不允许产生变形如破裂。
有下列情况之一者，不宜多层存放： a.拉延模； b.没有导柱或导块的冲模； c.夹具； d.经常使用的冲模； e.对精度有影响的冲模；营销策划知识全面解读(最新精编)(13个doc12个ppt) f.无安全栓或限位器的冲模。
垛堆之间应有0.8mm宽的通道，禁止行人跨越垛堆。
4.3.3.2 小型冲模应存放在专用模架上，模架应用金属制造，结构必须坚固、稳定。
模架底层平面离地间隙以100mm为宜。
在无起重设备时，模架最上一层平面不应高于1.7m。
模架及其各个摊位应有编号，并有明显的标记。
冲模存放时应对号进座。
模架之间应有0.8m宽的通道。
采用高架仓库存放冲模时，巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度的选择应符合JB 2960-81《巷道堆垛起重机型式与基本参数》的有关规定。
4.3.3.3 中型冲模视其体积和重量，分别按照大型和小型冲模存放方法和要求进行存放。
但垛放高度不应超过2m。
4.3.3.4 运送总重量超过50kg的模具，应有起重运输设备。
4.4 材料库 4.4.1 材料(包括卷料和带料，下同)应按品种、规格分别存放于材料库。
存放的有效荷重(t\\\/m2)不得超过地坪设计规定的数值。
材料库地坪必须平坦，并有一定荷重能力，钢板垛放时，应垫以楞木或垫铁。
楞木或垫铁必须平整，并具有足够的强度。
4.4.2 进库的板料必须符合包装规定。
但散装进货板料则不在此限。
4.4.3 成包的板料应堆垛存放。
垛间应有通道。
当垛高不超过2m时，通道宽度至少应为0.8m；当垛高超过2m时，通道宽度至少应为1m。
采用起重机并用钢丝绳起吊垛包时，存放高度不应超过2.3m。
采用堆垛叉车举升垛包时，可不受此限。
同一垛堆的板料，每包之间应垫以垫木。
包装中已带有垫木者，可不再加垫木。
4.4.4 散装的板料，应每隔100-200mm垫以垫木。
板料长度在2m以下者；每层垫以两根垫木；板料长度在2-3m之间者，每层垫以3根垫木；板料长度大于3m者，每层垫以4根垫木。
垫木间距应相等，并均匀地支承钢板。
垛堆上下垫木的投影应重合。
垫木的厚度不小于50mm，长度应与板料宽度相等。
垫木应平整、坚固、承重时不应变形和破裂。
4.4.5 成包和散装的板料垛堆，其错位和倾斜不得超过以下允许范围： 当垛高在2m以下时，沿长度方向最大为1∶25，沿宽度方向最大为1∶20；当垛高超过2m时，沿长度方向最大为1∶30，沿宽度方向最大为1∶25。
4.4.6 卷料以存放在楞木上为宜。
卷径中心线应平行于地坪面。
4.4.6.1 同一垛堆的钢卷料，每层卷径应一致，并应沿卷径中心线平行排列。
为防止卷料滚动，库内应备有专门固定角撑，或在垛堆底层首末两卷垫以专门的止推块。
止推块应具有同卷料外径一致的接触面或使其断面是等腰三角形，高度不应小于卷径的1\\\/4，长度应等于卷料宽度。
止推块应坚固、平整。
4.4.6.2 多层存放时，总高不应超过4m，底层除在首末两卷放置止推块外，每隔3-4卷应加垫相同的止推块。
卷料端面应同地面保持垂直，其倾斜度不应超过1∶20。
4.4.6.3 存放单个卷料时，应在卷料两侧沿外径放置止推块。
4.4.6.4 多列存放时，列间应有通道。
当卷料垛堆高度在2m以下时，通道宽度不应小于0.8m；当垛高超过2m时，通道宽度不应小于1m。
4.4.7 其它金属或非金属材料存放和贮存时，采用上列各条项，当材料数量不多时，应采用金属货架型式存放。
4.4.8 材料库内材料的堆垛和运输，应有专门的机动起重和运输设备。
4.5 冲压件仓库 4.5.1 冲压件仓库的空气湿度不应超过60%。
4.5.2 采用专用箱架多层贮存冲压件时，必须使用标准化的钢制箱架。
箱架必须结构牢固，不易变形。
箱架应有专门标签，并注明箱架的编号、自重等。
多层叠放有箱架，应由专门的起重运输设备进行堆垛和运输。
4.5.3 在专门货架(包括高架自动或半自动仓库)上存放冲压件或箱架时，冲压件或箱架长度不得超过货架深度。
4.5.4 在高架仓库内存放冲压件时，巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度，应按JB 2960-81有关规定选择。
4.5.5 无箱架或货架存放冲压件时，应按零件特点，分类叠放或立放于地坪的楞木上。
放置和贮存时，不得使零件产生永久变形。
零件的尖棱不应凸向人行通道。
4.5.6 各种方法贮存的冲压件的重量(包括箱架的重量)不得超过设计规定的地坪允许有效荷重(t\\\/m2)。
4.5.7 垛堆或箱架之间，应有0.8m宽的人行通道；当仓库内行驶堆垛叉车时，应有2m宽的通道。
7 安全操作 7.1 压力机操作工、冲模安装调整工以及压力机的维修人员，在进进车间工作前4h，不得酗酒。
工厂发现有醉酒者，不得让其进进车间，或令其停止工作并离开车间。
7.2 工厂应统一发放适用的工作服、工作鞋和工作帽。
生产工人和辅助工人工作前应按规定穿好戴好工作服、工作鞋和工作帽(包括安全帽)。
女工的发辫不应露于工作帽之外。
7.3 不得穿凉鞋、拖鞋或赤脚进进车间。
工作时不得穿高跟鞋。
7.4 设备运转时，操作者不许与他人直接或间接闲谈。
7.5 剪切工、冲压工和其它有关工人，工作时必须戴好防护手套。
7.6 工作时严禁吸烟。
7.7 工作前应仔细检查工位是否布置妥当，工作区域有无异物，设备和机具的状况等，在确认无误后方可工作或启动设备。
7.8 一台设备有多人操作时，必须使用多人操作按钮进行工作。
7.9 严禁手或手指伸进冲模内放置或取出工件。
在冲模内取放工件必须使用手用工具。
采用手持式电磁吸盘必须符合GB 5093《压力机用手持式电磁吸盘技术条件》。
7.10 工作前应将设备空运转1-3min。
严禁操纵有故障的设备。
7.11 冲模安装调整、设备检修，以及需要停机排除各种故障时，都必须在设备起动开关旁挂示警告牌。
警告牌的色调、字体必须醒目易见。
必要时应有人监护开关。
7.12 工厂必须按照本标准，结合本企业具体情况，为车间各工种制订安全操作细则。
工人必须严格遵守工人制订的安全操作细则。
8 安全管理、教育和检查 8.1 安全标志、信号 8.1.1 车间各区域(空间)、部门和设备，凡可能危及人身安全时应按GB 2894-82《安全标志》有关规定，于醒目处设标志牌。
标志牌应平整清楚，大小、比例和颜色必须符合GB 2894-82有关规定。
8.1.2 大型压力机的平台须用标牌注明允许的最大承载重量(kg)。
8.1.3 不安全或禁止使用的压力机(包括检修、安装和正在调整冲模的压力机)，须在启动装置附近挂示标牌，并用醒目字体标注“危险、禁止启动”等字样。
标牌的颜色应与设备基本色调有显著区别。
8.1.4 对多人操作的设备、同辅助工人相关的设备以及经常有人穿行的传送设备，当每天工作开始、换班启动以及停机后重新启动时，必须发灯光和音响信号。
8.1.5 依据冲模的技术安全状态，参照GB 2893-82《安全色》第2.1和4.2条有关规定，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。
安全模具为绿色，一般模具为黄色，必须使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。
不同涂色的模具在使用中应采取的防护措施和允许的行程操作规范如表6所列。
8.1.6 在可能危及人身安全的地方，应设防护栏杆、禁止跨越。
防护栏杆(包括大型压力机的防护栏杆)和起重机吊钩的滑轮架，应按GB 2893-82第2.5条规定，涂以间隔条纹标志。
8.2 安全运行 8.2.1 禁止非机电维护人员在大型压力机运转时登上机梯并在机器平台上停留。
8.2.2 操作工人应经常注意机床的工作状态，发现异常声音和振动，必须及时停机检查。
8.2.3 对机器进行擦洗、注油、检查和修理过程中，发现可能导致人身事故的危险时，工厂应迫令停机进行检查并排除故障。
若检修必须在机器运转时进行，且对危险场所已采取了保护措施，则不受此限。
停止运转的机器，应锁闭启动装置，并挂上“禁止启动”字样的标牌。
8.2.4 压力机操作工应在上、下午各有一次10-20min的工间休息时间。
夜班工作时，也应安排相应的工间休息时间。
工间休息时，工厂必须强制停止机器转动。
8.2.5 冲压工每班连续工作不得超过8h。
8.3 动力管制 8.3.1 机器运转中，不得中断电力和压缩空气的供应。
8.3.2 车间供电电压的波动范围应在额定值的±10%以内。
8.3.3 供给压力机的压缩空气压力，不应小于最低的额定值。
8.3.4 膨胀介质必须使用空气或惰性气体。
8.3.5 动能在输送管线中不应漏损。
8.4 检查和修理 8.4.1 除经常性检查(日检、周检、月检)外，工厂应对使用中的设备(包括其安全装置)每隔半年或一年进行一次定期检查。
对压力机应着重检查下列部位： a. 曲轴、飞轮及其它传动装置； b. 离合器、制动器及其控制系统； c. 行程停止装置和紧急停止装置； d. 滑块连杆、平衡缸和与滑块有关的部件； e. 电磁阀、压力调节阀和其它气、液系统； f. 限位开关、继电器和其它电控系统； g. 气液装置(气液垫、气液平衡装置)； h. 滑块防护机构； i. 剪板机的压料器； j. 快速夹紧机构； 8.4.2 定期检查应有记录。
检查记录至少保存二年。
记录中须包括下列内容； a. 检查时间(年、月、日)； b. 检查地点； c. 检查方法； d. 检查结果； e. 检查者姓名； f. 根据检查结果而采取的维修措施和内容。
8.4.3 经过检查的压力机，应在明显处设置铭牌，标明检查日期。
8.4.4 压力机的定期检查，须由专门检查人员担任。
符合下列各项之一者，方可充任检查人员： a. 高等和中等专业院校冲压专业毕业、分别有二年和三年压力机检查和修理工作经验或从事压力机设计工作有四年和五年经验者； b. 工科高等和中等专业院校非冲压专业毕业、分别有三年和四年压力机检查和修理工作经验或从事压力机设计工作有五年和六年经验者； c. 从事压力机检查和修理工作有六年经验或从事压力机设计工作有八年经验者； d. 从事冲压工作有五年经验、受过冲压技术专门训练者。
8.4.5 工厂对定期检查设备中发现的异常情况必须采取修理或其它必要的措施，并保存修理或处理记录。
8.5 安全教育和 8.5.1 工厂须对新工人进行(与操作有关的)卫生和安全的启蒙教育。
工厂必须编制新工人安全教育大纲。
8.5.2 没有操作合格证的工人不能单独操作压力机，只能在专门技术熟练工的指导下，从事辅助工作。
8.5.3 工厂必须对新冲压工进行为期3-6个月的。
对新冲压工的，必须按大纲进行。
工厂必须组织合适的监督人员(工厂或车间的领导者、工长、冲模调整工或操作熟练工和安全检查人员等)对受训者按正确的大纲给予考核鉴定。
经考核鉴定合格的操作者方可领取操作合格证书。
操作合格证书和记录，应由有关人员妥善保存。
8.5.4 当操作者改变作业内容时，前条规定同样适用。
8.5.5 工厂应对压力机操作者每年至少组织一次安全，考核操作者对压力机安全操作知识的理解和掌握程度。
合格的操作者，应进行登记并发证。
工厂(车间)管理人员和其它有关人员，同样应受安全操作知识和实际操作技能的。
8.5.6 工厂对进进冲压车间的参观者、实习学生以及外厂的工人(包括冲模安装和调整工，应按本标准8.5.1和8.5.3条有关规定，分别指定专人对他们进行安全教育和。
8.6 青工和女工 8.6.1 工厂不得招收18周岁以下的青年操作和学习操作压力机或从事辅助工作。
也不得让其从事和学习冲模和刀片的安装和调整工作。
8.6.2 工厂不应安排女工从事8mm以上(含8mm)厚度的钢板冲压和剪切工作。
8.6.3 不应安排怀孕三个月的女工从事冲压工及其辅助工作。
8.7 工长或班长 8.7.1 工厂必须从经过冲压技术专门的熟练操作工人和从事本专业两年以上的技术人员中选拔工长或班长。
8.7.2 工长或班长应对操作机器和劳动组织负责，并对各项工作任务提出正确的要求。
8.7.3 工厂必须赋予冲压工长或班长下列职权： a. 检查压力机及其安全装置； b. 在确定压力机和安全装置出现异常情况时，立即采用必要的措施； c. 转让压力机及其安全装置钥匙开关，确定该钥匙保管人并令其保管； d. 直接指挥冲模的安装、拆卸和调整工作。
8.8 安全检查机构 8.8.1 工厂必须设置冲压车间安全检查机构。
安全检查机构由专职安全检查人员和兼职安全检查人员组成。
压力机操作人数在50至300人以内的车间须设专职安全检查员1名，300人以上的须设专职安全检查员2名，兼职安全检查员，其人数应与车间规模相适应，一般可按表7规定。
全检查机构行使下列职权： a. 检查和督促本标准中各章、条、款、项的实施情况； b. 制止违反卫生和安全规定的操作； c. 提出安全生产奖惩办法； d. 参予事故调查，提出分析处理报告和意见； e. 向国家有关机构报告重大事故的责任者； f. 组织安全宣传、教育和并提供资料、信息； g. 对工艺设备及其工艺装备进行安全验收； h. 对车间厂房及其公用设备进行检查。
8.8.3 车间安全检查人员应经专门。
符合下列各项之一者，方可充任车间安全检查人员： a. 高等和中等专业院校冲压专业毕业、分别有三年和四年压力机检查和修理工作经验或从事压力机设计工作有五年和六年经验者； b. 工科高等和中等专业院校非冲压专业毕业、分别有四年和五年检查和修理经验者 c. 从事压力机的检查和修理工作有七年经验或从事压力机设计工作有九年经验者； d. 从事冲压工作有六年经验并受过
