钳工实习心得
钳工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。
学生在钳工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。
钳工实习是培养学生实践能力的有效途径。
又是我们大学生、工科类的大学生，特别是机电学院的学生的必修课，非常重要的也特别有意义的必修课。
钳工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。
同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
1年的钳工实习结束了。
虽然很累，但我却学到了很多：我们知道了钳工的主要内容为划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。
了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
钳工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。
使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。
老师们不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。
有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。
有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。
实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。
钳工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。
钳工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针
车工实习报告
车工实习报告实的：1单了解车床的工作原理及作方式； 2、学会正确的车用方法，并能正确使用一种工件加工方式。
车工准备知识：一、车工安全知识1、 上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。
2、 工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。
3、 工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。
4、 工件旋转时，不准测量工件。
5、 工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
6、 上班不准串岗，坚持各自工作岗位。
二、车工理论知识1、 车工：操作车床，在车床上加工机械产品的工人。
2、 什么是车削：利用工件的旋转运动和刀具的进给运动力，改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种冷加工车削方法。
3、 车床的型号标准注释及说明C W 6 1 40车床 特性：万能 变通车床组 型别代号 表示最大加工直径的1\\\/10 表普通车床型4、 车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、走入箱、拖板箱、刀架、尾架、拖板（大、中，小）三杆（丝、光。
操纵）、床身、附件。
5、 车床的维护和保养①润滑油 ②检查机床是否完好 ③防砸 ④打扫卫生 ⑤关闭电源。
三、工件名称 加工内容 工具1、车外圆 车φ30±0.5 90度的外圆车刀 游标卡尺2、车台阶(画线定位) 车φ22和φ17 90度外圆车刀 游标卡尺3、车圆弧 车r105和r135圆弧 成型车刀4、整形 用锉刀整形 锉刀、砂布四、车床通用规定：（一） 工作中认真作到：1、 找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。
2、 加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。
如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。
3、 加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。
4、 用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。
5、 用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。
6、 装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。
7、 装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。
8、 溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。
9、 车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。
10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。
11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。
12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。
13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。
加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。
14、作高速切削时，必须注意：① 切削钢件要有断屑装置。
② 必须使用活顶尘15、大型车床的工件重量转速，一定按使用说明书要求进行。
（二） 工作后认真做到：1、 把溜板及尾座移到车床的尾端位置上。
2、 停车一个班以上，未加工完的大型工件，应用木块支承住。
实习内容： 一、基本知识： 车削加工的原理与加工范围以及特点。
（1） 普通车床的基本结构、种类和用途。
（2） 车刀种类、结构与作用、车刀的简单刃磨方法以及安装。
（3） 车削外圆、端面、沟槽、螺纹、锥面的方法。
（4） 工件的安装方法、车床主要附件的作用。
（5） 车削用量的概念及选择。
（6） 常用量具的正确使用方法，尺寸的检验。
（7） 车削的一般工艺知识。
（8） 车工安全技术。
二、基本技能：（1） 正确独立操作车床、安装和使用常用刀具。
（2） 外圆端面、沟槽、螺纹和锥面等车削加工。
（3） 独立完成作业件。
实习结果： 车工的实习时间相对充裕了许多，因为安排了两天的时间来实习车工。
我们加工的零件也有两个，一个是一个阶梯圆柱体,另一个是小型手把。
除此而外，我们利用剩余的时间还各自都极尽想象力的加工一些小玩意，比如玲珑宝塔，葫芦,子弹等等。
总结体会：车工是我实习的第一个工种，也是我练习时间最长，自我感觉掌握程度最好的一个工种。
老师们似乎很轻松，因为他们除了简单的介绍了一下车床的使用方法以外基本上就是在闲坐聊天，偶尔出来帮忙看看我们的练习进度。
再就是我们谁要是一个不小心把车刀给磨坏了，需要老师帮忙出来磨一下刀具。
除此而外，基本上都是我们自己在探索在瞎摸在尽情的折腾。
也不能说这样的折腾没有效果，毕竟我们都做出了那么多玲珑小巧又可爱的小玩意。
这不能不说是我们的一个小成功，因为没有差强人意的技术，这种小玩意即使做出来也不好看。
因此，车床上的工作，最讲究的是一个脑力劳动。
我们学习的又是普通车床，一切的操作都是人为的控制，要想做出精美的工艺来，非有娴熟的技术和缜密的安排难以达到要求。
它需要你再拿到一个需要加工零件的零件图时，不仅仅懂得安排先处理那块，后处理那里，还必须懂得在处理的时候两手、大脑、身体各个部位都要全身心地协调配合起来。
真可谓是“牵一发而动全身”。
而且，车床的工作当中注意事项相当的繁杂，更需要你有耐心有恒心有毅力。
数控车床操作实训心得：在线等800-1000字谢谢
为期 X 周的数控加工实习转眼就结束了，但是带给我的感受却永远的留在了我的心。
总的来说，这次为期两周的实习活动是一次有趣的，且必给了我今后的学习工作上的重要的经验。
在以后的时间里也恐怕不会再有这样的机会去让我们去体验这样的生活，也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。
随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。
就像我们接触到的加工中心、车床，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要加工出产品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。
数控加工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
我们知道，“数控加工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。
对我们来说,数控加工实习是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会!在这次实训中，让我体会最深的是理论联系实际，实践是检验真理的唯一标准。
理论知识固然重要，可是无实践的理论就是空谈。
真正做到理论与实践的相结合，将理论真正用到实践中去，才能更好的将自己的才华展现出来。
我以前总以为看书看的明白，也理解就得了，经过这次的实训，我现在终于明白，没有实践所学的东西就不属于你的。
俗话说：“尽信书则不如无书”我们要读好书，而不是读死书。
任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出其作用。
而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新；去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。
在这次车床操作过程中，但是由于时间较短，没能熟练的掌握编程。
以后要认真学习，提高编程水平，并加强操作水平的提高。
总之，本次数控实训确实比以前提高了水平，尤其在实际操作方面，遗憾的是时间有些短。
通过本次实训我也发现了自己的不足，主要是操作水平以及实践经验方面有欠缺。
两周的数控实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次习实达到了它的真正目的。
普通车床实习心得
车床实习心得体会我是电力系统自动化专业的同学，在上周的实习过程中，我学到了很多课堂上没有的知识，比如:如何切削工件，如何给机床校油，如何使用切削刀，如何应对突发事故等。
通过这一周的学习与实践，我深深的为机床工作者所折服在整个实习期间，我们两个人一组，共同完成老师留给我们的实习任务，在第一天的时候，我们按照老师的指导为机床上了油，并稍微了解到了机床各操作手柄的用法，以及如何使用切削刀。
第二天，刚去到车间，我们就为机床上了油，本来是有点为自己学习的主动性而沾沾自喜，但是实习老师看过我我们的机床后，很认真的告诉我拿油壶的方向不对地面上留下了许多油渍，这样不仅不好打扫，更容易弄脏衣服，我不禁莞尔，原来做机床工作，不仅要有热情更要细心，这虽然是一件小事，却也反映出了我们在工作时要注意细节，接下来的两天里，按照老师的要求，我们磨了两个工件，当然啦，挺坎坷的，出现了各种问题，不过，庆幸的是我和同伴最终完成了作业。
在这个过程中，我领悟到了合作的重要性。
并且看似简技巧，却也不是一朝一夕就可以完成的，每一个工件都是工人师傅很多次练习后完美的作品。
实习的最后我们参观了学校的工件加工厂，里面的工件很复杂，需要十多个师傅依次完成，他们工作很认真，工件很标准。
通过这次实习，我懂得了在以后的工作中，我们不仅要有耐心更要细心。
不仅要有能独立工作的能力，更要能学会合作，取长补短。
不仅要认真工作，更要持之以恒。
这
车工实习小结
时间过得飞快转眼一个月的车工实习就结束了，在本次车工强化中我认识到了许多，让我感触了许多。
刚开始我们进行了加工台阶轴、对称槽、然后镗台阶孔、加工圆锥、车三角形螺纹、五个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。
在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心求教，细心体察，大胆实践。
任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的。
做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。
一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。
当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。
因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。
虽然两百课时的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。
这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的路。
而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了
钳工安全教育及心得体会
300字
谢谢
为期二周的钳工实训结束了，在实训期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。
虽然实训期只有短短的两周，在我们三年的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。
要进行钳工实训，安全问题肯定是摆在第一位的。
通过师傅的讲解，我们了解了实训中同学们易犯的危险的操作动作。
比如在车间里打闹嬉戏，不经师傅的许可便私自操作机床，以及操作时方法、姿势不正确，等等。
一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。
通过这次钳工实训，我了解了金属加工的基本知识、基本操作方法。
主要学习了以下几方面的知识属加工基本工种包括钳工、车工、铸焊工等的操作。
在实习过程中我们取得了劳力成果---精美的螺母。
看着这精美的工件竟然是我亲手磨制而成的，这种自豪感、成就感是难以用语言表达的。
没有想到当初那么大的东西现在变成了一个精美的工件是一下一下磨出来的，这也是就人们说的“只要功夫深，铁杵也能磨成针”吧
这一周的实习是短暂和辛苦的，但是我学到的东西是保贵的。
金工实习磨锤子总结
转眼间，两周的金工已经结束，回想两周以来，有水，有过失败，有过伤有过微笑。
正是在这汗水、失败、伤痛和微笑中让我学到了很多有用的知识，我也深深地体会到工人们的辛苦和伟大，虽然实训期只有短短的两周，在我们大学生活中它只是小小的一部分，却是十分重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。
从安全教育，动作要领和工具的使用到拿起锉刀等工具的实际操作，这无疑是一个理论与实际相结合的过程。
有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。
从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。
眼见的不一定真实,这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学习的可贵，学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到最好，同时还要让我们认识到动手的重要性。
只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。
更需要头脑和双手的配合。
在钳工实训中，我了解了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。
了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
在搓削上，老师重点讲解了搓削姿势，搓削方法和质量检测。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压
中职学生实习心得500字
普 通 车 床 操 作实 训 指 导 书烟台南山学院机械工程训练中心金工教研室实训一 车床基本操作一. 实训目的：1.了解普通车床的安全操作规程2.掌握普通车床的基本操作及步骤3.对操作者的有关要求4.掌握车削加工中的基本操作技能5.培养良好的职业道德二. 实训内容：1.安全技术2.熟悉普通车床的结构组成及功用3.熟悉普通车床的基本操作①车床的启动和停止②车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换③车床手动进给控制三. 实训设备：C616-1D 车床 18台四. 实训步骤：（一）熟悉车工基本概念及其加工范围 车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。
图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床种类很多，其中卧式车床应用最为广泛。
图1-2 普通车床所能加工的典型表面 a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔 g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花（二）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号 C 6 1 32主参数代号（最大车削直径的1\\\/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）C 6 16主参数的1\\\/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。
组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号 卧式车床用C61×××来表示，其中C为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。
其它表示车床的有关参数和改进号。
2．卧式车床各部分的名称和用途C6132普通车床的外形如图1-3所示。
图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架 1.主轴箱 又称床头箱，内装主轴和变速机构。
变速是通过改变设在床头箱外面的手柄位置，可使主轴获得12种不同的转速（45～1980 r\\\/min）。
主轴是空心结构，能通过长棒料，棒料能通过主轴孔的最大直径是29mm。
主轴的右端有外螺纹，用以连接卡盘、拨盘等附件。
主轴右端的内表面是莫氏5号的锥孔，可插入锥套和顶尖，当采用顶尖并与尾架中的顶尖同时使用安装轴类工件时，其两顶尖之间的最大距离为750mm。
床头箱的另一重要作用是将运动传给进给箱，并可改变进给方向。
2.进给箱 又称走刀箱，它是进给运动的变速机构。
它固定在床头箱下部的床身前侧面。
变换进给箱外面的手柄位置，可将床头箱内主轴传递下来的运动，转为进给箱输出的光杆或丝杆获得不同的转速，以改变进给量的大小或车削不同螺距的螺纹。
其纵向进给量为0.06～0.83mm\\\/r；横向进给量为0.04～0.78mm\\\/r；可车削17种公制螺纹（螺距为0.5～9mm）和32种英制螺纹（每英寸2～38牙）。
3.变速箱 安装在车床前床脚的内腔中，并由电动机通过联轴器直接驱动变速箱中齿轮传动轴。
变速箱外设有两个长的手柄，是分别移动传动轴上的双联滑移齿轮和三联滑移齿轮，可共获6种转速，通过皮带传动至床头箱。
4.溜板箱 又称拖板箱，溜板箱是进给运动的操纵机构。
它使光杠或丝杠的旋转运动，通过齿轮和齿条或丝杠和开合螺母，推动车刀作进给运动。
溜板箱上有三层滑板，当接通光杠时，可使床鞍带动中滑板、小滑板及刀架沿床身导轨作纵向移动；中滑板可带动小滑板及刀架沿床鞍上的导轨作横向移动。
故刀架可作纵向或横向直线进给运动。
当接通丝杠并闭合开合螺母时可车削螺纹。
溜板箱内设有互锁机构，使光杠、丝杠两者不能同时使用。
5.刀架 它是用来装夹车刀，并可作纵向、横向及斜向运动。
刀架是多层结构，它由下列组成。
（见图1-4）⑴床鞍 它与溜板箱牢固相连，可沿床身导轨作纵向移动。
⑵中滑板 它装置在床鞍顶面的横向导轨上，可作横向移动。
⑶转盘 它固定在中滑板上，松开紧固螺母后，可转动转盘，使它和床身导轨成一个所需要的角度，而后再拧紧螺母，以加工圆锥面等。
⑷小滑板 它装在转盘上面的燕尾槽内，可作短距离的进给移动。
⑸方刀架 它固定在小滑板上，可同时装夹四把车刀。
松开锁紧手柄，即可转动方刀架，把所需要的车刀更换到工作位置上。
6.尾座 它用于安装后顶尖，以支持较长工件进行加工，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。
偏移尾架可以车出长工件的锥体。
尾架的结构由下列部分组成。
（见图1-5）⑴套筒 其左端有锥孔，用以安装顶尖或锥柄刀具。
套筒在尾架体内的轴向位置可用手轮调节，并可用锁紧手柄固定。
将套筒退至极右位置时，即可卸出顶尖或刀具。
⑵尾座体 它与底座相连，当松开固定螺钉，拧动螺杆可使尾架体在底板上作微量横向移动，以便使前后顶尖对准中心或偏移一定距离车削长锥面。
⑶底座 它直接安装于床身导轨上，用以支承尾座体。
7.光杠与丝杠 将进给箱的运动传至溜板箱。
光杠用于一般车削，丝杠用于车螺纹。
8.床身 它是车床的基础件，用来连接各主要部件并保证各部件在运动时有正确的相对位置。
在床身上有供溜板箱和尾座移动用的导轨。
9操纵杆 操纵杆是车床的控制机构，在操纵杆左端和拖板箱右侧各装有一个手柄，操作工人可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。
10操纵杆 操纵杆是车床的控制机构，在操纵杆左端和拖板箱右侧各装有一个手柄，操作工人可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。
图1-4 刀架图1-5 尾座1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座（三） 卧式车床的传动系统 电动机输出的动力，经变速箱通过带传 动传给主轴，更换变速箱和主轴箱外的手柄位置，得到不同的齿轮组啮合，从而得到不同的主轴转速。
主轴通过卡盘带动工件作旋转运动。
同时，主轴的旋转运动通 过换向机构、交换齿轮、进给箱、光杠（或丝杠）传给溜板箱，使溜板箱带动刀架沿床身作直线进给运动。
（四） 卧式车床的各种手柄和基本操作 1．卧式车床的调整及手柄的使用 C6132车床的调整主要是通过变换各自相应的手柄位置进行的，详见图1-6。
图1-6 C6132车床的调整手柄1、2、6—主运动变速手柄 3、4—进给运动变速手柄 5—刀架左右移动的换向手柄 7—刀架横向手动手柄 8—方刀架锁紧手柄 9—小刀架移动手柄 10—尾座套筒锁紧手柄 11—尾座锁紧手柄 12—尾座套筒移动手轮 13—主轴正反转及停止手柄 14—“开合螺母”开合手柄 15—刀架横向自动手柄 16—刀架纵向自动手柄 17—刀架纵向手动手轮 18—光杠、丝杠更换使用的离合器2．卧式车床的基本操作（1）停车练习(主轴正反转及停止手柄13在停止位置）1）正确变换主轴转速。
变动变速箱和主轴箱外面的变速手柄1、2或6，可得到各种相对应的主轴转速。
当手柄拨动不顺利时，可用手稍转动卡盘即可。
2）正确变换进给量。
按所选的进给量查看进给箱上的标牌，再按标牌上进给变换手柄位置来变换手柄3和4的位置，即得到所选定的进给量。
3）熟悉掌握纵向和横向手动进给手柄的转动方向。
左手握纵向进给手动手轮17，右手握横向进给手动手柄7。
分别顺时针和逆时针旋转手轮，操纵刀架和溜板箱的移动方向。
4）熟悉掌握纵向或横向机动进给的操作。
光杠或丝杠接通手柄18位于光杠接通位置上，将纵向机动进给手柄16提起即可纵向进给，如将横向机动进给手柄15向上提起即可横向机动进给。
分别向下扳动则可停止纵、横机动进给。
5）尾座的操作。
尾座靠手动移动，其固定靠紧固螺栓螺母。
转动尾座移动套筒手轮12，可使套筒在尾架内移动，转动尾座锁紧手柄11，可将套筒固定在尾座内。
（2）低速开车练习 练习前应先检查各手柄位置是否处于正确的位置，无误后进行开车练习。
1）主轴启动 —— 电动机启动——操纵主轴转动——停止主轴转动——关闭电动机 2）机动进给——电动机启动——操纵主轴转动—— 手动纵横进给——机动纵横进给——手动退回——机动横向进给——手动退回——停止主轴转动——关闭电动机 特别注意：1） 机床未完全停止严禁变换主轴转速，否则发生严重的主轴箱内齿轮打齿现象甚至发生机床事故。
开车前要检查各手柄是否处于正确位置。
2）纵向和横向手柄进退方向不能摇错，尤其是快速进退刀时要千万注意，否则会发生工件报废和安全事故。
3）横向进给手动手柄每转一格时，刀具横向吃刀为0.02mm，其圆柱体直径方向切削量为0.04mm。
五．复习思考题1. 车削加工时，工件和刀具需作哪些运动
车削要素的名称、符号和单位是什么
解释C6132A的含义。
2. 卧式车床有哪些主要组成部分
各有何功用
3. 卧式车床的结构有哪些特点
主要应用在什么场合实训二 车削加工基本操作一. 实训目的：1.掌握刀具的种类、组成和基本角度 2.掌握端面、外圆等切削方法3.掌握车削加工中的基本操作技能二. 实训内容：1.安全操作2.刀具的结构、种类、基本角度和功用3.普通车床的基本切削操作①零件的装夹②刀具的安装③端面、外圆的车削方法④滚花的车削方法⑤切槽、切断的车削方法⑥圆锥的车削方法三. 实训设备：C616-1D 车床 18台四. 实训步骤：（一）车刀 Ⅰ、刀具材料1、刀具材料应具备的性能(1)高硬度和好的耐磨性。
刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属。
一般刀具材料的硬度应在60HRC以上。
刀具材料越硬，其耐磨性就越好。
(2)足够的强度与冲击韧度。
强度是指在切削力的作用下，不致于发生刀刃崩碎与刀杆折断所具备的性能。
冲击韧度是指刀具材料在有冲击或间断切削的工作条件下，保证不崩刃的能力。
(3)高的耐热性。
耐热性又称红硬性，是衡量刀具材料性能的主要指标，它综合反映了刀具材料在高温下仍能保持高硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。
(4)良好的工艺性和经济性2、常用刀具材料目前，车刀广泛应用硬质合金刀具材料，在某些情况下也应用高速钢刀具材料。
(1)高速钢 高速钢是一种高合金钢，俗称白钢、锋钢、风钢等。
其强度、冲击韧度、工艺性很好，是制造复杂形状刀具的主要材料。
如：成形车刀、麻花钻头、铣刀、齿轮刀具等。
高速钢的耐热性不高，约在640℃左右其硬度下降，不能进行高速切削。
(2)硬质合金 以耐热高和耐磨性好的碳化物，钴为粘结剂，采用粉末冶金的方法压制成各种形状的刀片，然后用铜钎焊的方法焊在刀头上作为切削刀具的材料。
硬质合金的耐磨性和硬度比高速钢高得多，但塑性和冲击韧度不及高速钢。
Ⅱ、车刀组成及车刀角度车刀是形状最简单的单刃刀具，其它各种复杂刀具都可以看作是车刀的组合和演变，有关车刀角度的定义，均适用于其它刀具。
1、车刀的组成车刀是由刀头(切削部分)和刀体(夹持部分)所组成。
车刀的切削部分是由三面、二刃、一尖所组成，即一点二线三面。
(图2-1)(a) (b) (c)2、车刀角度车刀的主要角度有前角 、后角 、主偏角 、副偏角 ，和刃倾角 1)前角 前刀面与基面之间的夹角，表示前刀面的倾斜程度。
前角可分为正、负、零，前刀面在基面之下则前角为正值，反之为负值，相重合为零。
前角的作用：增大前角，可使刀刃 锋利、切削力降低、切削温度低、刀具磨损小、表面加工质量高。
但过大的前角会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
选择原则：用硬质合金车刀加工钢件(塑性材料等)，一般选取 =10º～20°；加工灰口铸铁(脆性材料等)，一般选取 =5o～15°。
精加工时，可取较大的前角，粗加工应取较小的前角。
工件材料的强度和硬度大时，前角取较小值，有时甚至取负值。
2)后角 主后刀面与切削平面之间的夹角，表示主后刀面的倾斜程度。
后角的作用：减少主后刀面与工件之间的磨擦，并影响刃口的强度和锋利 程度。
选择原则：一般后角可取 =6º～8º。
3)主偏角 主切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角。
主偏角的作用：影响切削刃的工作长度、切深抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小，则切削刃工作长度越长，散热条件越好，但切深抗力越大。
选择原则：车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°几种。
工件粗大、刚性好时，可取较小值。
车细长轴时，为了减少径向力而引起工件弯曲变形，宜选取较大值。
4)副偏角 副切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角。
作用：影响已加工表面的表面粗糙度，减小副偏角可使已加工表面光洁。
选择原则：一般取 =5o～15°，精车可取5o～10°，粗车时取10o～15°。
5)刃倾角 主切削刃与基面间的夹角,刀尖为切削刃最高点时为正值，反之为负值。
刃倾角的作用：主要影响主切削刃的强度和控制切屑流出的方向。
以刀杆底面为基准，当刀尖为主切削刃最高点时， 为正值，切屑流向待加工表面；当主切削刃与刀杆底面平行时， =0o，切屑沿着垂直于主切削刃的方向流出；当刀尖为主切削刃最低点时， 为负值，切屑流向已加工表面。
选择原则：一般 在0o～±5°之间选择。
粗加工时，常取负值，虽切屑流向已加工表面无妨，但保证了主切削刃的强度好。
精加工常取正值，使切屑流向待加工表面，从而不会划伤己加工表面的质量。
Ⅲ、车刀的安装 车刀必须正确牢固地安装在刀架上，如图2－3所示。
安装车刀应注意下列几点：1）刀头不宜伸出太长，否则切削时容易产生振动，影响工件加工精度和表面粗糙度。
一般刀头伸出长度不超过刀杆厚度的两倍,能看见刀尖车削即可。
2）刀尖应与车床主轴中心线等高。
车刀装得太高，后角减小，则车刀的主后面会与工件产生强烈的磨擦；如果装得太低,前角减少，切削不顺利，会使刀尖崩碎。
刀尖的高低，可根据尾架顶尖高低来调整。
车刀的安装如图2-3a）所示。
图2－3 车刀的安装 a)正确 b)错误3）车刀底面的垫片要平整，并尽可能用厚垫片，以减少垫片数量。
调整好刀尖高低后，至少要用两个螺钉交替将车刀拧紧。
（二）车外圆、端面和台阶 Ⅰ、三爪自定心卡盘安装工件1．用三爪自定心卡盘安装工件 图2-4 三爪自定心卡盘结构和工件安装三爪自定心卡盘的结构如图2-4a所示，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或 退出，以夹紧或松开工件。
它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。
可以装夹直径较小的工件，如图2-4b所示。
当装夹直径较大的 外圆工件时可用三个反爪进行，如图2-4c所示。
但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用 四爪单动卡盘或其它专用夹具。
2．用一夹一顶安装工件对于一般较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹，但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差。
所以，对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。
Ⅱ、车外圆 1．调整车床车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。
主轴的转速是根据切削速度计算选取的。
而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。
用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m\\\/s，用硬质合金刀时，V=1～3m\\\/s。
车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。
例如用硬质合金车刀加工直径D＝200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V＝0．9米／秒，计算主轴的转速为： （转／分）进给量是根据工件加工要求确定。
粗车时，一般取 0.2～0.3毫米／转；精车时，随所需要的表面粗糙度而定。
例如表面粗糙度为Ra3.2时，选用0.1～0.2毫米／转；Ra1.6时，选用 0.06～0.12毫米／转，等等。
进给量的调整可对照车床进给量表扳动手柄位置，具体方法与调整主轴转速相似。
2．粗车和精车粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。
粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量。
精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速，初学者可用较低速。
为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。
为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。
试切法的步骤如图2－5所示。
图2－5试切步骤3.车外圆时的质量分析1）尺寸不正确：原因时车削时粗心大意，看错尺寸；刻度盘计算错误或操作失误；测量时不仔细，不准确而造成的。
2）表面粗糙度不和要求：原因是车刀刃磨角度不对；刀具安装不正确或刀具磨损，以及切削用量选择不当；车床各部分间隙过大而造成的。
3）外径有锥度：原因是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基准线不对准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量不足造成的。
Ⅲ、车端面 端面的车削方法：车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。
工件伸出卡盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圆中心向外走刀的方法。
常用端面车削时的几种情况如图2-6所示。
图2-6 车端面的常用车刀车端面时应注意以下几点：1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。
2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。
背吃刀量ap的选择：粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap＝0．05 mm～0.2mm。
3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。
4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。
车端面的质量分析： 1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。
2）表面粗糙度差。
原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当 Ⅳ、车台阶 车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸要求，还必须保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。
台阶长度尺寸的控制方法：1)台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。
2）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图2-7a、2-7b所示。
车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。
图2-7 台阶长度尺寸的控制方法3）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制其长度。
（三）滚花 花纹有直纹和网纹两种，滚花刀也分直纹滚花刀（图2－8a）和网纹滚花刀（图 2－8b、c）。
滚花是用滚花刀来挤压工件，使其表面产生塑性变形而形成花纹。
滚花的径向挤压力很大，因此加工时，工件的转速要低些。
需要充分供给冷却 润滑液，以免研坏滚花刀和防止细屑滞塞在滚花刀内而产生乱纹。
图 2－8滚花刀 （四） 切槽、切断 Ⅰ、 切槽在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，形状有外槽、内槽和端面槽。
如图2-9。
图2-9 常用切槽的方法 图2-10 高速钢切槽刀1．切槽刀的选择常选用高速钢切槽刀切槽，切槽刀的几何形状和角度如图2-10所示。
2．切槽的方法车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
精度要求较高的，一般分二次车成。
车削较宽的沟槽，可用多次直进法切削（见图2－11），并在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
图2-11切宽槽Ⅱ、切断切断要用切断刀。
切断刀的形状与切槽刀相似，但因刀头窄而长，很容易折断。
常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种，如图2－11所示。
直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。
切断时应注意以下几点：1) 切断一般在卡盘上进行，如图2－12所示。
工件的切断处应距卡盘近些，避免在顶尖安装的工件上切断。
图2－12 在卡盘上切断 图2－13 切断刀刀尖必须与工件中心等高2) 切断刀刀尖必须与工件中心等高，否则切断处将剩有凸台，且刀头也容易损坏（图2－13）。
3）切断刀伸出刀架的长度不要过长，进给要缓慢均匀。
将切断时，必须放慢进给速度，以免刀头折断。
5) 两顶尖工件切断时，不能直接切到中心，以防车刀折断，工件飞出（五）车圆锥面 将工件车削成圆锥表面的方法称为车圆锥。
常用车削锥面的方法有宽刀法、转动小刀架法、靠模法、尾座偏移法等几种。
这里介绍转动小刀架法、尾座偏移法。
Ⅰ、转动小刀架法 当加工锥面不长的工件时，可用转动小刀架法车削。
车削时，将小滑板下面的转盘上螺母松开，把转盘转至所需要的圆锥半角α\\\/2的刻线上，与基准零线对齐，然后固定转盘上的螺母，如果锥角不是整数，可在锥附近估计一个值，试车后逐步找正，如图2-14所示。
图2-14转动小滑板车圆锥 图2-15 偏移位座法车削圆锥Ⅱ、尾座偏移法 当车削锥度小，锥形部分较长的圆锥面时，可以用偏移尾座的方法,此方法可以自动走刀，缺点是不能车削整圆锥和内锥体，以及锥度较大的工件。
将尾座上滑板横 向偏移一个距离S，使偏位后两顶尖连线与原来两顶尖中心线相交一个α\\\/2角度，尾座的偏向取决于工件大小头在两顶尖间的加工位置。
尾座的偏移量与工件的总 长有关，如图2-15所示，尾座偏移量可用下列公式计算： 式中 S——尾座偏移量； L——工件锥体部分长度； L0——工件总长度； D、d——锥体大头直径和锥体小头直径。
床尾的偏移方向，由工件的锥体方向决定。
当工件的小端靠近床尾处，床尾应向里移动，反之，床尾应向外移动。
车圆锥体的质量分析：1.锥度不准确，原因时计算上的误差；小拖板转动角度和床尾偏移量偏移不精确；或者是车刀、拖板、床尾没有固定好，在车削中移动而造成。
甚至因为工件的表面粗糙度太差，量规或工件上有毛刺或没有擦干净，而造成检验和测量的误差。
3.圆锥母线不直，圆锥母线不直是指锥面不是直线，锥面上产生凹凸现象或是中间低、两头高。
主要原因是车刀安装没有对准中心。
4.表面粗糙度不合要求，造成表面粗糙度差的原因是切削用量选择不当，车刀磨损或刃磨角度不对。
没有 进行表面抛光或者抛光余量不够。
用小拖板车削锥面时，手动走刀不均匀，另外机床的间隙大，工件刚性差也是会影响工件的表面粗糙度。
五．复习思考题1．外圆车刀五个主要标注角度是如何定义的
各有何作用
2．安装车刀时有哪些要求
3．试切目的是什么
结合实际操作方法说明试切步骤。
4. 车外圆面常用哪些车刀
车削长轴外国面为什么常用 90°偏刀
5．加工圆锥的哪些
各有哪些特点
各适于何种生产类型
6．槽刀和切断刀的几何形状有何特点
