企业7S管理推行的口号是什么
7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和节约（save）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”.整理:区分物品的用途，清除不要用的东西 整顿:必需品分区放置，明确标识，方便取用 清扫:清除垃圾和脏污，并防止污染的发生 清洁:维持前3S的成果，制度化，规范化 素养:养成良好习惯，提高整体素质 安全:确保安全，关爱生命，以人为本 节约:勤俭节约，爱护公物；以厂为家，共同发展 决心、用心、信心，7S活动有保证 7S效果很全面，持之永恒是关键 7S不只是全员参与，更需要全员实践 整理整顿做得好，工作效率步步高 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 整顿用心做彻底，处处整齐好管理 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 分工合作来打扫，相信明天会更好 全员投入齐参加，自然远离脏乱差 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范 现场差，则市场差；市场差，则发展滞 高品质的产品源于高标准的工作环境 藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用 推行5S活动，提升员工品质 7S始于素养，终于素养 7S做好了，才算做了 7S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升 7S是改善企业体质的秘方 7S是一切改善活动的前提 7S是标准化的基础 7S是做好PDCA的第一步 7S是企业管理的基础 7S是最佳的推销员 7S是品质零缺陷的护航者 7S是节约能手 7S是交货期的保证 7S是高效率的前提 7S是安全的软件设备 7S是标准化的推动者 7S创造出快乐的工作岗位 定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法 三固定:场所、物品存放位置、物品的标识 7S推进的三个阶段:秩序化、活力化、透明化 7S目标:明确、量化、达成、实际、时间 三定原则:定点、定容、定量 工作不能脱离实际，6S离不开现场 坚持可视化和激励化的6S推进 改善措施是基础，不懈努力是关键 目视管理是改善的第一步 目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法 红牌作战:找到问题点并悬挂红牌、加以改善 看板作战:标明必需品的管理方法，短时间取用 识别管理:人员 工种 职务 熟练 设备 产品等 标准化:将最好的实施方法作为标准并遵照执行 标准化的步骤:制定标准、执行标准、完善标准 改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施 改善的种类:事后改善、事前改善 五现手法:现场、现物、现实、原理、原则 PDCA循环:计划、执行、检查、行动 布局原则:时间和距离最短、物流畅通、适变性 降低库存:魔方130作战 建立7S审核工作系统，并予以严格贯彻执行 纠正和预防措施:消除不合格原因所采取的措施 整理整顿做得好，工作效率步步高 清扫清洁坚持做，亮丽环境正不错 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 整顿用心做彻底，处处整齐好管理 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 分工合作来打扫，相信明天会更好 全员投入齐参与，自然远离脏乱差 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 减少浪费，提升品质，整齐舒适，安全规范 现场差，则市场差，市场差，则发展滞 高品质的产品源于高标准的工作环境 摒弃坏习惯，打造新风气 只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升。
我公司正在全面推行TPM，其中我负责设备的点检标准，全面的可视化管理，请问那位能帮帮我。
我也找了很多资
可视化标识能起到方便沟通、减少出错、提高效率的重要作用，是使得现场一目了然的前提，是提高效率、保证品质的重要一环。
一、状态公开化、透明化有了，干什么、怎样干、干多少、什么时间干、在何处干等问题一目了然，这就有利于人们默契配合、互相监督，使违反工作要求的现象不容易隐藏。
例如:①企业当中不同车间、不同工种，会穿戴颜色不同、规格不同的工作服和工作帽，这样很容易使那些擅离职守、做与本职工作无关的人处于众目睽睽之下，促使他们自我约束，逐渐养成良好习惯；②在空调出口系上飘带，观察飘动情况可知空调运转状况；③在导轮上涂一条白漆，可知导轮是否在转动；④配水管的一部分使其透明，配置浮标，可知水是否在流动。
6S管理二、传递信息快现场管理人员组织指挥生产，实质是在发布各种信息。
操作员工有秩序地进行生产作业，就是接收信息后采取行动的过程。
高速运转，要求信息传递和处理既快又准。
如果与每个操作员工有关的信息都要由管理人员直接传达，拥有几百名员工的，那要配备多少管理人员!充分利用信号灯、标识牌、符号、颜色、现况板、图表、电子显示屏等方式发出视觉信号，快速传递信息，以便任何人都可以及时掌握现状和必要信息，从而能够快速判断并进行应对。
即使部门之间、员工之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确地把握现场的运行情况，判断工作正常与否，省却了许多无谓的请示、命令、询问等环节，可以迅速而准确地传递信息，使得管理系统能够高效自主地运作，从而提高了工作效率。
三、打造傻瓜现场很多企业的管理者将现场状况不佳归咎于工厂工人的素质太差。
实际上，这与员工的素质无关，而是跟管理者的管理水平有关。
由于员工个人能力有差异，不能够要求每位员工都凭记忆、经验、能力去区分事情是否正确。
因此，企业应该倡导现场管理的新理念:打造傻瓜现场。
所谓傻瓜现场，通俗地说是:即使是傻瓜都能够完成工作的现场。
通过傻瓜现场，提高工作准确性和工作效率，提高6S管理水平，使得:①“好”或“不好”立即可分晓，谁都能指出，并能立刻矫正；②任何人一眼就能看出来什么物品该放在哪里，无需记忆；③现场管理简单化、标准化，降低员工出错的概率。
四、提醒、警示在现场生产活动过程中，每时每刻都有可能发生异常的现象。
通过可视化，可以在第一时间内发现异常，进而加以消除和改进。
①在生产管理现场中，为有效防止人员、设备事故的发生，我们经常会在一些容易发生事故的地方挂上相关的标识，提醒人们在工作时注意。
例如:“当心烫伤”、“当心触电”、“小心滑倒”、“请节约用水”等标志牌。
②对一些重要的工作场所，如配电房、仓库等，则在显著位置贴上“止步!高压危险”、“禁止烟火”等警示性标志。
③生产线在运行中发生异常时，通过灯号颜色的不同显示来判断哪个方面出现了故障。
④灭火器中的干粉是否失效，看一看压力表上的指针在不在绿色区域内就可知晓。
⑤仓库的物品一旦超出警界线，就要立即提出采购申请，防止耽误生产。
⑥各种计量器，用线或颜色标识管理界限，以便预知异常。
⑦设备出现故障时，为避免误操作，挂上正在修理、禁止合闸的标识，提醒其他员工注意，等等。
5S现场可视化管理是如何构成的?
目视化是一种状态、一种管理成效的具象表现，目视化管理(VM,Visual Management)是一种企业管理的策略模式，也叫可视化管理，是TPM一个重要项目。
现代管理工具——TPM作者：岳华新 转自：企业管理杂志一、走近TPM20世纪是一个悲喜交加的年代。
悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。
喜的是，它对于工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。
随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生产，成本高等缺点。
尤其是50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。
先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作，延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。
为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（Preventive Maintenance，PM）”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（Corrective Maintenance ，CM）”，把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（Maintenance Prevention，MP）”，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（Productive Maintenance，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法。
这就是TPM的雏形。
美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，美国的经济因此蒸蒸日上。
二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。
在TPM的历史里，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（Nippon Denso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。
日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（Total Productive Maintenance，TPM）”。
当时电装公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表，并一举获得PM优秀奖。
电装公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80~90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。
1971年TPM正式得到日本设备管理协会（JIPE）的认可，并在日本企业界全面推广。
不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。
二、TPM的效果TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。
理由很简单，因为TPM一开始就是提高效益为目标的。
那么TPM活动究竟能给企业带来什么成果呢
一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。
下面以2个案例来说明。
案例1位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果（见图1-1）。
有形成果：直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）品质不良：减少一倍（1997~2001年）平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997年）延长到316小时（2001年）平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年）改善提案：件数提高50倍（1997~1999年）人均劳动生产率：提高20%（1999~2001年）质量成本：降低39%（1999~2002年）索赔件数：减少75%（1999~2001年）另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。
无形成果：● 企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。
● 企业的文化方面：建立先进的与国际接轨的革新文化；形成活性化的企业文化。
● 其它方面：全员意识的彻底变革；上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；增强了员工自主管理的自信感；改善成果使员工有成就感和满足感；技能水平明显提高；作为一种营销手段稳定客户定单。
案例2：位于波兰北侧波罗的海沿岸，有一家1200名员工的注塑零件加工厂，现场大多数的作业人员都是女员工，且对新的观念颇有抵触。
通过TPM内部专家活动，使其认识干部的姿态、先行样板生产线的重要性、基准书的含义、正确对待后进成员等，唤醒作为专家带领其他人的使命感。
结果在样板生产线得到了生产性提高30%、不良减少40%的巨大效果。
要使TPM活动真正取得以上的效果，有效评价这些改善效果是非常重要的一环。
因此，在推行TPM时，要切实把握企业的现状，正确制定各个管理项目与管理指标，并长期进行跟踪，否则，一旦员工看不到改善活动的成果，就会失去积极参与的动力，企业领导看不到活动的成果，TPM也就得不到持续的支持。
三、TPM广泛的适用性 1．TPM没有行业与部门的限制○从汽车制造业渗透到所有行业由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田公司普及。
继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。
全世界到底有多少公司在推行TPM，谁也无法统计，不过从历届TPM世界大会颁奖的公司数量之多可以推测推行TPM公司是相当多的。
○从局部渗透到全面毋庸置疑，TPM活动是以生产部门为中心来开展的，但远远不是TPM的全部，它正发力迅速扩散到生产以外的部门。
例如，事务、技术、营业等部门的TPM。
TPM逐渐向所有部门渗透并成功探索出相应的活动。
如果把TPM活动从生产部门拓展到全公司的话，会成为巨大力量的集合，而取得的成果也将是意想不到的。
这些事实已经被依靠TPM成功抵御亚洲金融危机的韩国三星、LG等公司验证了，这些公司集团总裁身边都建立有“TPM革新事务局”，并且TPM等革新活动成为总裁亲自负责的事项。
既然最高经营者都重视，各分公司法人总经理、中层干部到现场员工，无论是操作员、办事员、技术员全员参与就成为了非常自然的事情了。
各企业一般会制定3年，5年的中、长期经营计划，因此，TPM的全面展开就是以达成中、长期经营计划为目标的活动，并非是一个独立的活动。
2．TPM没有国界TPM自1970年代在日本诞生后很快被世界大多数国家引进。
1980年代传到韩国、台湾等国家和地区，1990年代中期进入中国。
四、TPM的九大活动TPM为什么能取得如此巨大的效果
TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢
因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。
下面简单介绍一下TPM的九大活动：第一，TPM基石—5S活动5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。
5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。
第二，培训支柱—“始于教育、终于教育”的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。
对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下去。
可以这么认为，教育训练和5S活动是并列的基础支柱。
第三，生产支柱—制造部门的自主管理活动TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。
所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。
第四，效率支柱—全部门主题改善活动和项目活动全员参与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到防微杜渐的作用，但对于个别突出的问题，就不得不采用传统的手段，开展课题活动。
在TPM小组活动里按主题活动的方式进行，需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。
第五，设备支柱—设备部门的专业保全活动所有的产品几乎都是从设备上流出来的，现代企业生产更加离不开设备。
做好设备的管理是提高生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和控制设备，因此设备管理是非常重要的，是企业必须面对的核心课题之一。
将设备管理的职能进行细分是必要的，设备的传统日常管理内容移交给生产部门推进设备的自主管理，而专门的设备维修部门则投入精力进行预防保全和计划保全，并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力，这就是专业保全活动。
第六，事务支柱—管理间接部门的事务革新活动TPM是全员参与的持久的集体活动，没有管理间接部门的支持，活动是不能持续下去的。
其他部门的强力支援和支持是提高制造部门TPM活动成果的可靠保障，而且事务部门通过革新活动，不但提高业务的效率，提升服务意识，而且可以培养管理和领导的艺术，培养经营头脑和全局思想的经营管理人才。
第七，技术支柱—开发技术部门的情报管理活动没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、技术部门的天职，能实现的唯一可能就是掌握产品设计和设备设计必要的情报，要获取必要的情报就离不开生产现场和保全及品质部门的支持，因此这种活动就是MP情报管理活动，设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于此活动的范畴。
第八，安全支柱—安全部门的安全管理活动安全是万事之本，任何活动的前提都是首先要确保安全。
安全活动定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事实上安全活动从5S活动开始就始终贯穿其中，任何活动如果安全出现问题，一切等于0。
第九，品质支柱—品质部门的品质保全活动传统品质活动的重点总是放在结果上，不能保证优良的品质，更生产不出没有缺陷的产品。
这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。
品质保全活动放在最后一个支柱来叙述，是因为提高品质是生产根本目的，相对来说也是最难的一项工程。
以上这九大活动是相互联系和相互补充，以便谋取整体的综合效果，任何局部的活动都很难取得巨大成果。
比如制造部门非常努力开展自主管理活动，但得不到设备部门的强力支持，就不可能取得大效果；即使设备部门专心于专业保全和重点课题改善活动，但得不到管理部门的支援和协助，活动也难有结果。
如果有些部门袖手旁观，努力的部门也会松懈下来，活动必然夭折。
TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，是追求整体利益的综合性艺术。
既然决定推行TPM，就要几个支柱活动并行来彻底推进，应将”把生产线员工培养成操作能手；把设备人员培养成维修医生；把技术人员培养成各方面的专家”作为改善员工和企业体质的根本目标。
新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争，而TPM是实现人才竞争力的具体策略。
附：什么是TPM
TPM最初的含义是“全员生产保全(Total Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。
随着TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。
目前在中国一般称为“全面生产性管理(Total Productive Management)”。
有人把TPM称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。
日本丰田生产系统（Toyota Production System）实际上也是一种TPM——“全面理想化生产的TPM（Total Perfect Manufacturing）”。
虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一种全员参与的管理活动；是彻底持续的改善活动；是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词；是一种帮助企业赚钱, 为个人谋发展的双赢活动——“全面赢利经营（Total Profitable Management）”。
车间为什么要推行6s现场管理
随着社会进步，市济日益发市场竞争日趋，产品及服务、成本和交货期已成为企业成败的重要条件，稳定保持产品质量已成为企业在市场竞争中取胜的关键。
质量稳定可靠的产品在生产现场形成和实现，这已经形成共识。
因此，稳定可靠的产品质量必须通过对现场进行科学、细致的管理才能够实现。
目前全球有大量企业都在广泛推行6S管理，6S管理是现场管理基础工作的基础，是企业管理的必修课。
要改变员工观念最好的一种工具与方法就是6S，要改善工作效率，提高产品质量，就要从最基础的地方做起，从6S做起。
通过对现场科学合理整理整顿及定置管理，使现场人流、物流、信息流通畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明亮的工作环境，激发员工高昂的士气和树立高度的责任感，以提高工作效率和质量，确保提供产品质量可靠性。
推行6S的重要意义：一、6S能够降低缺陷率，保证产品质量检测仪器和生产设备的良好状态是保证品质的前提，整齐干净的生产环境能够激发员的品质意识，现场物料和合理配置能够方便员工查找和取用，一目了然的可视化管理能令异常迅速被识别，员工的主动管理意识确保了问题产生前已经被有效预防，这些因素确保了现场缺陷降到最低，产品品质得到有效保证。
二、6S能够提高工作效率，缩短交货期通过对生产现场区域、生产流程进行科学合理的分析和整体规划，运用“定点、定容、定量”的方法对物料和工具进行科学合理的定置，使环境、设备、设施、工具等始终处于良好的状态，缩减了工序衔接时间、员工取物、找寻时间和设备故障等时间，确保了设备产能、人员效率稳定，提高综合工作效率，缩短交货期。
三、6S能为员工创造安全、舒适、干净的工作环境，让顾客留下深刻的印象通过对现场进行不要物品的清理，对不要物品的合理分类和定置，对各种污染源头和隐患的可视化管理，对现场区域的画线和责任划分，工作中时常的整理、整顿和清扫，创造安全、舒适、整洁的工作环境，在保一证员工人身安全和身心愉悦的同时，还能让来的顾客感受到企业的管理水平，留下深刻的印象，成为企业的虚拟推销员。
四、6S能够节约成本从成本管理上讲，6S通过减少工作强度，提高劳动生产率，缩短交货期，能够加快资金回收，降低资金占用成本;通过提高产品质量，减少缺陷，降低返工成本;通过降低器故障周期，减少维修成本;通过做好安全预防措施，减少事故发生，降低人身和财产失等成本;通过整理整顿腾出空间，降低空间占用而重复建设成本等等。
总之，第一次把事情做对是最经济的，而6S就是教会员工如何第一次把事情做对。
五、6S能够推进标准化的建立通过对整理、整顿和清扫的制度化，规范化，员工能够正确地执行各项规章制度、操作规程，能够养成遵规守纪的良好习惯，更能充分发挥员工的主观能动性，培养员工主动寻求通过管理改变工作舒适度的手段和推广该手段的意识，为企业各项工作标准化的建立打下基础。
可以说，6S是标准化的推动者。
六、6S能够提高员工的士气安全舒适的工作场所，干净整洁的工作环境，快乐开心的工作氛围，持续改进的成功喜悦能够给员工塑造一种“只要大家努力，什么都能做到”的信念。
主动参与改善得到的结果更能促进员工对工作环境和工作机会的珍惜，让员工在一流的工作场所中培养高素养，以高素养的底蕴激发员工昂扬的斗志。
通过上述六点，我们可以看到6S是跟我们现场工作的效率、安全、质量、环境分不开的。
6S管理这个平台和工具，给员工提供了一个把工作做细做好的机会。
每个员工的这种变化，将直接改善企业行事风格和企业文化，由“夸夸其谈”、“表决心”的风格转变到“从一点一滴做起，改变自己作业区域的效率、安全、质量、环境”、“只要动手，就能逐步变好”的真正务实的风格，培养出充满智慧、认真做事的员工;培养出认真严谨、管理科学的管理人员;培养出尊重科学、尊重管理的优秀企业。
推行6S规范生产现场环境，提升产品质量推行6S不仅要知道6S的重要意义，还要明白如何正确推行6S规范生产现场环境，培养员工良好工作习惯，提升质量管理水平，促进产品质量稳定可靠。
企业现场管理标语 5S现场标语 现场5S标语
下面是一些相关5S修养标语,其中大部分来自 (即可) 1、勤俭节约、爱护公物；以厂为家，共同发展。
2、培养优质素养，提高团队力量。
3、摒弃坏习惯，打造新风气。
4、素养-塑造人的品质，建立管理根基。
5、素养：信心提升，效率保证。
6、素养:养成良好习惯,提高整体素质。
7、素养：养成良好习惯，遵守规则，有美誉度。
8、工人素质差，5S好当家。
素质提升好，效益好创造。
下面是一些5S相关标语，一并供你参考，相信对你有所帮助： 1、 告别昨日，挑战自我，塑造某某新形象。
2、 严格格按照5S标准作业，实行精益生产，敢抓狠管，确保质量效益齐升级。
3、 5S效益很全面，齐抓共管是关键。
4、 全员投入齐参加，自然远离脏乱差。
5、 减少浪费，提高品质，整齐舒适，安全规范。
6、 5S是工人、干部、企业三赢的管理活动。
7、 推行5S管理，节能增效从我做起。
8、 坚决强化5S，安全生产，快乐工作。
9、 树新风，立新貌，牢记5S见高效。
10、人人参与，事事遵守标准，严格执行5S标准，创一流品质。
11、严格执行5个S，合理整合资源，实用标准化作业，快乐工作，安全生产。
12、现场差，则市场差；市场差，则发展滞。
13、改善措施是基础，不懈努力是关键。
14、整理整顿天天做，清扫清洁时时行。
15、思一思 ，研究改善措施 ：试一试 ，坚持不懈努力。
16、决心、用心、信心、7S活动有保证。
17、创造清爽的工作环境，提高工作士气和效率。
18、全员投入齐参加，自然远离脏乱差。
19、减少浪费，提高品质，整齐舒适，安全规范。
20、5S是工人、干部、企业三赢的管理活动。
21、5S的目的提升人的品质。
22、坚持可视化和激励化的推进。
23、5S有限，创意无限。
24、整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。
25、整理整顿做得好，工作效率。
26、清扫清洁坚持做，亮丽环境真。
27、5S效果很全面，持之以恒是关键。
28、决心、用心、信心，5S活动有保证。
29、创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率。
30、人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好。
31、改善措施是基础，不懈努力是关键。
32、减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范。
33、整顿用心做彻底，处处整齐好管理。
34、高品质的产品源于高标准的工作环境。
35、现场差，则市场差；市场差，则发展滞。
36、分工合作来打扫，相信明天会更好。
37、整理-腾出更大的空间。
38、整顿-提高工作效率。
39、清扫-扫走旧观念，扫出新天地。
40、清洁-拥有清爽明亮的工作环境。
41、5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升。
42、5S做好了，才算做了
43、无论是看得见，还是看不见，都要彻底清扫干净。
44、5S运动从你我做起，让我们更有自信。
45、彻底整理，合理整顿，持之以恒，效果展现。
46、整理：下定决心，去芜存精。
47、整顿：精心策划，节约空间。
48、清扫：要有耐心，从我做起。
49、清洁：称心如意，清爽环境。
50、安全：消除隐患，安全生产。
51、节约：节约为荣，浪费为耻。
52、整理:区分物品的用途,清除不要用的东西. 53、整顿:必需品分区放置,明确标识,方便取用. 54、清扫:清除垃圾和脏污,并防止污染的发生. 55、清洁:维持前3S的成果,制度化,规范化. 56、安全:确保工作,关爱生命,以人为本. 57、节约:减少人力、成本、空间、时间、物料的浪费。
58、整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。
59、整顿：有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识。
60、清扫：工作场所看得见、看不见的地方全清扫干净。
61、清洁：维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽。
62、安全：清除一切，保障生产工作安全。
63、节约：减少人力、成本、空间、时间、物料的浪费。
64、服务：强化服务意识,倡导奉献精神。
65、5S看得见，人人来奉献。
66、5S做得好，企业效好
67、要想企业做得好，5S管理它最好。
68、生产有问题，5S来管理。
69、企业太浪费，勤俭持家是必须，5S来帮你，省事省心又省力。
70、物料难管理，5S好帮你，整整齐齐不浪费。
71、严格执行5S标准，创一流品质。
72、工厂企业要打理，5S标准好管理。
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