焊缝探伤标准
无损检测工作总结事无损检测工作至今已将近7年了当初的一无所知，在已经考取了射线检测、磁粉检测和渗透检测Ⅱ级资格证，以及超声波检测Ⅲ级资格证，初步掌握了部分无损检测知识以及相关的验收规范、检测标准。
曾经从事过压力容器、船舶、锅炉、燃气管道、供热管道、钢结构等无损检测，也参与了公司质量管理体系文件的编写，在这些工作中慢慢积累了一些工作经验，现将我这些年的工作经验总结为以下三个方面：1.工作时，要有一颗不怕吃苦的心，还要有耐心。
无损检测这个行业现场的检测条件不是很好，一个工地一个样，被检测工件要么在地下，要么是架空，检测条件好的工地很少，工地的生活环境也不是很好，要是没有一个吃苦的心和耐心，在检测工作中很容易发生工作失误，往往工作中一点的失误就会造成错误的检测结果，而检测结果那是要负法律责任的，所以需要有一颗不怕吃苦的心，还要有耐心，只有这样才能保证检测结果的真实性和正确性。
2.检测工作中要认真、细心。
检测工作进行前，第一步要先弄清楚工程概况和被检测工件的现场情况，被检测工件的现场情况包括被检测工件的名称、规格、材质、编号、所在位置及其现场情况；第二步弄清该工程的验收规范和检测标准，还有合格级别和检测比例等；第三步依据该工程的验收规范和检测标准，结合被检测工件的实际现场情况制定检测方案；第四步根据检测方案实施检测；第五步检测结束整理资料，出具检测报告。
以上五步都是一环紧跟一环
无损检测射线探伤工作总结
无损检测工作总结我从事无损检测工作至今已经有将近7年了，从当初的一无所知，到现在已经考取了射线检测、磁粉检测和渗透检测Ⅱ级资格证，以及超声波检测Ⅲ级资格证，初步掌握了部分无损检测知识以及相关的验收规范、检测标准。
曾经从事过压力容器、船舶、锅炉、燃气管道、供热管道、钢结构等无损检测，也参与了公司质量管理体系文件的编写，在这些工作中慢慢积累了一些工作经验，现将我这些年的工作经验总结为以下三个方面：1.工作时，要有一颗不怕吃苦的心，还要有耐心。
无损检测这个行业现场的检测条件不是很好，一个工地一个样，被检测工件要么在地下，要么是架空，检测条件好的工地很少，工地的生活环境也不是很好，要是没有一个吃苦的心和耐心，在检测工作中很容易发生工作失误，往往工作中一点的失误就会造成错误的检测结果，而检测结果那是要负法律责任的，所以需要有一颗不怕吃苦的心，还要有耐心，只有这样才能保证检测结果的真实性和正确性。
2.检测工作中要认真、细心。
检测工作进行前，第一步要先弄清楚工程概况和被检测工件的现场情况，被检测工件的现场情况包括被检测工件的名称、规格、材质、编号、所在位置及其现场情况；第二步弄清该工程的验收规范和检测标准，还有合格级别和检测比例等；步依据该工程的验收规范和检测标准，结合被检测工件的实际现场情况制定检测方案；第四步根据检测方案实施检测；第五步检测结束整理资料，出具检测报告。
以上五步都是一环紧跟一环
焊缝探伤，比如说5%ut,是什么意思
其中5%是怎么计算的
焊缝探伤一般指无损检测，包括射线探伤、超声波探伤、磁力探伤、渗透探伤等。
无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。
肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。
超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用 1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于▽4。
焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K:探头K值，T：工件厚度）。
一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。
例如：待测工件母材厚度为10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。
2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。
3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。
4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。
5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。
为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。
使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。
6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。
焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。
如果发现有超标缺陷，向车间下达整改通知书，令其整改后进行复验直至合格。
一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。
到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。
对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生的原因和防止措施大体总结了以下几点： 1、气孔： 单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。
从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。
产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。
如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。
防止 这类缺陷防止的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。
所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
2、夹渣： 点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不相同。
这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。
防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。
3、未焊透： 反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。
这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。
超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用 其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。
防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。
4、未熔合： 探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。
其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。
5、裂纹： 回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转时，波峰有上下错动现象。
裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。
裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。
焊接管道的焊口检测方法有那些
按焊接检验方法分 1.破坏性检测 （1）力学性能实验 包括拉伸试验、硬度试验、弯曲试验、疲劳试验、冲击试验等； （2）化学分析试验 包括化学成分分析、腐蚀试验等； （3）金相检验 包括宏观检验，微观检验等。
2.非破坏性检测 （1）外观检验 包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等； （2）耐压试验 包括水压试验和气压试验等； （3）密封性试验 包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。
(4)磁粉检验 (5)着色检验 (6)超声波探伤 (7)射线探伤 3.无损检测 无损检测包括射线探伤、超声波探伤、磁力探伤、渗透探伤等。
无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。
肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。
员工培训心得体会范文
钢结构常规无损检测方法有：超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT），射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT），磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT），渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）； 设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG\\\/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG\\\/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。
7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D 的规定。
8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。
9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。
一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。
铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。
确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。
磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB\\\/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB\\\/T 6062)的规定。
磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG\\\/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
市政给水管道无损探伤检测是否有焊缝级别要求
焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。
应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。
钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100％无损探伤检验。
管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100％无损探伤检验。
焊缝返修后应进行表面质量及100％的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。
穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10 m范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5 m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10 m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行l00％无损探伤检验。
检验量不计在规定的检验数量中。
现场制作的各种承压管件，数量按100％进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准。
焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。
焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤，但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤。
焊缝无损探伤记录应由施工单位整理，纳入竣工资料中。
