精益生产心得体会
搞好精益班组管理，为企业创造效益——精益学习心得体会我有幸参加了包头精益班组管理培训班，在为期5天的培训时间里，在公司的精心组织和各位老师们的精彩讲解下，培训圆满完成，使我受益非浅。
作为一名班组长，通过这次培训，让我真正了解到了班组长的作用，对自己该怎样做好一个好班长有了更深的认识。
班组长是上级与一线生产员工的主要沟通桥梁，起着承上启下的重要作用，是生产一线的组织者和指挥者，也是直接生产者，他综合素质的高低，将直接影响班组管理的好坏。
所以，班组长不仅要具备善于沟通、执行力要强、具有影响力、带领团队等管理能力，还要掌握足够的技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。
作为公司最基层的管理者—个班组长，通过五天的学习，感触颇深。
一、沟通因为班组每个人的思想意识、文化素质、性格脾气都不一样，这就需要在工作和生活中进行观察了解、掌握班员的基本情况、摸清班员的心理想法，找出问题所在，求同存异。
通过各种班组技能竞赛和业余趣味活动来增强班组的凝聚力，让每一个班员从心里把班组当成自己的第二个家。
二、支持在工作中班组成员间产生分歧是不可避免的，单靠争执和命令在很多时候是不能够解决问题的。
通过换位思考，征求意见等方法与班组成员间建立和谐的劳动关系，增加个人感情之间的友谊，获得信任，也就会在工作中得到班组成员间的大力支持。
四、坚持
精益生产心得体会
精益化是燃气企业必须迈过的一道坎，也是持续改进燃气企业班组管理水平的必由之路。
下面是yjbys小编分享的精益管理心得体会范文，欢迎大家参考! 精益管理心得体会范文一 很高兴前两天有机会参加公司总部在分公司举办的精益生产特训营活动。
两天一晚的特训营活动紧张有序、紧凑高效，让所有参训人员受益匪浅。
下面谈谈本人参加此次活动的一些感悟。
特训营活动从大家入场签到就开始了：按照规则进行签到，自己动手领取团服、胸牌等并进行佩带，在手机放置处各人指定位置放置手机，根据平面布置图找自己所在组颜色的座位区域，在该区域与自己所在组颜色相同的椅子上就座——一共是五个环节的入场签到规则，清清楚楚地写在了活动会场的入口处。
然而，当参训人员全部坐定，主持人公布的整个入场签到环节综合合格率却低的让所有人感到吃惊，1.03%!换算一下，五十多名参训人员中，只有几个人将签到的五个环节一次性全部做到位了。
参加特训营伊始，全体参训人员就受到了“规则”的一次强烈冲击。
爱博瑞的活动主持人在接下来的主持词中指出了本次特训营活动的目的之一，是要让大家“体验规则、感受规则、实践规则”。
在随后的特训营活动中，大家开始注意履行特训营的规则;而活动结束评出的优胜团队，也恰恰是在考勤、纪律、请假等特训营规则方面做得最好的一个小组。
“精益生产”特训营，为什么要以“规则”开始，并在活动期间反复强调“规则”呢?我猜想，这是因为，精益生产包含的几大模块，6S、TPM、改善提案、班组建设等，基本上都可以说是一些规则吧;推行精益生产，也是一个“体验规则、感受规则、实践规则”的过程。
所以，特训营才以“规则”贯穿始终。
在特训营入场签到的过程中，有一个细节挺有意思。
当参训人员先后进入到自己的分组颜色区域后，有不少营员发现要就座的椅子颜色与该区域的颜色不一致;但是，当看到有不少人已经入座了，发现疑问的营员就没有再去其他区域寻找符合“规则”的椅子进行调换，从而造成了最终的“不合格”。
可以说，这些营员是“吃透”了规则的，但却受“环境”的影响而没有去践行规则，最后“被不合格”了!
企业如何才能有效的推行精益化管理?
1、企业管理基础太差，草草上马。
企业连最起码的5S或6S都没做好，现场管理混乱;中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉;过程质量控制无效，只有处罚……如此的企业加入精益推行行列，肯定是吃败仗。
做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。
切忌，不明自己，草率上马。
2、对咨询顾问或咨询公司依赖思想严重，期望过高。
许多企业，对精益有很高的热情，推行时将一腔热血都寄托在顾问身上。
这时的角色定位要明确，“内因起决定作用，外因起辅助作用”，顾问是外因，企业的管理层是内因。
顾问会受到以前的工作背景、行业背景、辅导经历、擅长领域、项目团队构成、企业诊断后的认知、甚至是项目的个人利益等诸多因素的影响，导致提供出来的解决方案与企业当前条件下现实可行性之间存在一定的偏差。
因此，最了解企业实际情况的永远是企业自身。
引进顾问，要认识到顾问以引导传授管理专业知识为主，需要公司内部自己发动全员参与学习，并配合准时完成顾问安排的工作，在顾问辅导时要踊跃主动提出问题与心得。
要了解顾问更多只是扮演催化角色(教练)，落实需要内部热忱参与，使积极推动变革的人成为企业发展需要的人才。
要清楚公司的管理人员才是解决方案的最终决策者，顾问只是医生，只管诊断开药并提供保健建议，企业自身身体的强健还需有问题时按时吃药，平时加强身体锻炼。
3、导入精益生产前没有端正思想，导入前的期望与导入后的结果产生落差。
“冰冻三尺非一日之寒”，在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。
日本丰田之所以在全球很出名，其生产制造模式使许多人膜拜和学习，这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。
急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折。
企业管理者想快速把企业做好、做赚钱，思路本身是对的，选择精益生产管理也是非常正确的。
但是，冲着“利”去，容易让企业管理者在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率;只看到短期利益而忽视了长期利益;只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。
要明白精益不是神话，罗马不是一天建成的，对精益生产的导入与推行要有打持久战的打算，急切冒进的推进精益是不切实际的。
要循序渐进地让大家了解精益变革对公司及个人带来的好处，减少激进式推进带来的阻力。
4、公司领导层在精益推进中角色扮演定位的偏差。
搞精益这行的都很清楚从下到上搞精益会因为缺少资源的支持与缺少方向指引导致失败，但是从上到下搞精益的很多也失败了。
有家在中国的日企，在原来的总经理领导下，精益活动推行的很好，甚至引起日本总厂都派人来参观学习。
但是更换总经理后，精益活动很快就江山日下。
两个总经理对精益活动都非常支持，但是，对精益过程与结果认知的差异性以及对角色扮演的差异性导致了截然不同的结果。
从上到下搞精益，最高领导层不是摇旗呐喊就行，需要在充分认同精益思想的基础上，从精益战略的高度，制定出公司的中长期经营计划，召集中基层干部展开年度方针并展开具体的可操作的改善课题，定期检查执行情况。
在具体推进过程中，领导层需要以身作则，全程参与精益实施的整个过程，更需要关注过程而非单纯关注结果，需要做企业的领导者而非管理者。
比如这家日企原来的总经理，十年如一日地坚持每月写一封给员工的信，点评工厂在进行的点点滴滴的精益改善活动，鼓励并表扬优秀员工，分享其巡视心得。
而且坚持每天不定时巡视工厂，教练式引导中基层干部去主动发现现场存在的问题并寻求改善。
5、将经营与管理混为一谈。
精益管理不是“灵丹妙药”，企业管理者应打消“临渴掘井”的念头和心态。
市场环境瞬息万变，很多企业的业绩大起大落，这时候，公司通常会因应市场变化在战略方向上做出重大调整。
这些都是企业正常的经营行为。
但是，工厂的管理活动与目标是否也应该闻鸡起舞?曾经看到过有些工厂，业绩不好时甚至让财务人员也直接介入工厂管理活动，从损益表的变化状况角度去让工厂精益生产活动跟随经营策略的改善而改变。
这是非常忌讳的，比如精益讲究降低库存，这个从财务制度上来看是减少了公司收益的。
丰田有个公式，企业价值=战略经营\\\/内部管理，很好地诠释了两者的差异。
分母是内部管理，这个才是永恒的，是以产品流程为导向，针对企业中人员、质量、安全、生产、成本、设备、环境等七项活动展开管理。
而经营是从这些管理产生的结果去做决策与判断，是管理产生的一种结果。
只有管理活动扎实推进，才能更好地为企业经营决策的变化提供保证。
这个月说要抓出货赶业绩，下个月说要减少人员降成本，只会使得管理工作发生混乱。
达成出货或者降低成本本来就是管理人员需要时刻关注并落实的。
这种用经营来控制管理的做法，是无法持续有效的。
6、对员工特别是对基层作业员的尊重只停留在口号上。
企业的舞台不是单单精英的舞台，要想方设法给予企业最低层作业员实现自我、展现自我的舞台。
要清楚认识到，只有这些奋战在第一线的作业员才是企业创造价值的来源。
要明白最熟悉生产现场，最先发现问题的，永远是这些日复一日重复工作的作业员。
别把员工不当一回事，不要因为国内企业普遍存在的高离职率而减少对作业员的训练。
我们的底层作业员技能水平虽然普遍较低，但是他们其实也是有强烈的学习欲望的，因为他们知道只有提高了自身的技能才能找到更好的工作。
这就要求企业要建立起非常系统化的培训机制，持续不断地对员工特别是作业员进行操作技能以及质量、安全、效率、改善等方面的培训。
要注意培训课程尽量简化并浅显易懂，要理论与实际相结合。
只有将这些创造价值的作业员也组织并发动起来展开各种改善活动，并让她们也有机会在各种场合展现他们的风采，才能有助于实现让她们不仅带双手更带大脑来上班。
7、推行精益没有跟绩效管理相结合。
推行的改善项目是否符合企业与组织的目标，是否有完整的绩效管理体系支撑精益项目的展开。
绩效考核指标是绩效整合管理的基础。
各单位制定的KPI必须直接或间接承接整体目标与愿景，要做正确的事。
中基层主管要学习订定KPI(注释)及相关计算，进而对自己部门KPI差异源流确实掌握并展开改善。
同时也要注意，绩效考核要针对团队而非个人，KPI要符合Smart原则，要采取正确的方式来掌握每时、每班、每日、每月的绩效动态。
结合绩效做好激励措施，“没有激励就没有响应”!8、精益推行办公室的作用没有很好或充分发挥出来。
第一个方面，对精益改善项目缺乏有效的管理与控制，对项目以及子项目进展的过程与进度掌握不够，缺乏现场了解，更多只参加会议或看报告，没有针对改善现场进行评核。
第二个方面，对改善团队的辅导，不是流于纯粹的精益理论教条式灌输，无法跟现场结合起来，甚至推进室人员为了项目的进度。
大包大揽，直接深入下去负责具体的改善案的执行，使得项目成员的相关能力缺乏锻炼，阻碍人才养成。
第三个方面，精益是个持久战的过程，推进室应该有非常具体可执行的规划，让工厂内的精益推进活动保持持久活力。
读书会、竞赛、演讲、问卷调查、报刊杂志、发表会、内部网站、知识库等活动都是调动大家积极性很好的方式。
山不过来，我过去。
不要去左右别人，要想方设法去影响别人。
精益推进室的人员要积极主动面对推进过程中推诿，抵制等负面性问题，以积极饱满的热情去感染项目相关参与人员，去团结更多地人员参与到精益项目中来。
第四个方面推进室以及项目领导人员层级不够或授权不足，无法做为与经营高层沟通的桥梁。
导致资源以及项目范围，改善深入度等都受到极大影响。
总之，要明确精益推进室在项目进行过程中是扮演引导、组织、规划、辅导、协调、评核的角色，使推进室的功能得到最大程度的发挥。
为什么在工厂推进精益生产那么难
随着公司近几年的快速发展和规模的不断放大、“五化战略”的纵深推进，公司在经营方面对外扩大市场占有率、对内管理深挖潜力，努力寻求利益最大化，均体现了精益的思想，尤其体现在管理平台和技术平台上以渐进的方式通过精益持续改进而逐步发展，从“6S管理”的全面推行到精益生产的导入，再到通过精益持续改善使管理不断进入新的高度，力求积累到一定阶段或程度而实现量变到质变的过程。
因此，对于我们公司期望在管理和技术上持续保持优势的企业而言，决不应该把自身的管理和产品维持在现有水平上，必须全力推动精益生产工作，从而使企业的管理和产品满足市场变化的需要。
对此，上海博革企业管理咨询有限公司关于精益生产的心得体会总结了以下四点，与君共勉
第一、拉动式生产 以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，要求上一道工序加工完的半成品立即可以进入下一道工序，强调上一道工序为下一道工序服务理念。
从我们原酒生产环节来看怎样做才能符合精益的要求，那就是要按照市场的要求不断优化工艺流程，努力消除一些不必要的浪费（如动作、物料等），调优各工艺参数，最大化生产出下一道工序（酒体设计中心）所需要的基酒。
第二、全面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来的理念，由生产中的质量管理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的把控制。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为小组，一起协作，尽快解决。
通过精益生产的导入，目前各个酿酒生产系统从车间到班组均在强化生产过程各道工序的把控力度，处处体现“质量”的意识。
有好的过程就一定有好的产品，好的结果。
第三、团队工作法 也就是每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，在职责范围内起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。
这一点体会最深，目前随着公司的快速发展，从酿酒生产角度看，技术力量的薄弱已经是制约发展的一个瓶颈，因此我们酿酒车间目前在技术力量的培养方面已经按照精益思想进行培训了，要求技术人员不仅要会装甑又要会接酒还要会施水，特别是一些工艺的关键部位把控能力要应知应会，努力让每位员工都成为多能工，以适应公司快速发展的需要。
第四、改善无止境 对一个追求卓越的企业而言，关键不在于本身存在多少问题，而在于是否有识别、分析和解决问题的能力，这就意味着企业必须随时寻找自身的弱点和弱项，采取措施、持续改善。
一个企业无论存在什么问题，只要持续地实施改善，企业与过去相比就会更强。
即使改善只成功50%，也会使企业更进了一步。
只要持续地实施改善，暂时没有解决的问题，其后也会解决。
优秀的企业不会放过任何一个能促使企业进步的改善需求和机会，因为失去一次精益求精的机会，就会失去一次提高和完善企业管理的机会。
成功的企业都是在管理上集中精力发现问题、解决问题并在原有改善的基础上不断寻求新的改善的卓越追求者，通过日积月累，使企业发现问题、解决问题的能力逐渐提高，企业的管理不断进入新的层次。
实施精益管理的具体步骤是什么
面对金融危机、民工荒及价格日益提升的原辅料市场，劳动密集型企业的经营日益困难，但企业要转型、转行极端困难。
为了维持生存，唯一的办法就是实施精益管理，控制成本，挖掘企业的内在潜力。
本文尝试根据经验心得，与大家探讨一下实施精益管理的步骤流程。
一、现场管理，发现问题——七种浪费 首先，应该了解工作中不精益的现象，最自然的办法就是现场观察。
带上肉眼、摄像机、笔墨纸砚（或者是电脑）、计时器，走到车间蹲点，能够发现各种浪费现象。
大家都知道，将所有浪费归纳成七种： 1、等待的浪费 2、搬运的浪费 3、不良品的浪费 4、动作的浪费 5、加工的浪费 6、库存的浪费 7、制造过多（早）的浪费 只要花些时间认真观察，各种浪费现象自然尽收眼底。
如果有可能，应该争取把这些浪费的情况量化，这对实施改进计划大有好处。
二、分析原因 现场出现浪费，一定是管理出现了问题，现场的浪费源于管理的浪费。
管理上的浪费，分类如下∶ 1、配置的浪费 1）固定资产的浪费∶无法投入是使用的设备与空间。
2）人力资源的浪费∶闲人，人员之间分工不明，责任不清。
3）组织结构的浪费∶闲置组织或部门职能交叉重合。
闲置的资产需要花时间、人力与财力维护，闲置的组织与人员还会引起各种纠纷，这些都会进一步浪费公司的资源。
2、计划的浪费 1）计划的确定缺乏科学性∶管理者能力缺失，制定计划无科学依据，未采用科学方法、工具，并且胡乱更改计划。
2）无实施准备∶不事先配置合理的人力资源、物料、机器，技术等资源，导致计划无法实施。
3）执行与跟踪核查不到位∶缺少对实施过程的跟踪，考核，不了解实施进度，督促员工完成任务。
4）缺乏成本收益核算∶实施计划需要耗费成本，如果收益少于成本，则实施此类计划对企业而言只能是一种浪费。
上述计划的制定、准备、追踪、审核都不到位，造成人力资源、物料资源、时间资源的极大浪费，大大增加公司的经营成本。
3、流程的浪费 1）流程职责混乱∶流程环节无明确的标准、责任人，未设置合适的表单及标准。
2）流程重叠、交叉∶不同的流程实现相同的目的，或者流程目标含糊。
3）流程制度无法落实∶因种种原因，设定的流程在实施过程中被忽略或者有意无意地被践踏、抵制。
4、信息的浪费 1）执行者缺少必要的信息∶比如，生产线不能及时得知原料到货信息，则班组的生产计划成为空话。
2）信息互相保密∶部门政治横行，部门之间互相保密， 互相为别的部门设置行动障碍。
3）缺少知识管理∶员工在工作中所获得的经验、教训与知识、方法是公司的宝贵资产，但一直为个别员工拥有，未被整理与分享，真正成为公司的资源。
5、沟通的浪费 1）等待命令的浪费∶工作指令是公司运营的重要信息，却因种种原因不能及时、清晰地传达到位，造成执行者的等待，这样的等待是极大的浪费。
2）协调不利的浪费∶人员之间性格各异，背景不同，表达方式不同，利益与立场不同，在交流中对信息的理解出现误差，导致公司的损失。
管理者或咨询师应深入思考，认真倾听现场工作人员及管理人员的意见，一定能把这些浪费的原因找出来。
顺便说一下，鱼翅图之类的方法是探究问题原因的非常好的一种工具。
三、制定改进方案 1、工具 1）员工访谈 2）制度审核 3）使用科学工具∶Mindmanager、思维导图、PERT图、法、规划求救等都是非常常用且有效的探讨制定方案的工具。
2、科学规划 1）计划流程标准化∶严禁拍脑袋决策，所有的计划均应事先审核相关资源（人力、 库存、机器设备等等），并进行必要的核算。
信息的传达渠道与速度也要制定制度标准，计划中的很多工作可以电子化、程序化，以提高计划效率。
2）配置优化∶该清理的库存清理，该精简的部门、人员精简，多余的空间、设备该卖的卖，能够改装使用的改装使用…… 3）流程优化∶流程再造是节省成本，提高效能的最重要的手段，仔细审核每个流程的目的，用思维导图做做脑筋急转弯，集中大家的智慧，该删除的流程删除，该合并的合并，该外包的外包，以不断提高流程效率。
4）信息流程∶固定的信息标准化、表单化，有实力的企业不妨引进一些电脑网络技术（ERP、MRP、OA等），提高信息传播效率。
5）厂址转移∶将工厂迁移到劳动力价格更低的地方去，到已经形成产业集群的地方去，这样原材料的采购成本将大为降低，采购效率将大幅提高。
3、沟通技巧的提升 在新时代，沟通技巧比任何时候都重要，沟通是为了让对方明白自己的准确，千万不要把沟通技巧理解为搞关系让对方舒服。
标准化的表单能够解决不少，但还有大量的问题需要有效的沟通才能解决。
我们太多的人没有倾听能力，没有换位思考的能力，很多时候，人们把沟通理解为显示自己的才能或推托责任的技巧，其实，沟通的真正目的就是让对方明白。
在订单日益变小，日益多元化、复杂化的情况下，让合作者清晰明白自己的需求是非常重要的，不然，会造成巨大的浪费。
企业人员需要在这方面多花时间训练自己。
4、引进新技术 加入某种技术能够提高产能，同时减少公司对越来越昂贵的人员数量的依赖，咬咬牙引进吧。
5、系统思考 务必有系统思考的能力与习惯，千万不要因为某个环节的改善而洋洋得意，很可能这一环节的改进并不能促进整个系统效率的提升，甚至还引起其他环境运作效率的降低。
要习惯画出整个系统的流程图，若有能力设置流程之间的数量关系就更好，这样，可以通过电子手段测试某个环节改进对系统的影响，使系统思考数字化。
总之，精益管理是一项艰巨的系统工程，需要花大力气，耗尽体力与智力，不断能力，才能真正落实到位，见到成效。
也只有这样，企业才能逐步摆脱对的依赖，真正走向长久的成功。
如何做好班组精细化管理
如何做好班组管理工作班组是电力企业最基层、最活跃的单位，也是企业生存和发展的基础和各级工作的落脚点。
班组素质的高低，代表和反映了企业的整体水平。
班组管理的好坏，将直接影响到企业的社会形象和经济效益，因此我认真总结我班在这方面的做法，与各位共勉，不足之处，请多多指教：一、始终坚持“安全第一，预防为主”的方针安全生产是电力企业的要害和关键，也是各级公司领导长期以来重视和关注的焦点；安全生产来自哪里，来自技术的精良和可靠，但更重要的，是靠规范的班组管理和过硬的员工素质。
班组所有工作的开展均以“服务现场工作”为中心展开，同时将安全生产提升到至高无上的地位，在全班了一切向安全生产让路的良好氛围，强化了职工安全生产的意识。
为提高员工的安全生产意识，班组始终将思想教育放在首位，结合班组每天的开工会，每周开展的安全活动，通过事故案例、现场工作不安全因素分析等方式，全面提高职工的安全生产意识。
二、分工协作，共同完成。
班组工作事务多，既有工作现场，又有管理、书面工作，好多事情一个人来做，既不实际，又不可能全部办好，到事后很有可能忘了这样那样。
因此事无大小，想要完成各项工作，就需充分发挥班组每个成员的作用，各负其职。
同时充分发挥班组“五大员”的作用，他们是班组的核心层，具体分管班组事务，他们的工作事关班组管理的成败。
分工一览表三、从严管理，细处入手。
班组始终坚持“以人为本”的管理理念，将“严、细、实
