课程设计心得 体会
前言绪论一、冲压成形工艺与理论研究二、冲压加工自动化与柔性化三、冲模CAD\\\/CAM 第一章 冲压成形原理与成形极限第一节 金属塑性变形一、弹性变形与塑性变形二、塑性变形的两种基本形式三、多晶体塑性变形四、塑性变形机理第二节 塑性变形的力学基础一、一点的应力与应变状态二、塑性条件三、应力和应变关系四、硬化与硬化曲线第三节 板材成形问题的分析方法一、平面应力问题二、平面应变问题第四节 板材成形区域一、吉田成形区域二、成形破裂三、板材冲压成形工艺的应力、应变特点第五节 板料成形性能与试验一、板料成形性能分类二、板材拉伸试验三、n值、r值与成形性能的关系四、坟工艺性能试验五、板材成形性能间的相关性第六节 板材成形极限一、拉伸失稳与成形极限二、成形极限曲线三、成形极限方程 ……
模具拆装实训报告
模具拆装实训报告一、实训目的和实训要求：实训目的：1、熟悉塑料模和冲压模的结构、各零部件的作用和装配关系；2、锻炼自己动手实践能力，加塑料、注射模具结构的认识。
3、复习巩固所学习的模具结构设计理论知识以及绘图知识。
4、了解冲压模和塑料模的典型结构及主要组成部分5、培养我们的综合实践、分析和解决问题的能力。
6、为理论课的学习和课程设计奠定良好的基础。
实训要求：1、熟悉拆装过程及有关的操作规则2、能正确使用模具装配常用的工具和辅具3、掌握冲压模具和塑料模具的工作原理、结构组成、模具零部件的功用、相互间的配合关系以及模具的安装调试过程4、掌握模具的拆装步骤和方法5、、按要求正确的画出相应的零件结构图、剖视图和装配图。
6、、对拆装模具零件进行分析，了解模具的工作原理及零件作用7、正确的描述出该模具的动作过程二、实训器材锤子、铜棒、内六角扳手、钢尺、游标卡尺等常用的拆装和测量工具。
三、实验专用周时间安排 四、实训内容及步骤实训内容1典型冷冲压模具的拆装2典型注塑模具的拆装3绘制各个零件图和装配图4总结实训拆装过程中遇到的问题及实训心得。
实训步骤一、冲压模实训步骤1、拆卸前准备仔细观察分析准备好的模具，了解各零部件的功用及相互装配关系。
2.开始拆卸掌握该模具各零部件的结构及装配关系后，接下来开始拆卸模具3.模具外部清理与观察仔细清理冲压模外观的尘土及油渍，并仔细观察典型冲压模外观。
冲压机构及送料机构设计
第一节 冲床冲压机构、送料机构及传动系统的设计 一、 设计题目 设计冲制薄壁零件冲床的冲压机构、送料机构及其传动系统。
冲床的工艺动作如图5—1a）所示，上模先以比较大的速度接近坯料，然后以匀速进行拉延成型工作，此后上模继续下行将成品推出型腔，最后快速返回。
上模退出下模以后，送料机构从侧面将坯料送至待加工位置，完成一个工作循环。
（a） （b） （c） 图5—1 冲床工艺动作与上模运动、受力情况 要求设计能使上模按上述运动要求加工零件的冲压机构和从侧面将坯料推送至下模上方的送料机构，以及冲床的传动系统，并绘制减速器装配图。
二、 原始数据与设计要求 1．动力源是电动机，下模固定，上模作上下往复直线运动，其大致运动规律如图b）所示，具有快速下沉、等速工作进给和快速返回的特性； 2．机构应具有较好的传力性能，特别是工作段的压力角应尽可能小；传动角γ大于或等于许用传动角[γ]=40o； 3．上模到达工作段之前，送料机构已将坯料送至待加工位置（下模上方）； 4．生产率约每分钟70件； 5．上模的工作段长度l=30~100mm，对应曲柄转角0=（1\\\/3~1\\\/2）π；上模总行程长度必须大于工作段长度的两倍以上； 6．上模在一个运动循环内的受力如图c）所示，在工作段所受的阻力F0＝5000N，在其他阶段所受的阻力＝50N； 7．K≥1.5； 8．送料距离H=60~250mm； 9．机器运转不均匀系数δ不超过0.05。
若对机构进行运动和动力分析，为方便起见，其所需参数值建议如下选取： 1）设中各构件均为等截面均质杆，其质心在杆长的中点，而曲柄的质心则与回转轴线重合； 2）设各构件的质量按每米40kg计算，绕质心的转动惯量按每米2kg·m2计算； 3）转动滑块的质量和转动惯量忽略不计，移动滑块的质量设为36kg； 6）传动装置的等效转动惯量（以曲柄为等效构件）设为30kg·m2； 7) 机器运转不均匀系数δ不超过0.05。
三、 传动系统方案设计 冲床传动系统如图5－2所示。
电动机转速经带传动、齿轮传动降低后驱动机器主轴运转。
原动机为，其选为1500r\\\/min，可选用如下型号： 电机型号 （kw） （r\\\/min） Y100L2—4 3.0 1420 Y112M—4 4.0 1440 Y132S—4 5.5 1440 由生产率可知主轴转速约为70r\\\/min，若电动机暂选为Y112M—4，则传动系统总传动比约为。
取带传动的传动比ib=2，则的传动比ig=10.285，故可选用两级。
图5—2 冲床传动系统 四、 执行机构运动方案设计及讨论 该冲压机械包含两个执行机构，即冲压机构和送料机构。
冲压机构的主动件是曲柄，从动件（执行构件）为滑块（上模），行程中有等速运动段（称工作段），并具有；机构还应有较好的动力特性。
要满足这些要求，用单一的基本机构如偏置曲柄滑块机构是难以实现的。
因此，需要将几个基本机构恰当地组合在一起来满足上述要求。
送料机构要求作间歇送进，比较简单。
实现上述要求的机构组合方案可以有许多种。
下面介绍几个较为合理的方案。
1．齿轮—连杆冲压机构和凸轮—连杆送料机构 如图5—3所示，冲压机构采用了有两个自由度的双曲柄七杆机构，用齿轮副将其封闭为一个自由度。
恰当地选择点C的轨迹和确定构件尺寸，可保证机构具有急回运动和工作段近于匀速的特性，并使压力角尽可能小。
送料机构是由和串联组成的，按机构运动循环图可确定凸轮推程运动角和从动件的运动规律，使其能在预定时间将工件推送至待加工位置。
设计时，若使lOG 图5—3 冲床机构方案之一 图5—4冲床机构方案之二 2．导杆—摇杆滑块冲压机构和凸轮送料机构 如图5—4所示，冲压机构是在导杆机构的基础上，串联一个摇杆滑块机构组合而成的。 导杆机构按给定的设计，它和摇杆滑块机构组合可达到工作段近于匀速的要求。 适当选择导路位置，可使工作段压力角较小。 送料机构的凸轮轴通过齿轮机构与曲柄轴相连。 按机构运动循环图可确定凸轮推程运动角和从动件的运动规律，则机构可在预定时间将工件送至待加工位置。 3．六连杆冲压机构和凸轮—连杆送料机构 如图5—5所示，冲压机构是由铰链四杆机构和摇杆滑块机构串联组合而成的。 四杆机构可按用图解法设计，然后选择连杆长lEF及导路位置，按工作段近于匀速的要求确定铰链点E的位置。 若尺寸选择适当，可使执行构件在工作段中运动时机构的传动角γ满足要求，压力角较小。 凸轮送料机构的凸轮轴通过齿轮机构与曲柄轴相连，若按机构运动循环图确定凸轮转角及其从动件的运动规律，则机构可在预定时间将工件送至待加工位置。 设计时，使lIH 图5—5冲床机构方案之三 图5—6冲床机构方案之四 4．凸轮—连杆冲压机构和齿轮—连杆送料机构 如图5—6所示，冲压机构是由凸轮—组合，依据滑块D的运动要求，确定固定凸轮的轮廓曲线。 送料机构是由曲柄摇杆扇形齿轮与齿条机构串联而成，若按机构运动循环图确定曲柄摇杆机构的尺寸，则机构可在预定时间将工件送至待加工位置。 选择方案时，应着重考虑下述几个方面： 1）所选方案是否能满足要求的性能指标； 2）结构是否简单、紧凑； 3）制造是否方便，成本可否降低。 经过分析论证，方案1是四个方案中最为合理的方案，下面就对其进行设计。 五、 冲压机构设计 由方案1图5—3可知，冲压机构是由七杆机构和齿轮机构组合而成。 由组合机构的设计可知，为了使曲柄AB回转一周，C点完成一个循环，两齿轮齿数比Z1\\\/Z2应等于1。 这样，冲压机构设计就分解为七杆机构和齿轮机构的设计。 1．七杆机构的设计 设计七杆机构可用解析法。 首先根据对执行构件（滑块F）提出的运动特性和动力特性要求选定与滑块相连的连杆长度CF，并选定能实现上述要求的点C的轨迹，然后按导向两杆组法设计五连杆机构ABCDE的尺寸。 设计此七杆机构也可用实验法，现说明如下。 如图5—7所示，要求AB、DE均为曲柄，两者转速相同，转向相反，而且曲柄在角度的范围内转动时，从动件滑块在l=60mm范围内等速移动，且其行程H=150mm。 图5—7 七杆机构的设计 1）任作一直线，作为滑块导路，在其上取长为l的线段，并将其等分，得分点、F2、…、Fn（取n=5）。 2）选取lCF为半径，以Fi各点为圆心作弧得K1、K2、…、K5。 3）选取lDE为半径，在适当位置上作圆，在圆上取圆心角为的弧长，将其与l对应等分，得分点D1、D2、…、D5。 4）选取lDC为半径，以Di为圆心作弧，与K1、K2、…、K5对应交于C1、C2、…、C5。 5）取lBC为半径，以Ci为圆心作弧，得L1、L2、…、L5。 6）在透明白纸上作适量同心圆弧。 由圆心引5条射线等分（射线间夹角为）。 7）将作好图的透明纸覆在Li曲线族上移动，找出对应交点B1、B2、…、B5，便得曲柄长lAB及铰链中心A的位置。 8）检查是否存在曲柄及两曲柄转向是否相反。 同样，可以先选定lAB长度，确定lDE和铰链中心E的位置。 也可以先选定lAB、lDE和A、E点位置，其方法与上述相同。 用上述方法设计得机构尺寸如下： lAB=lDE=100mm， lAE=200mm， lBC= lDC=283mm， lCF=430mm，A点与导路的垂直距离为162mm，E点与导路的垂直距离为223mm。 2．齿轮机构设计 此齿轮机构的中心距a=200mm，模数m=5mm，采用标准直齿圆柱齿轮传动，Z1=Z2=40，ha*=1.0。 六、 七杆机构的运动和动力分析 用图解法对此机构进行运动和动力分析。 将曲柄AB的运动一周360o分为12等份，得分点B1、B2、…、B12，针对曲柄每一位置，求得C点的位置，从而得C点的轨迹，然后逐个位置分析滑块F的速度和加速度，并画出速度线图，以分析是否满足设计要求。 图5—8是冲压机构执行构件速度与C点轨迹的对应关系图，显然，滑块在F4~F8这段近似等速，而这个速度值约为工作行程最大速度的40%。 该机构的行程速比系数为 故此机构满足运动要求。 图5－8 七杆机构的运动和动力分析 在进行机构动力分析时，先依据在工作段所受的阻力F0＝5000N，并认为在工作段内为常数，然后求得加于曲柄AB的平衡力矩Mb，并与曲柄角速度相乘，获得工作段的功率；计入各传动的效率，求得所需电动机的功率为5.3KW，故所确定的电动机型号Y132S—4（为5.5KW）满足要求。 （动力分析具体过程及结果略）。 七、 机构运动循环图 依据冲压机构分析结果以及对送料机构的要求，可绘制机构运动循环图（如图5—9所示）。 当主动件AB由初始位置（冲头位于上极限点）转过角（=90o）时,冲头快速接近坯料；又当曲柄由转到（=210o）时，冲头近似等速向下冲压坯料；当曲柄由转到（=240o）时，冲头继续向下运动，将工件推出型腔；当曲柄由转到（=285o）时，冲头恰好退出下模，最后回到初始位置，完成一个循环。 送料机构的送料动作，只能在冲头退出下模到冲头又一次接触工件的范围内进行。 故送料凸轮在曲柄AB由300o转到390o完成升程，而曲柄AB由390o转到480o完成回程。 图5－9 机构运动循环图 七、送料机构设计 送料机构是由摆动从动件盘形与摇杆滑块机构串联而成，设计时，应先确定摇杆滑块机构的尺寸，然后再设计。 1．四杆机构设计 依据滑块的行程要求以及冲压机构的尺寸限制，选取此机构尺寸如下： LRH=100mm，LOH=240mm，O点到滑块RK导路的垂直距离=300mm，送料距离取为250mm时，摇杆摆角应为45.24o。 2．凸轮机构设计 为了缩小凸轮尺寸，摆杆的行程应小AB，故取，最大摆角为22.62o。 因凸轮速度不高，故升程和回程皆选等速运动规律。 因凸轮与齿轮2固联，故其等速转动。 用作图法设计凸轮轮廓，取基圆半径r0=50mm，滚子半径rT=15mm。 八、调速飞轮设计 等效驱动力矩Md、等效阻力矩Mr和等效转动惯量皆为曲柄转角的函数，画出三者的变化曲线，然后用图解法求出飞轮转动惯量JF。 九、带传动设计 采用普通V带传动。 已知：动力机为Y132S-4异步电动机，电动机P=5.5KW ，满载转速n1=1440rpm ,传动比i=2, 两班制工作。 （1）计算设计功率Pd 由[6]中的表6-6查得工作情况系数KA =1.4 （2）选择带型 由[6]中的图6-10初步选用A型带 （3）选取带轮基准直径 由[6]中的表6-7选取小带轮基准直径 由[6]中的表6-8取直径系列值取大带轮基准直径： （4）验算带速V 在(5~25m\\\/s) 范围内，带速合适。 （5）确定中心a和带的基准长度 在 范围内初选中心距 初定带长 查[6]中的表6－2 选取A型带的标准基准长度 求实际中心距 取中心距为500mm。 （6）验算小带轮包角 包角合适 （7）确定带的根数Z 查表得 取Z=3根 （8）确定初拉力 单根普通V带的初拉力 （9）计算带轮轴所受压力 （10）带传动的结构设计（略） 十、齿轮传动设计 的传动比为ig=10.285，采用标准得双级圆柱齿轮减速器，其代号为 ZLY－112－10－1。 第二节 棒料校直机执行机构与传动系统设计 一、设计题目 棒料校直是机械零件加工前的一道准备工序。 若棒料弯曲，就要用大棒料才能加工出一个小零件，如图5－10所示，材料利用率不高，经济性差。 故在加工零件前需将棒料校直。 现要求设计一短棒料校直机。 确定机构运动方案并进行执行机构与传动系统的设计。 图5－10 待校直的弯曲棒料 二、设计数据与要求 需校直的棒料材料为45钢，棒料校直机其他原始设计数据如表5－1所示。 表5－1 棒料校直机原始设计数据 参数 分组 直径d2 (mm) 长度L (mm) 校直前最大曲率半径ρ (mm) 最大校直力 (KN) 棒料在校直时转数 (转) 生产率 (根\\\/分) 1 15 100 500 1.0 5 150 2 18 100 400 1.2 4 120 3 22 100 300 1.4 3 100 4 25 100 200 1.5 2 80 注：室内工作，希望冲击振动小；原动机为三相交流电动机，使用期限为10年，每年工作300天，每天工作16小时，每半年作一次保养，大修期为3年。 三、工作原理的确定 1) 用平面压板搓滚棒料校直(图5-11)。 此方法的优点是简单易行，缺点是因材料的回弹，材料校得不很直。 2) 用槽压板搓滚棒料校直。 考虑到“纠枉必须过正”，故将静搓板作成带槽的形状，动、静搓板的横截面作成图5-12所示形状。 用这种方法既可能将弯的棒料校直，但也可能将直的棒料弄弯了，不很理想。 3) 用压杆校直。 设计一个类似于图5-13所示的机械装置，通过一电动机，一方面让棒料回转，另一方面通过凸轮使压杆的压下量逐渐减小，以达到校直的目的。 其优点是可将棒料校得很直；缺点是生产率低，装卸棒料需停车。 4) 用斜槽压板搓滚校直。 静搓板的纵截面形状如图5-14所示，其槽深是由深变浅而最后消失。 其工作原理与上一方案使压下量逐渐减小是相同的，故也能将棒料校得很直。 其缺点是动搓板作往复运动，有空程，生产效率不够高。 虽可利用如图所示的偏置曲柄滑块机构的急回作用，来减少空程损失，但因动搓板质量大，又作往复运动，其所产生的惯性力不易平衡，限制了机器运转速度的提高，故生产率仍不理想。 5) 行星式搓滚校直。 如图5-15所示，其动搓板变成了滚子1，作连续回转运动，静搓板变成弧形构件3，其上开的槽也是由深变浅而最后消失。 这种方案不仅能将棒料校得很直，而且自动化程度和生产率高，所以最后确定采用此工作原理。 图5-11平面压板搓滚棒料校直 图5-12 槽压板搓滚棒料校直 图5-13 压杆校直 图5-14 斜槽压板搓滚校直 图5-15 行星式搓滚校直 四、执行机构运动方案的拟定 行星式棒料校直机有两个执行构件，即动搓板滚子和送料滑块。 动搓板滚子的运动为单方向等速连续转动，可将其直接装在机器主轴上。 送料滑块的运动为往复移动。 图5－16给出了两种送料机构方案，其中图a）为曲柄摇杆机构与齿轮、齿条机构组合，图b）为摆动推杆盘形凸轮机构与导杆滑块机构的组合，曲柄（或凸轮）每转一周送出一根棒料。 由于凸轮机构能使送料机构的动作和搓板滚子的运动能更好的协调，故图b）的执行机构运动方案优于图a），下面设计计算针对图b）方案进行。 a) b) 图5-16 行星式棒料校直机执行机构运动方案 五、传动系统运动方案的拟定 初步拟定的传动方案如图5-17所示。 驱使动搓板滚子1转动的为主传动链，为提高其传动效率，主传动链应尽可能简短，而且还要求冲击振动小，故图中采用了一级带传动和一级齿轮传动。 传动链的第一级采用带传动有下列优点：电动机的布置较自由，电动机的安装精度要求较低，带传动有缓冲减振和过载保安作用。 图5-17 行星式棒料校直机传动方案 六、执行机构设计 由于动搓板滚子1直接装在机器主轴上，只有执行构件，没有执行机构，故只需对送料机构进行设计。 对于图5－16b）所示得运动方案，送料机构的设计，实际上就是摆动推杆盘状凸轮机构的设计。 凸轮轴的转动是由滚子轴（传动主轴）的转动经过齿轮机构传动减速而得到的。 下面来讨论滚子轴与凸轮轴间的传动比应如何确定。 应注意在校直棒料时，不允许两根棒料同时进入校直区，否则将因两根棒料的相互干扰，可能一根棒料也未被校直。 所以一定要待前一根棒料退出落下后，后一根棒料才能进入校直区。 设滚子1的直径，棒料的直径为，校直区的工作角为，从棒料进入到退出工作区，滚子1的转角为。 因在棒料校直时的运动状态跟行星轮系传动一样，弧形搓板相当于固定的内齿轮，其内经为，角相当于行星架的转角，根据周转轮系的计算式，即可求得滚子1的相应转角，即 故 设已确定为了校直棒料，棒料需在校直区转过的转数为，校直区的工作角为，则滚子1的直径，可由下式确定： 为了保证不出现两根棒料同时在校直区的现象，应在滚子1转过角度时，送料凸轮4才转一转，由此可定出齿轮的传动比为 图中采用了一级齿轮减速(轮为过轮，用它主要是为了协调中心距)。 若一级齿轮减速不能满足要求时，可考虑用二级或三级齿轮减速。 对于第一组数据，并设校直区的工作角为＝1200，则由上面公式可求得滚子1的直径＝240mm，滚子1的转角为＝2550，故取1=2600,从而求得齿轮的传动比为ig＝0.722。 故取Zc＝26，Za＝36。 送料滑块应将棒料推送到A点，设推送距离对应的圆心角为300，则可求得滑块行程约为120mm，若取摆杆长lCF＝400mm，则其摆角为17.25o。 确定推杆运动规律，设计凸轮轮廓曲线（略）。 七、传动系统设计 原动机选为Y100L2-4异步电动机，电动机额定功率P=3KW ，满载转速n=1420rpm，则传动系统的总传动比为i＝n\\\/n1，其中n1为滚子1的转速。 对于第一组数据，n1＝2600×150\\\/3600 =108.3，总传动比为i＝13.11，若取带传动的传动比为ib＝3.0,则齿轮减速器的传动比为ig＝13.11\\\/3.0=4.3，故采用单级斜齿圆柱齿轮减速器。 带传动和单级斜齿圆柱齿轮减速器的设计（略）。 施工管理制度 安全教育制度 1、作业班组工地后正式上岗作业前，项目须对班组职工进行“三级”安全教育（班组教育、项目部教育、企业安全管理教育），并建立教育记录挡卡；如果由于安全技术交底不清楚、不全面，职工发生工伤事故，必须追究教育或交底人的责任。 2、各级安全教育具有针对性，对待各班组不可千篇一律，应付差使。 3、项目部要经常组织干部学习有关安全生产的法律、法规，学习规范和标准，学习安全技术操作规程等，通过学习达到熟练掌握和运用的目的。 4、要坚持开展每周星期一安全活动日活动，每次活动要有组织、有内容、有目的、有要求，一般可小结上周安全工作情况，根据本周工作情况提出和强调搞好安全工作的措施，同时也有针对性的选学一些安全操作规程；安全活动的目的、内容及具体安排，由项目部专职安全员负责，项目经理或其他管理人员不得占用安全活动日时间召开其它会议和进行其他工作。 5、对新入场的职工在分配工作之前，必须进行，，项目部进行专业安全技术规程及规章制度的教育，班组进行具体的安全教育工作。 6、凡要求持证上岗的特种专作业人员，项目部必须于当地劳动部门联系，进行安全技术培训，经考核取得方可上岗；上岗前仍应进行安全教育和安全技术交底。 7、职工更换工种或从事第二工种作业时，项目部必须重新对其进行安全培训和安全规程的学习，并经考核合格后方可上岗。 8、施工当中采用新技术、新机具、新设备和新工艺方法时，项目部应对操作人员进行操作技术培训和安全技术教育，经考核合格后方可作业。 安全检查制度 安全检查是消除事故隐患，预防事故，保证安全生产的重要手段和措施。 为了不断改善生产条件和作业环境，使作业环境达到最佳状态。 从而采取有效对策，消除不安全因素，保障安全生产，特制定安全检查制度如下： 一、安全检查的内容：按照建筑部颁发的《建筑施工现场安全检查评分标准》，对照检查执行情况；基槽临边的防护；施工用电、施工机具安全设施，操作行为，的正确使用和安全防火等。 二 、安全检查的方法： 定期检查、突击性检查、专业性检查、季节性和节假日前后的检查和经常性检查。 三、项目部施工工地每周检查一次，由项目经理组织；各施工队每天检查，由施工负责人组织，生产班组对各自所处环境的工作程序要坚持每日进行自检，随时消除不安全隐患。 四、突击检查： 同行业或兄弟单位发生重大伤亡事故、设备事故、交通、火灾事故，为了吸取教训，采取预防措施，根据事故性质，特点，组织突击检查。 五、专业性检查： 针对施工中存在的突击问题，如：施工机具、临时用电等，组织单项检查，进行专项治理。 六、季节性和节假日前后检查： 针对气候特点，如冬季、夏季、雨季可能给施工带来危害，提前作好冬季四防，夏季防暑降温，雨季防汛；针对重大节假日前后，防止职工纪律松懈，思想麻痹，要认真搞好安全教育，落实安全防范措施。 七、经常性检查：安全职能人员和项目经理部、安全值班人员，应经常深入施工现场，进行预防检查，及时发现隐患，消除隐患，标准施工正常进行。 八、对检查出的事故隐患的处理： 各种类型的检查，必须认真细致，不留死角，查出的事故隐患要建立事故隐患台帐，重大事故隐患要填写事故隐患指令书，落实专人限期整改。 安全技术交底制度 严格进行安全技术交底，认真执行，是贯彻，减少因工伤事故，实现安全生产的重要保证。 为了确保安全生产，把安全贯穿于生产的全过程，根据我企业实际情况，特制定安全技术交底制度如下： 1、工程开工前，由施工负责人和技术负责人组织有关人员根据工程特点、所处地理环境和施工方法制定细的，报上级有关技术、安全部门批准。 批准的具有技术法规的作用，必须认真贯彻执行。 2、工程开工时，由总工程师和技术负责人向组织施工的项目经理、施工员、安全员、班组长进行详细的安全技术交底，使执行者了解其道理，为安全技术措施的落实打下基础。 3、每个单项工程开工前，工地项目经理要组织施工员向实际操作的班组成员将施工方法和安全技术措施作详细讲解，并以书面形式下达班组。 4、施工员根据单项工程安全技术措施的安全设施、设备及安全注意事项的实施填写责任人落实到班组、个人、履行签字验收制度。 5、施工现场的生产组织者，不得对安全技术措施方案私自变更，如由合理的建议，应书面报总工程师批准，未批之前，仍按原方案贯彻执行。 6、安全职能部门要以施工安全技术措施为依据，以安全法规和各项安全规章制度为准则，经常性的对工地实施情况进行检查，并监督各项安全技术措施的落实。 班前安全活动制度 1、在各作业班组进入工地后正式作业前，项目部必须对班组职工进行“”并建立教育记录档卡。 2、项目部必须同各作业班组长和职工签定安全生产责任合同，并进行有针对性的书面安全技术交底，交底双方必须履行签字手续。 3、每天上班前，各作业班组长必须对本班组职工进行全面而又有针对性的安全教育活动，主要强调当天作业的安全注意事项，检查职工的安全防护用品佩带情况，观察和了解职工当天的情绪和心理状态。 4、对施工机械、机具，在投入正常运行前，必须进行二查：一查其安装是否正确，是否有安全防护装置和安全保护措施；二查其性能是否正常，按先检修后运行的操作程序操作，特别是容易发生事故隐患的机械，必须在班前进行检修、检查其安全状态，发现事故隐患应立即停机维修，修好试机正常后在使用。 5、凡班前酗酒者，一律不准进入施工现场；凡是不具备上岗作业条件者，一 律不得上岗作业。 6、项目部班前安全活动必须有书面记录，由项目安全员签字确认，企业安全管理科进行监督检查。 安全值班制度 为了加强安全管理，消除生产过程中的不安全因素和 安全管理中的薄弱环节，把安全工作落到实处根据我项目部的实际情况，制定安全生产值班制度。 一、项目经理部安全值班制度： 项目经理部成员，都必须轮流坚持安全值班，每人一周时间。 在值班期间，尽职尽责作好安全管理工作详细检查各作业面的安全生产情况，发现事故隐患，立即采取果断措施整改。 对进入现场不戴安全帽，高处悬空作业不系安全带，穿拖鞋等情况，按处罚规定给予处理。 值班期间，上下清查人数，凡工地有加班加点的人作业，值班人不得离开现场。 参加值班期内发生的工伤事故调查、分析、作好值班记录，按时交接班。 二、工地看场人员安全责任： 工地看场人员，除搞好安全保卫工作外，应对进现场的外来人员进行登记，清查发现有新增人员要及时向工地负责人汇报。 并在工地门口设安全监督岗，对进入现场不戴安全帽、穿拖鞋、带小孩者，有权制止，不得让其人进入施工现场。 三、各级值班人员，必须尽职尽责，作好安全值班工作，在值班期间，擅离岗位，不负责任，导致发生事故，将追究值班人员的直接安全责任。 安全十大禁令 1、严禁穿木屐、拖鞋、高跟鞋及不戴安全帽进入施工现场作业。 2、严禁一切人员在提升架、吊蓝及提升架井口和吊物下操作、站立、行走。 3、严禁非专业人员私自开动任何施工机械及驳接、拆除电线、电器。 4、严禁在操作现场玩耍、吵闹和从高处抛郑材料、工具、砖石、砂泥及一切物体。 5、严禁土方工程的偷岩取及不按规定放破或不加支撑深基坑开挖施工。 6、严禁在没栏杆或其他安全措施的高处作业和在单行墙面上行走。 7、严禁在未设安全措施的同一部位同时进行上下交叉作业。 8、严禁带小孩进入施工现场作业。 9、严禁在高压电源危险区域进行冒险作业及不穿绝缘水鞋进行机动水磨石操作；严禁用手直接拿灯头，电线移动操作照明。 10、严禁危险品、易燃品、木工棚场的现场仓库吸烟、生火。 安全生产奖罚制度实施细则 有生产，就存在安全，安全生产是一个永恒的主题。 为了强化安全管理，根据我项目部实际，特制定安全奖罚制度实施细则如下： 一、劳动安全纪律部分： 1、进入施工现场必须戴好安全帽。 任何工种人员进入施工现场不戴安全帽每一人次罚款50元，班组成员中有三人不戴安全帽，罚班组长200元，五人以上不戴安全帽，罚班组长1000元；帽壳已坏，不起安全防护作用，每发现一人次，罚款20元；一人连续被罚三次以上，将停工学习，因不戴安全帽而发生了轻伤事故，所造成的一切经济损失自负。 2、进入施工现场严禁穿拖鞋、高跟鞋。 进入施工现场穿拖鞋、高跟鞋每发现一人次，罚款20元，班组成员一次有三人被处罚，罚班组长100元。 3、酒后人员严禁作业，如发现酒后作业人员每一人次罚款50元，酒后作业发生任何事故后果自负，造成他人事故者除承担经济责任外，将视其情节追究其法律责任。 4、严禁带小孩进入施工现场。 发现带小孩进入施工现场，每一人次罚款20元，因小孩年幼无知而造成个人人身安全事故，责任由监护人自负，因乱动机械设备而造成经济损失者，由监护人全部负责。 5、严禁机械工在工作岗位看书、干私活。 发现在工作岗位看书、干私活，每一人次罚款20元，处罚后仍不改正者，加倍处罚。 6、木工、易燃作业处严禁吸烟发现吸烟者，每一人次罚款20元。 二、临时用电部分： 1、施工现场线路架设必须符合规范要求，有一处不设横杆，不用绝缘子、线路一把抓，罚款20元。 2、闸刀保险丝必须匹配，有一处保险丝用铝丝、铜丝代用，罚款50元。 3、总配电箱、闸刀箱不加锁，下班后不拉闸，无防雨措施，一处每次罚款20元； 4、手持电动工具，照明线路不使用、安装，一处罚款20元； 5、电气设备有按规程作接零保护，接地接零不符合规范要求，罚款20元。 6、临时照明线路高度不符和要求，动力、照明线路通过金属脚手架无绝缘隔离保护，线路拖地，老化破皮，漏电等发现一处罚款10元。 三、机械设备部分： 1、手持电动设备在使用时不用防触电的，发现一处罚款20元； 2、操作木工电锯、平刨带手套者，每一人次罚款10元。 3、操作木工电锯不用防护挡板，操作木工平刨不用护指键推板、推棍每一人次罚款10元。 四、基槽边防护部分： 1、二米以下基槽不设防护支护，不设围挡，每10沿长米，扣罚架子工班组长10元； 五、其它部分： 1、木工支模板，将支撑顶在脚手架上，引起外架变形、倾斜，每10沿长米，扣罚班组长20元； 2、未经施工管理人员同意，私自将支护、围挡拆除，每一处扣罚拆除者所在班组长20元。 3、因工作责任心不强，损坏安全防护设施、防护装置、安全宣传标牌者，按损坏实物原值加倍罚款，从工资中扣除。 4、未采取有效保护措施，向基槽内抛物件，发现一次，罚款20元，造成事故者，究其刑事责任； 奖励： 项目部设立“安全生产先进个人奖”“安全生产特别奖”其条件如下： ⑴生产管理人员： 1、认真履行本岗位，尽职尽责搞好安全工作，部违章指挥。 2、所管工种班组全年无因工伤事故、重大未遂事故、设备事故； 3、所管工种班组坚持正确使用安全三宝，做到无伤害，无违章操作现象； 4、坚持对所管工种定期进行安全教育、安全技术交底针对性强，现场安全管理资料齐全； 5、所管工程项目安全达标达到全优良标准。 ⑵生产工人： 1、能够认真学习，遵守安全生产规章制度，作到三不伤害，无违章操作现象； 2、积极参加各种形式的安全活动，为全企业安全生产工作献计献策； 3、坚持正确使用安全三宝，全年无事故； 4、在紧急关头排除重大事故隐患，避免了人生伤亡事故； 安全罚款用于安全奖励基金，不得挪作他用；安全生产先进个人每年评比一次，年终给予；安全生产特别奖可随时奖励。 施工用电管理责任制度 1、由组长组织对现场所有用电设备、线路、保护系统等进行定期检查，发现问题及时安排专职电工进行维修。 2、副组长每天进行巡检，对出现的用电隐患及时记载，限期让专职电工进行整改。 3、组员及其他管理人员配合组长和副组长的检查工作，并在节假日前后、大雨、大风后和平时进行不定期检查，发现问题及时向组长和副组长汇报，把一切不安全隐患消灭在萌芽状态。 施工用电安全防火制度 1、非专业工作人员，严禁乱动电器设备。 2、各操作人员使用各种电气设备时，必须认真执行安全操作规程，并服从电工的安全技术指导。 3、任何单位、个人不得指派无得人员进行电器设备的安装、维修工作。 4、现场管理人员应重视电工提出的有关安全用电的合理化建议，不得以任何理由强迫电工违章作业。 5、专业电工必须认真执行各有关规定和规程，自觉抵制来自任何方面的违章作业指令。 6、专业电工有权制止一切违章操作用电行为，必要时可向有关部门报告。 7、专业电工应端正工作态度，主动配合用电作业者共同完成各项生产任务。 施工用电安全技术交底 1、所有电气操作人员必须持证上岗。 2、在作业前应检查所有绝缘情况，检验工具应妥善保管，严禁他人使用，并应定期检查、校验。 3、电气线路上禁止带负荷接或断电，并禁止带电操作。 4、发现有人触电，立即切断电源，进行急救，电气着火，应立即将有关电源切断，使用泡沫灭火器或干沙灭火。 5、在安装自动空气开关等有返回弹簧的开关设备时，应将开关置于断电位置，再作安装。 6、多台配电箱并列安装时，手指不得放在两盘的接合处，也不得触摸连接螺孔。 7、安装照明线路不准直接在板条天棚或隔音板上通行及堆放材料。 必须通行时，应在大楞上铺设脚手板。 8、外电杆架线，登杆前，杆根应夯实牢固。 旧木杆根单侧腐朽深度超过杆根直径八分之一以上时，应经加固后方能登杆。 9、登杆操作脚扣应与杆径相适应。 使用脚踏板、钩子应向上，安全带应拴于安全可靠处，扣环扣牢，不准拴于瓷瓶或横担上，工具材料应用绳索传递，禁止上下抛扔。 10、杆上紧线应侧向操作，并将夹紧螺栓拧紧，调整拉线时，杆上不得有人。 11、施工用电应按安全要求作接地，如遇雷雨应停止工作。 12、电力传动装置系统及高低压各型开关调试时，应将有关的开关手柄取下或锁上，悬挂标示牌，防止误合闸。 13、现场配电设备，不论带电与否，单人值班不准超越遮拦和从事修理工作。 14、雨天室外操作时，除穿戴绝缘防护用品以外，绝缘应有防雨罩，并有人监护。 15、严禁带电负荷拉合开关。 16、施工现场用电经安全人员检查验收合格后进行使用。 施工用电检查维修制度 一、施工现场用电设备，必须有证电工操作、安装，严禁非电工人员接电源操作。 二、电工操作人员，必须掌握安全用电基本知识和所有设备的性能，定期对各用电线路设备进行检查维修。 三、在检查维修期间，必须按规定穿戴好相应的劳动防护用品，拉闸、断电，锁好开关箱，方可进行操作。 四、对施工用电设备、装置，经常进行保护、维修，处延长使用率，严禁设备带病运转。 五、检查时必修有施工现场施工员、安全员、专职电工组成施工用电安全小组进行检查，并作检查记录。 六、施工用电安全检查小组： 1、施工现场用电设备总负责：XXX 2、组长：XXX 3、副组长：XXX 4、组员：XXX XXX 七、检查制度： 1、每旬定期组织检查一次； 2、每逢下大雨、吹大风，停工后第二天上班前进行检查； 3、及时检查、立即处理，不得带问题使用，以防护用电设备的安全。 模板工程安装拆除安全技术交底 1、进入施工现场人员必须戴好安全帽，操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。 2、工作前应先检查使用的工具是否牢固，工具、钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。 工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。 3、安装和拆除箱涵侧墙上的模板，应搭脚手架，并设防护，禁止上下同一垂直面操作。 4、雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。 5、二人抬模板时要互相配合，协同工作，传递模板、工具应用运输工具，吊点要选择可靠、绳索系牢后升降，不得乱抛。 钢模板装拆时，上下要有人接应，钢模板及配件应随拆运送，严禁从高处掷下，高处拆模时，要设专人指挥。 6、不得在脚手架上堆放大批模板等材料。 7、支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板固定牢靠；拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠，支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。 8、高处作业要搭设脚手架或操作台，上下要使用梯子，不许站立在墙上工作。 装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作；操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。 9、拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板。 拆下的模板要及时清理，堆放整齐。 施工时模板材料堆放要求 为了创建文明工地的需要，为了使大家安全得到更多的保障。 我项目部对模板工程施工中材料堆放作以下要求，望自觉遵守。 一、配料棚内成品、半成品分开堆放整齐。 二、需要安装的模板、材料按构件尺寸随运随用，不得将部相匹配的材料在施工层乱堆乱放。 三、模板堆放应顺墙码垛，不要堆放在跨度比较大的房间中间部位。 四、拆除后的模板、材料及架杆分类归堆，即时清运到指定的地点。 五、模板上的钉子面朝下放，最好将钉子拔掉后堆放。 施工机械防护措施 一、施工现场机械的防护对象主要有电锯、电刨、搅拌机、砂轮机。 二、电锯应对皮带加木制或铁制防护罩，电刨要放在木工棚内干燥处。 三、电刨的防护主要是对皮带进行木制或铁制防护罩，电刨要放在木工棚内干燥处。 四、搅拌机的防护主要是搭建防护棚，防雨和落物伤人。 防护棚有钢管搭设，上设双层防护。 五、砂轮机应对其皮带进行密闭性防护，并且安放在钢筋工棚内干燥地面上。 施工机械检查维修制度 一、工地所有的机械设备应由施工负责人与机械班长进行编制维护、保养计划，并按计划安排有关人员进行维修与保养，专职维修人员作好每日的例行保养以及要不定期进行检查，以保证机械正常使用。 二、机械维修工必须做到施工机械好坏心中有数，以便能及时、准确的找到原因进行维修。 要勤检查、勤维修、勤保养。 三、对各种机械检查出的问题，必须立即处理，决不能凑合勉强使用，防止机械事故的发生，并做如实记录。 四、由项目部组织有关人员每月对机械设备的维修、保养实施情况进行一次检查，对玩忽职守，不按要求定期检修，造成机械带病运转和其它损失的给予经济处罚。 第1章 机械制造技术概论 1.1制造与制造技术 一、教学目标： 1.了解制造业产生过程，制造系统、制造过程及制造技术的定义和内涵。 2.正确理解制造系统中的物质流、信息流和能量流。 3.掌握生产过程和生产系统的组成。 二、教学重点难点： 重点: 生产过程及生产系统。 难点: 生产过程及生产系统。 三、教学方法：讲授法+多媒体教学法 四、教学时数：1学时 五、教学内容： 1.1.1 制造业的产生和发展 人们的生活用品、消费资料以及工业产品大多是由制造业加工出来的。 制造业是将可用资源与能源通过制造过程转化为可供人们使用或利用的工业品或生活消费品。 它涉及国民经济的众多行业，如机械电子、轻工、化工、食品、军工、航天等，可以说是国民经济的支柱产业。 石器时代：人们用天然石制作工具，猎取自然资源。 青铜器和铁器时代：开始采矿、冶炼、铸造工具，并开始制作纺织机械、水利机械、运输车辆等。 18世纪70年代：蒸汽机出现（第一次工业革命），产生工业化生产方式，机械制造业逐渐形成规模。 19世纪中叶：电的发现（第二次工业革命），进入电气化时代，机械制造业进入快速发展时期。 20世纪：内燃机发明，生产流水线出现和泰勒科学管理理论产生，制造业进入“大批量生产”时代。 制造业开始成为国民经济的支柱产业。 第二次世界大战后：信息技术引发高新技术产业革命，制造技术产生质的飞跃，传统的大批量生产方式已难以满足市场多变的需要，多品种、中小批量生产日渐成为制造业的主流生产方式。 进入21世纪：机械制造业正向自动化、柔性化、集成化和清洁化的方向发展。 补充资料： 机械制造技术的发展现状： 制造技术是科学技术发展中是为重要的领域之一，在各国中尤其是发达国家中占有举足轻重的位置，是国民经济的支柱产业（下载资料）如：美国68％的财富来自制造业，日本国民总产值的49％由制造业提供，中国的制造业在工业总产值中占40％，可以说没有发达的制造业，就不可能有国家的真正的繁荣富强。 建国后，我国的制造业取得了很大成就。 尤其近些年来，我国的机床业取得了较大进步，为航天、国防、造船、发电、机车制造等重要行业提供了一些优质设备。 数控机床也有了很大发展。 但是应当看到，尽管我国制造业的综合水平有了大幅度提高，但与工业发达国家相比仍存在着阶段性差距，如，我国目前机电产品出口规模不及日本、美国的1\\\/9，仅相当于新加坡、韩国的2\\\/3。 出口听产品结构以中低档为主，高新技术机电产品成套设备出口比例较低，竞争力不强。 1.1.2 制造系统 1.制造系统的定义和内涵 制造系统的基本定义——制造过程及其所涉及的硬件包括人员、生产设备、材料、能源和各种辅助装置以及有关的软件，再加上制造理论、制造技术（制造工艺和方法）和制造信息等就组成了具有特定功能的有机整体。 制造系统的三种特定定义： （1）结构定义：是制造系统所涉及的硬件（包括人员、设备、物料流等）及其相关软件所组成的统一整体。 （2）功能定义：是一个将制造资源（原材料能源等）转变为产品或半成品的输入\\\/输出系统。 （3）过程定义：是制造生产的运行过程，包括市场分析、产品设计、工艺规划、制造实施、检验出厂、产品销售等各个环节的制造全过程。 由上述定义可知：机械加工系统是一个典型的制造系统。 2.制造系统的构成及功能 （1）经营管理子系统 功能：确定企业的经营方针和发展方向、进行决策。 （2）市场与销售子系统 功能：市场研究开发预测、销售计划、销售和售后服务。 （3）研究与开发子系统 功能：开发计划、基础研究与应用研究，产品开发。 （4）工程设计子系统 功能：产品设计、工艺设计、工程设计、样机试制，试验与评价、质量保证计划。 （5）生产管理系统 功能：生产计划、作业计划，生产过程控制、质量控制、成本管理。 （6）采购供应子系统 功能：原材料及外购件的采购、验收、存储。 （7）资源管理子系统 功能：设备管理与维护、工具管理、能源管理、环境管理。 （8）质量控制子系统 功能：收集用户需求与反馈信息，质量监控，统计过程控制。 （9）财务子系统 功能：财务计划，企业预算、成本核算，财务会计。 （10）人事子系统 功能：人事安排、招工与裁员。 （11）车间制造子系统 功能：进行零件加工，部件及产品的装配、检验、物料存储与输送，废料存放与处理。 3.制造系统的物料流、信息流和能量流 （1）物料流 系统输入原材料或坯料，以及相应的刀具等工装、润滑油、冷却液及其他辅料等，经输送、装夹、加工、检验等过程输出半成品或成品，这种制造中物料的输入、输出的动态过程便是物料流。 （2）信息流 造中所集成的加工任务、加工工序、加工方法、刀具状态、工件要求、质量指标、切削参数等所有静态与动态信息的交换和处理过程构成制造中的信息系统，信息系统通过与制造中各状态进行信息交换，有效控制制造中的效率与质量。 该信息在制造中的作用过程便是信息流。 （3）能量流 流是一切运动的基础，制造中维持各运动时，能量的传递、转换、消耗等能量运动便是能量流。 任何制造中均存在这基本“三流”，“三流”之间互相联系、影响，形成不可分割的有机整体。 机械加工系统的“三流”运行图 1.1.3 制造过程 （导入）机械产品的制造是一个包含产品开发、设计、生产、检验、经营和售后服务等多个环节和过程的系统工程。 其中的核心是产品的生产制造，它是将产品设计的信息转化为产品的关键，直接影响产品质量，并关系到企业在市场定位的实现。 1、生产过程 根据产品设计信息将制造资源（原材料、劳动力、能源）转化为有形产品或财富的过程——生产过程 生产过程包括如下过程： （1）产品技术准备工作 产品的开发与设计、工艺设计、 专用工艺装备设计和制造、各种生产资料的准备以及生产组织方面的工作。 （2）原材料、半成品和成品的运输和保管。 （3）毛坯的制造。 如铸造、锻造、冲压、焊接等。 （4）零件的机械加工、热处理及其它表面处理。 （5）部件和产品的装配、调整、检验、试验、油漆和包装等。 （6）各种生产服务，包括原材料、半成品、工具的供应、运输 和保管。 2.生产系统 用系统的观点（系统工程的原理）可以将生产过程看作一个具有输入和输出的生产系统。 输入： （1） 生产对象：指完成生产活动的原材料，包括主材料和辅助材料。 （2） 生产资料：指生产所需的手段，包括直接生产资料（如设备、工具）和间接生产资料（如厂房、道路等） （3） 能源：指生产过程中的动力来源。 （4） 劳动力：生产过程中，生产者付出的脑力劳动和体力劳动。 （5） 生产信息：指有效进行生产活动所需的知识、技能、情报、资料等。 输出： 生产财富：包括有形财富（产品）和无形财富（服务）。 1.1.4 制造技术 制造技术——以制造一定质量的产品为目标，研究如何以最少的消耗、最低的成本和最高的效率进行产品制造的综合性技术，是完成的，制造活动所施行的一切手段的总和。 广义理解制造技术：涉及生产活动和各个方面和生产的全过程，是一个从产品概念到最终产品的集成活动。 是一个功能体系和信息处理系统。 狭义理解制造技术：从原材料或半成品经加工装配后形成的最终产品的过程，以及在此过程中所施行的一切手段的总和。 六、课堂小结： 本节主要讲述了制造业的产生和发展、制造过程的定义和内涵以及制造系统的物质流、信息流和能量流，通过学习对生产系统和制造技术的定义有了较为全面的认识。 七、作业： 第15页思考与练习第1、2题。 第1章机械制造技术概论 1.2机械制造过程概述 一、教学目标： 1.了解机械零件制造工艺方法和分类。 2.熟悉机械制造生产类型。 3.掌握机械虽工工艺过程及其组成（工序、工位、工步、安装、走刀）。 二、教学重点难点： 重点: 机械加工工艺过程及其组成。 难点: 机械加工工艺过程及其组成。 三、教学方法：讲授法+多媒体教学法 四、教学时数：2学时 五、教学内容： 1.2.1 概述 （导入）机械产品的制造是一个包含产品开发、设计、生产、检验、经营和售后服务等多个环节和过程的系统工程。 其中的核心是产品的生产制造，它是将产品设计的信息转化为产品的关键，直接影响产品质量。 工艺过程——在制造过程中，零件毛坯的制造、零件的加工、产品的装配等直接改变原材料（毛坯）的形状、尺寸、相对位置和性能的过程。 产品是由零件、组件、部件等组成的。 零件的加工是实现产品制造的第一步。 其次是根据机器的结构和技术要求把零件进行部装、总装。 还要经过调试、检验、喷漆包装等一系列辅助过程才能成为合格产品。 零件的机械加工是通过机械加工系统完成的。 机械加工工艺系统包括：机床、刀具、工件、夹具及其它工艺装备。 1.2.2机械零件制造工艺方法与分类 根据工件加工后，在质量上有无变化及变化方向（增加或减少）可将制造工艺方法分为： （1）变形加工法（△m=0） 特点：工件加工后的质量等于初始的质量,工件受控的发生变形，改变其尺寸、形状和性能，多用于制造毛坯、也可直接成形零件。 常用的变形加工法有：铸造、锻压、冲压、粉末冶金、注塑成形等。 （2）去除加工法(△m<0) 特点：零件的最终几何形状局限在毛坯的初始几何形状范围内，零件形状的改变是通过去除一部分材料，减少一部分重量来实现的。 根据工件形态的变化过程和能源作用的形式，材料去除法又可分为四种类型，见表。 材料去除法是目前机械零件的主要制造方法。 ________________________________________ （3）结合加工法（△m>0） 传统的结合加工法主要是焊接、粘接或铆接，通过这些不可拆卸的连接方法使物料结合成一个整体，形成零件,另外还有涂镀、渗碳、氧化等加工方法。 近几年才发展起来的快速原型制造技术（RPM），是材料累加法的新发展。 它将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机数控（CNC）、精密伺服驱动、新材料等先进技术集于一体，依据计算机上构成的产品三维设计模型，对其进行分层切片，得到各层截面轮廓。 按照这些轮廓，激光束选择性地切割一层层的纸（或固化一层层的液态树脂，或烧结一层层的粉末材料），或喷射源选择性地喷射一层层的粘接剂或热熔材料等，形成一个个薄层，并逐步迭加成三维实体。 1.2.3 机械加工工艺过程及其组成 1.工艺过程的概念 工艺过程——凡是直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、物理机械性能以及决定零件相互位置关系等，使其成为成品或半成品的过程。 包括：零件加工工艺过程和装配工艺过程 工艺规程：把合理的工艺过程以技术文件的形式规定下来，作为指导生产的依据，即工艺规程。 强调指出：工艺规程针对不同的生产条件，不同的生产类型可以是多种多样的。 但对于特定的生产条件，总有一个最合理的。 但是，即使同一个企业，随着生产条件的变化也会进行调整。 2、工艺过程及其组成 在生产过程中，能直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性能的部分称为工艺过程如毛坯制造、零件加工、热处理、表面处理、零部件的装配等。 显然，工艺过程是生产过程的主要组成部分。 采用机械加工方法并将它们合理有序地组织在一起去逐步改变毛坯形状、尺寸及表面质量使其成为合格零件的过程称机械加工工艺过程；将组成产品的零件按设计要求正确结合成合格产品的过程称装配工艺过程。 按照工作内容的不同，另外还有毛坯制造工艺过程，热处理、表面处理工艺过程等。 每个零件的机械加工工艺过程都是由若干个基本单元组成，该组成单元称作工序。 每一工序又分若干步骤即工步、安装、工位和走刀。 ??（1）工序 指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更，则构成了另一道工序。 一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的，如图2-1所示的阶梯轴，因不同的生产批量，就有不同的工艺过程及工序。 （2）安装 工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。 如第2、3及5工序中，须经过两次安装才能完成其工序的全部内容。 ??（3）工位 当采用多工位夹具或多轴（多工位）机床时，使工件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。 则工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位。 ??下图是通过立轴式回转工作台使工件变换加工位置的例子。 在该例中，有4个工位，可在一次安装中实现钻孔、扩孔和绞孔加工。 ??如果一个工序只有一次安装，该安装又只有一个工位，则工序内容就是安装内容，同时也是工位内容。 我对这门课由开始的好奇到后来的感兴趣，在这期间我学到了很多，也有着很深刻的感受。 本课程主要介绍了机械产品中零件的成形方法、机械加工工艺过程及其装备、加工质量控制、零件装配等，包括了金属切削过程及其基本规律，机床、刀具、夹具的基本知识，机械加工工艺规程的设计，机械加工精度及表面质量的概念及其控制方法，典型的先进制造技术等。 机床，就是利用刀具对金属毛胚进行切削加工的一种加工设备。 而车床就是用车刀进行车削加工的机床。 所以，车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀。 车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。 （一）零件的成形通常有3种原理：1、去除材料原理，如传统的切削加工方法，包括车、铣、磨、刨、钻、镗和特种加工等。 2、材料基本不变原理，如铸造、锻造、注塑、冲压等。 3、材料累加成形原理，如快速成形、激光熔覆、激光烧结、三维打印等，零件是逐渐累加出来的（二）在设计零件加工工艺规程时，首先对加工对象进行深入分析。 对于数控车削加工应考虑以下几个方面：1成零件的几何尺寸。 手工编程时要计算每个节点坐标；自动编程要到对构成的零件轮廓所有几何元素进行定义。 图纸上是否漏标尺寸，使几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；图纸给定几何条件是否合理，有无造成数学处理困难；图纸上标注尺寸方法应适应数控车床加工特点，应以同一基准标注尺寸。 二尺寸精度要求。 分析零件图纸进入作业现场或操作前应该注意哪些事项，并具有哪些安全知识
现场急救的基本原则
学习机械加工心得
