如何做好精益生产及推进方法，
仅供参考：(一)推行精益生产,首先是思想观念的转变精益生产是彻底消除无效劳动和浪费的管理思想和管理技术，是对管理改善的尽善尽美的无止境追求。
一汽各厂（部）根据这一基本原则，结合自身的实际情况，确定推行精益生产方式的总目标，如铸造厂提出了“四无两优一提高”的总体目标和要求。
其基本内容是：生产管理追求无库存，质量管理追求无缺陷，设备管理追求无停台，成本管理追求无浪费；优化生产,优质服务；提高劳动生产率。
1、生产管理追求无库存——彻底改变以过多库存储备保生产的传统做法，将以“造型”工序为中心的推动式生产变为以清理工序为起点的拉动式生产。
实行以需定产（一个流生产），逐步扩大看板管理品种，造型生产线实行柔性生产，生产计划和生产统计应用计算机管理，大幅度压缩多余的工序、在制品和库存最大限度地降低资金占用,提高生产组织水平。
2、质量管理追求无缺陷——不断提高质量管理和铸件质量水平。
质量管理要从全数检验转向零缺陷管理，进一步减少不良损失，用精益思想来研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。
落实质量责任制，严格进行厂内Audlt（奥迪特）质量评审（德国大众的先进方法)，严肃工艺纪律,使每个环节、每道工序、每名员工都切实做到精心操作、严格把关,确保铸件的内外质量都达到优质品标准。
3、设备管理追求无停台——提高设备的可动率，提高工装的工艺水平和使片寿命，坚持以生产现场为中心，抓好现场巡检、设备维修，实行设备封闭管理。
采取快速换模法，满足小批量多品种的生产需求。
通过采用一系列有效措施，不断提高设备工装的技术状态，为保证生产的顺利进行和生产优质铸件提供可靠的必要条件。
4、成本管理追求无浪费——狠抓投入产出管理，做到少投入、多产出、优质低耗、降低成本。
深入开展三级经济核算，抓好铸件收到率、砂芯使用率、炉料投入、铁水产出、砂芯出芯率、造型成型率、清理合格率等各生产环节的考核.对原材料、产成品、备品、备件等重新制定最高、最低的储备限额,做到用尽可能低的储备满足生产需要,大幅度地降低消耗、减少浪费、活化资金、降低铸件成本。
5、优化生产——全厂每个生产环节都力争达到整体优化的标准。
实施生产要素一体化管理，强化现场5S管理，现场工位器具标准化，改善生产现场环境,提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳的组合状态。
6、优质服务——强化管理科室为生产一线服务、后方为前方服务，切实转变管理科室过去的工作作风。
(二)推行精益生产,以生产领域的推进带动管理水平的提升推行精益生产的初期，偏重于生产制造过程.随着世界范围对丰田生产方式为基础的精益生产方式认识的深入，很多企业将其内涵从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理、企业组织等方面。
因此，一汽推行精益生产方式的内容，也开始向管理领域拓展，以期实现生产全过程的精益化。
1、全面实行拉动式生产。
坚持以销定产，把后道工序作为前道工序的用户，以各条总装线为龙头，以总装拉总成、以总成拉零件、以零件拉毛坏、以毛坏拉材料供应，实行整个供应链的拉动式生产。
2、努力实现均衡生产。
均衡生产是实现拉动式生产的前提，均衡生产均衡的不仅仅是生产数量，更是产品种类、生产工时、没备负荷的全面均衡。
它要求设备、工装要始终保持在良好的状态，物资的供应要准时，操作员工的技术水平和出勤率要保持良好的稳定等。
当时，一汽本部已有54条生产线达到整体优化标准，全部生产线合理调整也已完成。
3、组织看板管理生产。
当时，各专业厂之间采用看板进行取送货，在中型卡车的生产领域已经运用得比较熟练但在其他国产件生产领域里还没有完全走上正轨，看板管理还只是在部分专业厂和部分生产线上推行。
即使这样，一汽使用看板管理，仍然使在制品储备得到了大幅度的压缩。
4、计算机辅助生产管理。
一汽在计算机辅助生产管理方而主要进行了两项工作：(1)在生产处应用计算机进行技术文件管理、整车计划管理。
零部件计划管理和生产统计、分析管理。
这项工作已完成，并准备与销售、供应、协作、财务等部门联网，实现信息共享。
(2)总装厂和部分专业厂利用计算机对生产过程进行控制，逐步实现多品种小批量的均衡生产，整车与总成、总成与零件的同步生产，把拉动式生产真正提高到现代化管理水平上来。
均衡生产要求生产过程的各个环节都要提供保障才能实现，尤其在压缩在制品的情况下组织均衡生产，难度就更大。
为此，一汽全方位地加强管理工作，认真组织好材料(毛坯)、工具、机床备件的及时供应工作。
所有的管理部门和管理人员都全神贯注地投人到生产管理中去，后勤服务方面也努力为生产一线提供及时的优质服务。
为此，一汽每月按销售需求编排装车计划，并根据市场及时调整,迅速停止滞销产品的生产，对畅销产品尽快做出安排，初步实现多品种汽车的混流(若干种产品合理混合)生产。
5、搞好作业现场的整体优化。
作业现场整体优化是企业推行看板管理的基础。
作业现场的整体优化包括现场设备的布局调整，合理编排工艺流程，把一字型生产线改造成U型生产线，将大批量轮番生产改造成多频次、小批量生产等.例如铸造厂，全厂有10条造型生产线，其中8条线是多品种生产，过去采取集中生产一种铸件，大量储备后再生产另一种铸件的模式。
铸件的生产周期最短的有3～5天,最长的则多达10几天。
通过采用多顿次、小批量生产方式，减少了每种铸件的标准在制品。
为适应快速更换品种的需要，铸造厂还改进了互换工装模具的工艺，采取提前预热等措施，更换型板的时问由4个多小时压缩到20分钟。
结果是成品库存由7天降到3天，为推行看板管理打下了基础。
6、实行三为机制。
建立以现场为中心、以生产工人为主体、以车间主任为首的三为机制，有效地组织后方为前方、机关为基层的服务。
7、开展5S话动，改善现场环境。
在生产领域推行精益化管理，一般都是从作业现场的整理整顿人手。
因为，5S动是推行精益生产的基础，5S管理水平的高低，往往是评价一个企业精益化管理水准的重要标志。
但5S这项工作涉及到改变企业的传统习惯和陈旧作风，搞起来容易，坚持下去很难，需要常抓不懈、持之以恒地进行。
(三)按照精益思想的要求,深化企业内部改革,转换企业的经营机制一汽是国家一五期间建没的第一批国有大型企业，其生产管理模式也是照搬苏联在20世纪50年代的模式，加之长期在计划经济体制,企业内部机构臃肿、人浮于事、效率低下,严重束缚了生产力的发展。
按照精益思想的要求，一汽在深化企业内部机制改革上主要办了两件事。
1、全面推行三项制度改革。
在推行精益生产初期，一汽集团公司完成了精简机构、压缩定员、全员合同化管理和推行岗位工资制度等各项工作。
压缩科级机构288个，压缩比例为13.4%;压缩定员编制10970人，其中干部压缩比例为I1.7%，工人压缩比例为9.04%。
精简机构的当年，集团公司实现了人员负增长和全员劳动生产率比上年提高25%的好成绩。
2、坚持精干主体,剥离辅助。
将承担社会及生活服务功能的部门从主体中剥离出去，成立了自主经营、自负盈亏的实业开发总公司、把企业办社会的包袱逐步转化为不断提高经济效益的一种财富。
此外，由于先前试点组建的、直接面向市场的散热器公司的运行取得了成功，一汽就把初具规模的总成和零部件厂直接推向市场，成为独立或相对独立的子公司。
(四)以精益思想为指导,使产品创新和技术创新将精益思想注入产品研发阶段，满足用户不断增长的需要，既是企业生存之本，也是走创新之路，保持自主品牌的重要内容，因此，一汽提出要用精益思想大干三车一机（即平头车、面包车、小红旗轿车和488发动机），以便在实际工作中探索出一条适合自己特点的精益发展之路。
1、实行主查制(项目经理负责制)领导模式，强化产品开发工作的集中统一指挥。
一汽成立了三个以公司副总经理为首的指挥部，分别对三车一机中的各个产品从设计试制、生产准备、质量保证、成本控制直至投产加工的整个过程。
实行全权指挥、全面负责.下属的汽车研究所把过去按专业分工设置的组织机构改为按产品分工设置，成立了中型卡车部、轻型卡车部和轿车部，并设立了主查职务，按产品种类对设计、试制、试验工作实行统一管理。
2、实行同步工程，改变过去接力棒式的工作程序。
同步工程，又称并行工程，即对产品策划、开发及其相关过程（包括制造过程和支持过程）实施并行、一体化设计的一种系统化方法。
比如，生产系统提前介入，严格按照现生产安排和组织新产品的试制，这样不仅保证了新车的试制进度和制造质量，而且有利于促进产品设计和工艺方案的最佳配合；在工艺设计的同时，组织进行工艺装备和非标设备的设计和制造；对制造周期长的工件，在模具设计还没有完成时，就先画出毛坏图，派专人订购模具毛坏进行相加工,使模具生产周期大幅度缩短。
3、质量管理向研发领域延伸，抓好投产前的质量控制。
在确定新产品投产进度时，就规定新产品投产前的质量目标；把新试制的汽车定向地送到直接用户中去进行实际使用试验，认真分析用户反馈回来的产品质量问题，对发生频次较多的问题立即组织质量攻关，并把成果列人新产品的设计和工艺方案；新产品试制工作全部列入质量管理体系和Audit评审体系,严格把好投产前的质量关;按照公开招标、择优选点的办法选好配套企业,对有问题的配套企业进行整顿,强化配套产品的质量控制。
(五)搞好班组建设,开展群众性的改善活动.坚持以人为本，广泛调动职工的主人翁精神，参与企业管理、开展技术革新是一汽的传统。
其主要做法有以下四方面：1、开展班组升级达标活动。
活动之初，以健全管理基础工作为内容，制定了《班组工作条例》。
凡是达到条例所规定的各项标准的，命名为上条例班组。
此后在上条例班组中又加上了自控班组和信得过班组。
以开展质量三自一控为重点，以信得过班组为最高档次，开展了创三组的升级达标活动。
创三组标准大致包括：是否开展QC小组活动，有无当年成果，是否开展班组质量活动日，是否坚持质量改进活动和杜绝批量质量事故、责任返修品作为否决项目；连续一年逐月完成各项经济技术指标(含产量、质虽、品种、成本和劳动生产率)，坚持文明生产，坚持学习技术与质量管理，坚持正确使用并精心维护设备；掌握本岗位应知应会、三熟悉（工艺、标准、检测）；坚持贯彻工艺纪律,执行三按(按图纸、按工艺、按标准规程)加工；尊重检查员，对质量负责，出了质量问题做到三不放过；发挥两长三员作用；达到班组上条例和自控班组的全部条件；自控工人占班组总数90%；有合理化建议，有质量内控标准及深化工艺项目；做到自检、自分、自盖工号和控制不良品流向下一道工序的三自一控,等等。
随着精益生产理念的逐步深入，一汽又在创三组的基础上增加了一个精益班组，作为班组升级达标的最高层次，精益班组的标准，除了生产和质量目标外，还突出了培养一专多能的多面手，并广泛开展群众性改善活动。
2、开展群众性改善活动。
这项活动是在铸造厂灰清车间一个变800吨为80吨的故事中开展起来的。
过去有个观念：工人生产的半成品越多对企业的贡献就越大。
铸造厂最艰苦的灰清车间是老先进，这里的铸件库存一度高达800吨，用5吨载重汽车能装满160辆。
该车间主任通过学习精益生产方式，懂得了过多的库存是浪费，这些堆放在车间里的铁山，长年占用企业资金达150万元，它们正是造成企业效益低下之源。
灰清车间立即发动工人向生产中的无效劳动宣战，通过重新规划车间的设备布局，改进设备、工艺、管理和操作方法，实现了全车间工作不落地，生产与下道环节同步进行。
这一变革，不仅改变了灰清车间铸件堆积如山、遍地铁砂的旧面貌。
还使在制品从800吨减少到80吨，资金占用降至15万元，生产能力提高了一倍。
他们的经验在全公司推广后，围绕如何消除无效劳动，减少和杜绝浪费，形成了一个群众性改善活动的高潮。
3、开展业务知识和操作技能的学习和训练。
一汽通过有组织、有计划地开展业务知识和操作技能的学习和训练，培养一专多能的多面手，逐步实现了本小组的设备都能操作，并且会保养、会维修、会改善,从而解决了因劳动分工过细所造成的管理障碍，提高了生产效率，也使工人的才智得到了充分的发挥。
工人的培训工作一般由车间自己组织，以技能操作训练为主，辅以必要的理论知识学习。
集团公司下属的技工学校和团委联台举办一汽青年电视学校，对两万多名没有经过职业培训的青工进行一汽的发展及技术和管理业务知识的培养，收到了比较好的效果。
比如，工具厂自推行精益生产方式以来，在挖掘人的潜能方而狠下功夫。
首先在夹具二车间试行了一人多机操作，打破工种界限，允许跨工种作业，鼓励一人多能。
过去培养一名操作工人需要2-3年时间，现在要求在几个月内就要熟练一门技术。
因此，部分工人在开始试行时产生了三怕。
怕自己现在的好工种换成坏工种，怕多学技术多挨累，怕个人收人受影响，一些管理干部产生了三担心：担心工人花了时问学不成技术，担心学成后顶岗作业的工时少，影响整个生产任务，担心苦、脏、累岗位没人愿意干。
针对这些思想，工具厂及时制定了激励机制和制约机制，以鼓励职工一岗多能。
在激励政策上提出：凡参加多岗学习的职工，岗位工资和岗位奖金就高不就低，对因参加多岗学习而影响个人收入的,车间在二次分配时，给予适当的奖励，进行朴偿；多机操作人员在评选先进和晋级中具有优先权；无工时考核人员在完成本职工作之外，到机床上操作，按所干工时计奖金；在可能的情况下，尽量满足职工自选工种的愿望。
该车间在制约机制上提出:限定岗位学习期限，到期不能顶岗者，学习期内所发奖金全部扣回；在上岗合同中，要求凡是50岁以下的职工，包括管理干部和车问办事员，都要具备一岗多能。
激励机制与制约机制的配套运行，促进了一岗多能活动的开展，职工们学得快、用得活.由于一人多机操作，消除了多年来专业分工过细的弊端，解决了单件小批生产的主要矛盾，消除了工种间任务不平衡现象，充分发挥了工人智能和设备潜能，实现了均衡生产。
(六)流程改造,内部挖潜1、为了达到少投入、多产出;快投入、快产出;边投入、边产出的目的，一些部门创造了许多行之有效的管理方法。
比如，把单一品种的生产线改造成多品种混流的生产线，可以在同一条生产线上加工不同系列、不同规格的产品；通过生产线的合理调整和实行小批量多频次生产等措施，腾出了大片生产场地和仓库面积；把形状简单、容易加工的零部件扩散给附属厂或协作厂，腾出高大的厂房生产复杂的、技术含量高的零部件，既充分利用现成的剩余能力，又发挥自身的技术优势；在技术引进上，只购买生产中必不可少的主要没备，自己制造辅助设备节省了大量外汇。
2、实践配套产品直送工位的工作。
长期实践证明，直送工位在减少资金占用、节约包装材料和储运费用上都是非常有效的。
如轮胎、钢板弹簧、蓄电池等资金占用较大的配套产品实行直送工位，节约资金占用2000多万元，对距长春（一汽本部所在地）较远的外地配套企业，一汽就与他们共建一汽协作中转服务中心,实现由中心直送工位上工作的展开，为一汽改变生产模式,提高生产效率，树立第一汽车的国车品牌打下了坚实的基础。
对钢铁厂降本增效有何建议
对钢铁厂降本增效的建议： 1.改进生产工艺，降低生产成本 （1）采用合适品位及质量的原料，降低原燃料的采购成本因此，、原燃料成本的上涨是钢铁生产成本上涨的主要原因。
由于原燃料，特别是铁矿石的定价模式是以品位（即质量）为基础的，在矿石基准价较高的情况下，不同品位的铁矿石价格可以相差很大。
因此，适当降低入炉矿石的品位可以在一定程度上降低原料的采购成本，并进而达到降低生产成本的目的。
当然，降低入炉矿石品位在一定程度上会提高焦比，增加燃料消耗，提高燃料成本。
然而，在一定范围内，通过降低入炉矿石品位所带来的成本下降效益可以超过由于燃料消耗增加所带来的成本上涨的费用，总体上仍然是合算的。
（2）通过生产工艺的改进，降低生产工序消耗这主要是通过对生产工艺的改进，达到降低生产消耗的目的。
如在炼钢工艺中推广应用一罐到底，减少中间倒罐的次数，可以有效地降低钢铁料的消耗，从而达到降低生产成本的目的。
在其他工艺过程中也可以有类似的方法。
（3）提高资源及能源的利用效率，加大二次资源和能源的回收利用是大量消耗资源和能源的行业，在生产过程中必然要大量产生各种废渣（如高炉渣，转炉渣等）和各种尾气（如、、等），而加强对这些排放物的充分利用，不仅可以提高资源和能源的利用效率，而且可以通过充分利用这些二次资源和能源，还可以创造可观的经济效益，从而达到降低钢铁生产成本的作用。
目前，利用充分利用二次资源和能源的各项技术应当说都已经非常成熟，关键是要大力推广这些技术。
2.提高管理水平与效率，向管理要效益 （1）加强对成本的精细化管理通过多年来的降本增效工作，已经积累了相当多的经验，再靠杜绝跑、冒、滴、漏等“扫浮财”式的方式开展工作已经不能满足当前的需求，而必须要靠全方位推进对成本的精细化管理。
从概念上来讲，精细化成本管理是指成本管理人员运用专门的方法，分产品、分订单、分部门收集采购、生产、销售各个环节所发生的成本，向企业管理者提供准确、详细、带有明细结构的成本信息。
（2）改进管理体制，提高管理效率，撤并不创造价值的部门。
目前我国许多的管理效率仍然不高，根据钢铁协会和冶金经研中心调研的结果，有些企业的管理仍然是四级，个别甚至是五级管理。
这样的多级管理无疑会大大降低对市场的，延长对市场反映的时间，不仅增加管理成本，而且会贻误。
此外，由于我国很多钢铁企业，特别是大中型钢铁企业是国有企业，在机构部门的设置上还延续了一些过去计划经济时代的作法，存在一些纯粹为管理而设定的部门。
这些部门不仅不创造价值，还有可能降低管理效率。
（3）提高资金使用效率，改善融资渠道，控制现金收支，降低财务费用 3.延长产业链，适当多元发展 （1）通过延长产业链，提高抵御的能力近年来，钢铁企业由于一方面不掌握上游原材料的定价权，另一方面又不掌握下游市场的主导权，受两方面的挤压，行业已经面临整体微利，甚至是亏损的境地。
为了摆脱这一困境，钢铁企业必须延长自己的产业链，一方面争取掌握上游原材料，使生产成本能够在一定程度上得到控制；另一方面要加大产品的延伸，通过与用户的共同发展来使产品摆脱市场变动所带来的风险。
比如，如果一家企业交给用户的是已经经过一定加工的半成品，而这个半成品的价格是早已商定好的，那么这个半成品所消耗的钢材基本上就可以摆脱市场价格变动的风险了。
（2）适当发展多元产业，特别是跨行业的多元产业，从而分散经营风险目前很多钢铁企业都把发展非钢产业作为一项重要的工作来抓，但许多企业的所谓非钢产业实际上是与钢铁主业有密切关联的。
如将原来所属运输部门改制为社会上的运输（物流）公司，但所从事的业务仍主要是原来的钢铁企业的业务。
这样一旦钢铁企业的日子不好过了，这些非钢企业的日子也就跟着不好过了，并没有达到分散的目的。
我想找一篇关于车间精益生产的文章
自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。
2010年产品指数合格率达到98.28，产品AO浓度连续三个月达到115g\\\/L以上，为碳分分解率实现历史性突破和月产超过20万吨历史新高，奠定了坚实的基础；渣过滤机产能达到60\\\/h以上，是设计产能的2倍以上，居行业同类型过滤机产能之首；汽耗控制在1.1t\\\/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法生产节能降耗的主力军。
现将经验总结汇报如下： 一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。
推行精益化生产，现场管理是基础。
2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。
1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。
——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。
——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。
——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。
——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。
——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。
2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。
——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。
——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。
——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。
清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。
5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。
3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。
——制订作业流程标准，规范管理行为。
在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票 、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。
——制订作业动作标准。
在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。
2010年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。
——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。
二、借助“班建”平台，推进精益生产。
在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。
班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。
——合理化建议征集，展现员工智慧。
合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。
全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。
——班组自主管理攻关活动成效显著。
各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。
2010年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。
——创建学习型组织，培育创新能力。
“一专多能”人才培养，造就复合型员工。
建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。
2010年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2000人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。
——创建“品牌班组”，形成团队优势。
渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。
车间于2010年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最 初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈项目。
——实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。
建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。
车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。
三、坚持持续改进、崇尚技术创新。
精益生产过程，就是持续改进、不断创新，螺旋式上升的过程。
推行精益生产()，就要坚持持续改进的理念，以进一步简化流程、优化操作，提升驾驭生产流程和指标调控的能力。
——实施种子活化工艺流程改造，节约新蒸汽达10t\\\/h以上。
——对1#粗液加热器进行技术改造，提高加热效果，提高乏汽利用率。
——对间接加热脱硅机进行技术攻关，年节约费用达15万元。
——实施精、原液系统改造，消除原液系统制约生产的瓶颈，为大液量的生产组织提供有力保障。
四、几点体会： 精益生产在五车间推广已经半年多了，通过实施精益化生产，使我们作为烧结法生产的难点车间，基本摆脱了落后的帽子：液量通过的瓶颈问题得到了根本治治理；指标控制由粗放型过度到了精确型；原来现场环境脏、乱、差，现在已经越来越优美、明亮。
通过身边的变化对比，使我深刻地体会到： 1、推行精益化生产，是消除现场隐患，规范人的行为，消除习惯性违章的最有效手段。
2、班组建设是推行精益化生产、实现全心全意依靠职工办企业的理想平台。
3、持续改进、不断创新，是精益化生产的灵魂，是企业发展的不竭动力。
精益车服是做什么用的
精益车由大型国有企业、汽车工业30强、中国制500强、中国信息化企业500强的广西汽团（原五菱集团）创办而成，由其旗下全资子公司柳州五菱汽车科技有限公司与广西菱业科技有限公司共同策划的全车系精准服务模式。
精益车服平台利用互联网、云计算与大数据技术，以“共享、共赢、共发展”的合作理念，与合作伙伴资源共享、利益共存，全力开启汽车数字化创新服务模式探索的新征程。
三规一制是什么
【三规一制】的定义和内容1 工艺技术规程工艺技术规程主要是保证产品质量的有关工艺参数、工艺路线等控制与调整的依据。
内容：工艺流程、工艺参数、原材料标准、产品标准等。
2 安全操作规程安全操作规程主要是保护人身安全、防止设备事故的操作与控制。
内容：设备的基本开机、停机的正常操作及程序操作和简单的维护。
3设备维护规程设备维护规程主要是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定，用来指导正确操作使用和维护设备的规程。
内容：设备技术性能参数、操作设备的步骤、设备运行中故障的排除、保养、维护、修理等。
4交接班制定交接班制定主要是交接班的过程控制而制定的一个大家都执行的标准。
内容：班前的准备、班中的控制、班后的总结及6S管理等
轧钢车间天车工段安全生产管理怎么写
转载以下资料，仅供参考：总结一：我司第一季度安全生产工作在市交通局的直接领导下，在各级有关部门的大力支持下，公司全体员工齐心协力，统一思想牢固树立“安全第一”的工作理念，认真贯彻上级指导精神，狠抓安全生产责任制，建立健全各项管理规章制度，圆满完成了交通主管部门赋予的各项任务，现将本季度我司主要开展的工作总结如下：1、今年一季度以来，我公司按照上级全面开展安全生产责任落实，突出重点、抓住中心、坚持预防、落实责任、强化监管。
一是建立健全了安全生产责任制，坚持定期检查、限期整改，逐级逐项抓好落实;二是深入开展安全生产隐患排查治理。
2、以抓好道路危险品运输为工作重点，开展定期不定期开安全大检查，专项整治活动，落实安全隐患排查措施，及时排除安全隐患。
促进了安全工作的进一步落实。
认真完成各项工作任务，认真履行各项职责。
3、企业安全等级评估、质量信誉考核工作顺利完成，隐患排查和专项整治工作取得实效。
上级对公司安全生产状况评估，企业顺利通过安全等级评估，取得相应的安全生产等级资质，强化了企业法人抓安全生产主体责任意识。
4、以源头管理和薄弱环节为重点，公司领导多次深入生产一线检查安全工作。
注重对重要时段重点部位、重点环节的安全检查和督查力度。
按照“谁检查、谁签字、谁负责”的原则，认真协调解决安全管理方面存在的问题，把安全隐患治理具体明确到了每一个责任单位，每一个责任人员，强化了企业主体责任落实，规范了企业安全生产行为。
5、从今年1月开始对2015年以来修订完善各类安全生产管理制度。
加强事故应急救援管理工作。
按照应急救援预案职责和要求，编制、完善、修订应急救援预案。
为了不断提高员工的事故处理能力和应急技能。
6、深入开展企业安全文化建设，加强对从业人员的培训学习、宣传和教育，专职安全员要加大监管的力度，全面促进全公司安全生产顺利有序进行。
提升全员安全综合素质和安全自律意识，牢记“安全在于时刻警惕，事故源于瞬间麻痹” 理念，以我的区域安全我负责的态度，积极投身安全生产工作，努力营造一个“我与企业双平安”的良好氛围。
坚持“预防为主，防治结合”的方针，依法做好员工职业健康监护，努力健全员工职业健康检查制度，改善员工工作环境，消除职业病发生源头。
通过对一季度安全生产工作的回顾，在查找问题、分析形势、总结经验教训的基础之上，我们感到：当前安全生产形势依然严峻，不容乐观。
时时刻刻都要绷紧这根弦，防患于未然。
通过扎实有效的工作，预防事故、减少损失，达到保障人民群众生命财产安全之目的。
今后要着重抓好以下几个方面的工作：第一，要以贯彻落实“安全生产责任落实年”活动为契机，依据“一岗双责”原则，坚持事故倒查和顺查相结合，全面落实好安全生产问责制。
第二，要继续坚持高压态势严厉打击超速、超载、超时疲劳驾驶行为，切实消除事故隐患。
第三，要进一步强化企业法人、安全监督管理人员及驾驶人员的安全意识，提高安全操作技能。
第四，要进一步完善落实安全生产教育培训制度。
特别是企业的安全教育和培训更要注重实效性、针对性和可操作性。
要依据交通行业的高危性和特殊性，增加培训内容，强化培训效果。
精益生产的特点是什么
有你是哪里的现在在哪里上班呢
我是在陵县恒丰纺纱厂上班的在细纱车间落纱的你有兴趣来我们这上班吗
