轧钢车间里轧机段最容易出现的安全隐患是什么
你应该去安全工程吧，虽然我学的是安全工程……但是，我才刚开始接触……
冷轧轧机工作原理
冷轧机由工作机构及传动机构构成。
其中：① 工作机构由机架 、轧辊、轧辊轴承、轧辊调整机构、导位装置、轧座等部分构成。
② 传动机构由齿轮机座、减速机、轧辊、联接轴、联轴节等部分构成。
工作原理冷轧机采用电动机拖拽钢筋，利用冷轧机的承重辊、工作辊共同将力施加到钢筋的两个面上。
通过改变两个轧辊间隙的大小实现轧制出不同直径冷轧带肋钢筋的目的。
①承重辊：冷轧机的承重辊就是离机座最近的那个辊，该辊在生产带肋钢筋时一是起到托起钢筋的作用，并将钢筋的重力、工作辊工作的重力均匀的分散在承重辊上，从而使得钢筋的下表面产生肋纹。
②工作辊：冷轧机的工作辊就是在承重辊的上面，距离机座是最远的，所以该辊在生产带肋钢筋时主要起到对由承重辊托举的钢筋进行轧制的作用，从而使得钢筋的上表面产生肋纹。
维护保养①每班开机前检查冷轧机的电气系统是否正常；②并检查各个油箱油位是否正常；③各注油部位是否注油；④母材进料是否合理；⑤检查完以上事项后；⑥冷轧机的电器部分要经常清理尘杂物；⑦运动部位要经常检查紧固是否松动、合理。
⑧冷轧机在生产过程中，不能超限使用，以免造成冷轧机某些机械零件的损坏，应按轧制标准轧制，以便确保冷轧机设备的安全使用和产品的合格。
关于冷轧机的问题
中国冷轧机油膜轴承技术，是在“独立自主，自力更生”方针 指导下发展起来的。
回顾总结、研究中国轧机油膜轴承技术，对于认识、促进、发展中国轧机油膜轴承技术是有益处的。
轧机油膜轴承技术，是个系统工程技术，同时，也是个多学 科领域的综合性工程技术，它的发展速度和所形成的配套能力，从 一个侧面反映了中国工业的发展速度与所达到的水平。
兹从运行技术、 制造技术、测试技术、理论研究、产品开发、成套能力等几个主要方面进行简要的论述。
1. 运行技术，包括轧机油膜轴承零部件的储放、清洗、安装、调试、运转、维修、诊断、管理等一整套知识与技能。
运行技术的正确运用，是轴承安全运行的可靠保证。
50年代初期，我国只有鞍钢冷轧厂的可逆轧机装备了油膜轴承。
其运行管理，完全按照苏联的有关规程进行。
传统工艺，轧制压力不大，轧速也低，润滑系统也很简单，运行技术水平也相对较低。
但在实际运行中，有关管理、技术人员和操作工人的工 作都十分认真，严格按规程办，积累了使用、维护经验。
但由于缺乏对轴承工作原理的深入了解，一些不太合理的规程却一直沿袭了几乎两个年代，比如，轴承部件装好之后，要做35N／cm2的打压试验，如果漏油，即调紧回转密封，直至不漏为止。
可是，经过这样一个试压调整之后，使用起来效果并不好，而且，密封件 的寿命也短。
这种密封是带骨架的“J”型密封，是靠唇口密封的， 试压调紧之后，就不再是唇口密封了，而是一种死死抱住回转表面的带状密封。
但毕竟瑕不掩瑜，轧机油膜轴承的成功运行，还是从这里开始的。
60—70年代初，我国自行装备的轧机油膜轴承投入运行，以舞阳钢铁公司4200mm特厚板轧机的φ1300mm轧辊油膜轴承、 φ300mm机架辊油膜轴承和本溪钢铁公司φ1700mm热连轧机支承辊φ1100mm油膜轴承为代表的一批新轴承投入运行，前者是单机架轧机，后者是多机架连轧机。
多家多机架轧机油膜轴承的投入运行，使我国轧机油膜轴承运行技术得以普及和提高。
在管理方面，有了一支专业化的技术人员和技术工人队伍，有专用的工作场地，油膜轴承工作间实行封闭，油膜轴承维修人员、润滑人员都有明确的岗位职责和操作规程，分工日益精细，管理更趋科学、规范。
由于轴承结构的改进和润滑系统的更新，在轴承安装调试和润滑系统的维护操作上，都比50年代有了很大的进步，加之连轧机油膜轴承的成功使用，使运行技术向现代水平又靠近了一步。
70～80年代，在我国相继成套引进武汉钢铁公司的1700mm热、冷板材连轧机和上海宝山钢铁总厂的2050mm及2030mm 热、冷板材连轧机的同时，也随之成套引进了摩戈伊尔(MORGOIL)轴承和麦斯塔(MESTA)轴承，其主要运行人员，包括技术人员、技术工人都进行了岗位培训，而在设备投产之后，又确保了轴承的连续、安全运行，这就标志着我国轧机油膜轴承运行技术，已经接近当时的世界水平。
进入90年代以来，又成套地引进了轧机和轧机油膜轴承——主要是摩戈伊尔轴承，而更多的是在买进二手轧钢设备时，又带进了油膜轴承，其主要类型也是摩戈伊尔轴承。
这样，在一些主要类型的轧机上，比如线材轧机、单机架可逆轧机、半连轧机、连轧机以及型材轧机等都装备了油膜轴承；从轴承种类上说，有苏联型液体摩擦轴承，中国TZ牌油膜轴承，美国麦斯塔油膜轴承和摩戈伊尔(油膜)轴承，可称得上是当今世界拥有轧机油膜轴承(包括润滑系统)品种最齐全的国家。
据不完全统计，目前我国有二十几家钢铁公司(厂)，近200架轧机装备了油膜轴承，数量不能不谓巨大。
这种情况，足以说明轧机油膜轴承运行技术已经在中国得到了广泛地普及，并且已经达到了当今世界的新水平。
2. 制造技术，我国轧机油膜轴承主要零件的研制，始于50年代后期，是在一无图样、二无资料、三无专有设备的情况下进行的。
研制轧机油膜轴承主要零件，并非易事，从材料选择、工艺路线、加工方法到专用工装设计与制造等有着一整套的工作程序。
从材料选择上，要考虑到锥套与减摩材料的配对，锥套的锻造工艺性，衬套钢套与减摩材料的结合，钢套的工艺过程；从工艺路线上，要满足锥、衬套的技术要求，同时还要利用已有加工设备， 这本身需要理论与实践的很好结合，比如，在钢套的内表面如何 进行物理(包括机加工)与化学处理，才能增加结合力；在加工 方法上，我们知道，锥套与衬套是民品中加工精度最高的，锥套 表面粗糙度为Ｒa0.05μｍ(衬套为Ｒa0.2μm)，几何精度高，变形难以控制，表面粗糙度低，必须进行超精加工，表面不允许出现多棱柱、螺旋、振纹等；专用工装的设计与制造，也是很重要的，是实现加工方法，保证加工精度的关键。
60年代初期，完成了在普通机床上研制油膜轴承主要零件的制造。
60年代末期，太原重机厂建成了轧机油膜轴承专业化生产车间，开始了我国整套制造轧机油膜轴承的新时期。
3. 测试技术，包括两部分：一部分为零件加工的测量技术，另一部分为试验研究中的测量技术。
由于油膜轴承主要零件的加工精度高，要求测量精确、快捷。
为了达到这一要求，首先要有高精度的测量仪器(具)和与之相配套的辅助仪器(具)，同时，对加工中的测量和加工完成后的质检测量，必须执行科学的测量方法和具有娴熟的技术。
为此，除了购买、定制高精度测量仪器(具)外，还设计、制造了专用仪器(具)及附具，执行一套科学的测量方法和程序。
这就保证了测量重复性好，精度高。
为深入了解油膜轴承工作时的参数情况，探讨规律性，太原重机厂从1972年开始做了大量的试验室的台架测量和轴承在实际工作运行中的承载、转动、耗电、供油等外部内部参数的测量工作。
测试范围，包括轴承内部工作区域的油膜压力场、油膜厚度场和油膜温度场等，这些场量的测量属于非常规性的，从测量传感器到二次仪表，均无现成的可买，所以，要自行研制。
以太原重机厂强度试验室为主体，建成一支专业测试队伍，与清华大学等单位联合攻关，进行了测试技术和仪器仪表的研究、研制工作，先后进行了电阻式、电感式、电容式和电涡流式测试技术与 一、二次仪器的研究和研制，并成功地获得了大量数据，重复性好，规律性强，测量精度高。
同时，还对相关技术，包括定标、抗干扰、回转信号的输送，以及多种信号的同步测量、记录、打印等进行了研究和应用。
4 理论研究，在轧机油膜轴承主要零件研制成功后，原机械部把产品开发与理论研究的任务同时下达给太原重机厂，60年代初期的理论研究工作，主要是产品的设计计算，其基础是以经验为主。
随着轧机装机水平的不断提高，带动了轧机油膜轴承的理论研究工作，真正自主开展理论研究工作，始于1974年。
当时的主要工作是探讨工作机理，从经典润滑理论建立数学模型，数值计算方法，准解析方法等，把理论研究又引深一步。
鉴于经典理论的油膜峰值压力达100MPa以上，继而进行了弹流理论的应用研究工作，当时，研究弹流的一些学者，只注重了反形接触的高副弹流的研究，而对滑动轴承，认为是非典型弹流问题，甚至有人认为重载油膜轴承不属于弹流范畴。
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建筑工地中的安全隐患有哪些
一文库（）\\\/实习报告暑钢工厂实习心得体会感想 ， :# ： 暑期轧钢工厂实习心得体会感想 通过这三个月的实习生活，使我的思想有了很大转变，回想起刚进公司那呆板无知的样子，面对一个个陌生的面孔，使我很无助，凭着我强大的自信心，我挺了过来，也让我深刻体会到社会生活的竞争是如此的激烈。
在生产一线完全不同于市里的营业部门，和事业部门，劳动强度是如此的强大，也让我深刻体会到，只有拥有自信心才能克服一切，去实现自己的理想，创造自己的人生价值。
现对我三个月在轧钢工厂实习总结如下： 实习的第一天，我来到了工厂，听到那机器的嗡嗡声，和看那员工热火朝天的工作环境，使我目不暇接，不知所措，这是个中型热轧轧钢厂，在领导的安排下，进厂的第一件事是安全教育，经安全考试合格后才分配了岗位，我的岗位是打牌室，室内有两台电脑，一台是电子过榜电脑，另一台是全自动控制打牌机，在师傅的安排下我坐在电脑前，师傅给我讲了一些注意事项，然后拿起两个牌放在打牌机的卡子上，一按键就自动打起牌来，我心里想就这么简单，我一看就会了，我拿起牌又要打，师傅且说;打牌，得分批号和炉号，好的我知道了，我打完了一批，接着又打下一批，下一批打完后师傅说我打错了，一看才知道换了批号没换炉号。
标牌是挂在钢筋上的，上面标着厂址、规格、生产日期、和生产班次。
也
保温弯头下料计算公式
机械伤害因包括机械的不安全状态、操作者的不安为、管理上的因素等。
1、对于机械设备一般安全主要从布局要求，强度、刚度的要求，安装必要的安全装置，机械设备的电气装置的安全要求，操作手柄及脚踏开关的要求和环境要求和操作要求这六个方面着手考虑。
2、机械设备操作安全要求：1)要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。
安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。
2)必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3)操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。
4)机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
5)机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。
6)机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。
7)机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。
8)机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。
9)工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
3、典型机械设备的防护措施：1)压力机安全防护措施(1)开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。
应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
(2)冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。
(3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
(4)如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
(5)多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。
2)剪板机安全防护措施(1)工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。
两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。
(2)剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。
禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
(3)操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。
送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。
脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。
开车时不准加油或调整机床。
(4)各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
(5)剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。
(6)板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。
(7)在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。
3)车削加工安全防护措施(1)采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。
(2)在车床上安装活动式透明挡板。
用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。
(3)使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。
如安全鸡心夹、安全拨盘等。
(4)对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。
(5)除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
(6)用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
(7)磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。
(8)禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
4)铣削加工安全防护措施(1)为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。
(2)铣床要有减震措施。
(3)在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。
操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。
(4)在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
(5)加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
(6)调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
(7)工作时不应带手套。
(8)随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。
(9)铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。
停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
5)钻削加工安全防护措施(1)在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。
采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。
(2)各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。
(3)需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。
安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。
更换刀具应停机后进行。
(4)工作时不准带手套。
(5)不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。
(6)使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。
钻孔前横臂必须紧固。
(7)钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。
较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
(8)钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
(9)工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
6)刨削加工安全防护措施(1)对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。
工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。
(2)工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
(3)机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。
(4)机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
7)磨削加工安全防护措施(1)开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。
(2)开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。
(3)测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
(4)为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
8)电焊加工安全防护措施(1)工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖;焊机二次线路及外壳必须有良好接地;电焊钳把绝缘必须良好。
焊接回路线接头不宜超过三个。
(2)电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病;(3)电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。
要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。
(4)在焊接铜合金、铝合金(有色)金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具。
(5)焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。
(6)对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。
(7)电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程;还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
(8)焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
(9)换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。
敲渣子时应戴上防护眼镜。
