精益生产心得体会
精益生产理论学习总结 精益生产一切从改善开始,变传统的经验做法为科学有效的方法,消除MUDA,进而达到为企业获取更多的利润. 一.改善的意识 1.改善行动的20守则 在这次培训的课程上,许老师先给我们写了改善行动的二十守则,个人觉得对于指导改善蛮不错的,如下; (1) 好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去. (2)永无止境就是要追求 a) 提高劳动生产力 b) 减少不良率 c) 缩短交期时间 d) 降低库存 e) 节省空间 (3)就是有问题才要改善，不要等待没有问题才去改善 (4)要打破传统一个人，固定操作一个工序的观念，朝一个人操作多工序，操作的弹性化需求发展. (5)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五项原则，不要仅仅看书面记录. (6)有五十分把握即可尝试去做。
不要等到一百分把握才去做改善. (7)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功. (8)要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。
不要在会议室思考讨论. (9)用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解决问题. (10)要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由 (11) 理想姿态即是：a)依据产距时间生产 b)一个流生产 c)后拉式看板生产 (12)要发挥团队互助精神，不要单打独斗,要共同努力达成目标. (13)要问五次为什么，找出问题的真正根源所在. (14)先顾大局，例外情况要例外处理. (15) 要观察有否无駄(Muda)，无理(Muri)，无稳(Mura)，三无现象加以改善. (16)改善固然可喜，维持更是重要. (17)维持即是要遵守标准作业. (18)要具备改善循环四大意识: a)品质意识(Plan计划) b)维持意识(Do执行) c)问题意识(Check 查核) d)改善意识(Action处置). (19)医生开处方，病人要吃药, 老师教改善，学生要维持. (20)问题就是机会,改善就是赚钱. 2.解决问题的两种方法: 一种是创新,但是必须应用最新,最好的科技或设备,这种方法必须投资大笔的金钱. 一种是改善,利用常识性的观念与方法,来达到提高的效果,不须花费多少金钱. 3.改善的五心: (1)信心:相信这些改善活动能给你带来好处. (2)决心:下定决心赶快去做,不要忧郁不决. (3)耐心:要永远持续地改善下去,成果自然呈现. (4)关心:对员工表示出你的关心与重视之意. (5)爱心:多用鼓励或者奖励的方式来激励士气. 二,改善活动的组织 1.改善活动的方式: 改善活动的意义:在顾问老师指导下,由跨部门的成员组成的小团队,在特定的期间内改善特定的课题. 改善活动的频率:每月一次 改善的天数:一般3-6天. 改善小组的组数:2-3个小组. 每组的成员数:一般3-9人 2.改善活动的程序安排: (1)起始会议(一般在会议室1-2个小时) 目的: a)检讨上一期改善活动的进展成果; b)报告上期改善活动的困难点. c)由改善小组组长报告本期改善的主题.(涉及的报告主要有自主研究会登记表,价值流程图,作业人员配分表,标准作业表,成果记录表,改善前后对比表) d)指导老师的改善方向指示. e)朗诵改善行动二十守则. (2)在现场实施改善活动(第3-40小时) a)所有改善小组成员及顾问老师均到现场进行改善. b)依据改善八大步骤,进行改善活动.(八大步骤:拟定主题、设定目标、现状调查、原因分析、对策试行、效果确认、标准维持、未来改善计划） c)要掌握五现原则(现场、现物、现实、现做、现查) d)要以拙速巧迟的精神来进行改善. (3)在会议室准备报告会资料(最后3-4小时) 主要准备的资料包括:价值流程图、改善事例、柏拉图、五问表、成果记录表、未来计划。
(4)召开结束会议（最后2小时） a)各改善小组报告改善活动。
(涉及的表格：自主研究会登记表、价值流程图、改善快报、柏拉图、五问表、改善事例、改善成果表、标准作业票、作业人员配分表(改善后）、未来计划） b)指导老师讲评 c)公司最高管理层讲评 d)结束会议。
三.改善活动的实践 1.改善的八大步骤： (1)主体选定 使用表格：自主研究会登记表. 要点：主题的写法要按照动词+名词的描述.比如提升劳动生产力，缩短交期时间等等。
(2) 目标设定： 使用表格：自主研究会登记表. 要点：选定与改善主题适当的衡量指标。
用改善前指标与改善的目标指标达到指标量化。
(3)现状调查： 使用表格：时间观测表、价值流程图、作业人员分配表、标准作业组合票、加工能力表、柏拉图、五问表、改善成果表。
要点：是现状调查，而不是数据收集、现况调查意味着同时进行“寻找真因”、要掌握五现原则。
(4)真因追查： 使用表格：改善快报、五问法、作业人员分配表。
要点：利用“发掘真因七手法”即是：五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法、潜水法。
(5)对策试行： 使用表格：改善快报、改善事例 要点：a)消除三无，即无駄.无理、无稳。
b)拙速巧迟 c)用头脑智慧去解决问题，而不是用金钱去摆平问题。
d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果确认： 使用表格：每小时生产状况表、生产排程表、改善成果表。
要点：效果若不好，要重复3-5步。
成果要数量化。
(7)标准维持: 使用表格：标准作业票、作业人员分配表、每小时生产状况表、生产排程表、作业标准书、人为疏失表。
要点：应加强目视管理工具，一旦有异常情况发生，要立即采取措施纠正行动。
(8)未来计划： 使用表格：改善快报 要点：先建立一条示范线供观摩学习，然后尽量将改善的行动扩展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指标: (1)劳动生产力=产出量\\\/劳动力投入(生产力=产出\\\/投入). (2)交期时间=库存数量\\\/每日生产速率 制造交期时间=(材料+在制品+成品)\\\/每日生产速率 生产交期时间=在制品\\\/每日生产速率 (3)直通率=[(总生产数-总不良数)\\\/总投入生产]*100% (4)可动率=可动时间\\\/生产计划时间 (5)三准率=准量率*准时率*准序率 准量率=实际良品产出率\\\/计划良品产出率 准时率=按订单要求完成的良品数\\\/计划完成数 准序率=依照顺序完成的项目数\\\/生产的计划顺序项目数 (6)供货总合格率=品质效率*成本效率*交期效率(QCD) (7)换模时间:因产品型号更改而必须更换模具或重新安排生产条件而停止生产的时间. 换模工时:因换模而耗用的人工工时.
精益生产课程心得体会
一、指导思想和目标指导思想：以“科学发展观”为指导，以集团公司创建“三化一型”大企业集团为目标，以全面提升执行力、提高效率和效益为出发点，围绕分公司中心工作，运用科学适-当的管理工具和方法，把“精、细、实、严”落实到管理工作的每个环节，不断提高分公司整体管理水平和核心竞争力，有效促进分公司的可持续发展。
目标要求：以“精”为目标，以“细”为手段，用1-2年时间，把精细化理念贯彻到运营管理的整个过程，以“精细化的规划，精细化的分析，精细化的控制，精细化的操作，精细化的核算”，实现企业管理从机会型到战略型、从经验型到科学型、从定性到量化、从静态到动态、从外延式到内涵式、从粗放型到精细化的转变。
实现分公司发展思路明晰化、组织体系科学化、绩效考核全面化，使员工执行力、服务质量大幅提高。
二、活动内容(一)精细化管理实施精细化管理，是针对分公司当前管理现状，解决经营管理中存在的问题，提高管理水平的重要举措。
以抓好关键环节、重点细节为着力点，提高整体管理水平。
1、精细化管理的核心理念、突破口和基本方法精细化管理的核心理念：精、准、细、严。
精是做精、做好，精益求精;准是准确、准时，信息与决策准确无误;细是操作细化、管理细化，重视细节;严是严格执行制度标准和程序规定，严格控制偏差。
精细化管理的突破口：完善制度与规范流程、提高员工的执行力，即通过精细化管理，使岗位责任、流程、制度执行到位。
精细化管理的基本方法：细化、量化、实证化、流程化、标准化、协同化。
2、精细化管理的主要内容一是制定并细化落实发展战略和任务目标。
6月底前，完成分公司“十二五”发展规划(草案)编制工作，并报集团公司;10月底前，根据集团公司“十二五”发展规划，完善分公司的发展规划，对有关任务目标进行细化、落实。
二是完善细化规章制度。
对现行规章制度进行全面的清理、修订，细化规章制度的执行程序。
4月底前，将现有制度汇编以及修订方案报送集团公司;6月底前，将修订后的规章制度汇编成册，并报送集团公司审核;审核后，在分公司内网公布。
三是细分业务流程，细化产品与服务标准。
要全面梳理、细化、再造业务流程，明确管理层级之间、前后工序之间的界面与权限，处理好业务之间的接口。
根据实际，将集团公司制定的标准体系落实到管理和员工操作中去，确保执行到位。
四是以贯标为抓手，推行精细化管理。
根据自身实际，努力建立ohsas18000职业健康安全管理体系、iso14000环境管理体系和sa8000社会责任体系。
在生产、办公等现场积极推广“6s”管理、流程再造、可视化管理等精细化管理方法。
通过人的规范化、事的流程化、物的规格化，提高效率，保证质量，保障安全，使工作环境整洁有序，提高员工素养和企业形象。
五是树立精细化管理的理念，抓好服务与生产过程中的细节。
细节决定成败、细节体现管理水平。
要把“五精四细”的要求落实到管理与生产的每个环节，积极学习先进企业的管理精华，掌握管理企业的精髓，打造精品和品牌，精通管理的方法、工具和渠道，业务流程之间要做到协同精密;要细分职责岗位、细化任务目标、细化制度流程，培育精益求精的企业文化。
结合文明创建工作，树立“以顾客为关注焦点”的管理理念，全面细化业务流操作规范，提高员工职业素质，实现提升司乘人员满意度和市场占有率的目标。
提出1-2条体现精细化管理的理念。
六是加强业务流程与管理环节的信息化建设。
要加强办公自动化、人力资源管理、投资管理、统计分析、财务管理、设备管理、业绩考核等方面的信息化建设。
同时，要加大信息技术在道路运营管理过程中的应用，提高生产效率和服务能力。
(二)创新活动创新活动要以精细化管理为基储以理念创新为先导、以管理创新为重点、以技术创新为手段，建立创新型企业。
（如下实施范例：）1、理念创新。
加强在发展理念、经营理念、管理理念、服务理念、等方面的创新，加强引导和鼓励。
2010年要总结出1-2条有实效的创新观念。
2、管理创新。
针对管理中的重点和难点，从管理方法、管理手段和管理模式等方面，加强发展战略、三项制度改革、管理架构、绩效考核等领域的创新力度。
同时，要加强具体生产经营活动中的创新工作，关注细节的改进，把创新工作渗透到每个管理环节和生产工序。
2010年，要选择1-2个创新课题，要见实效，出成果。
3、科技创新。
以提高管理效率为目标，加大在管理手段、管理工具等方面的创新，推广与开发相关的新技术、新材料、新工艺、新设备。
三、实施步骤1、动员部署阶段。
3月20日前，召开动员大会，广泛宣传发动，全面部署。
充分利用网站、内部信息、宣传栏等多种形式，大力宣传开展“精细化管理新年”活动的重要意义、好经验、好典型，积极营造良好的氛围。
2、查找问题与方案-制定阶段。
要全面查找管理中存在的问题，并形成自查报告;针对存在的问题，制定精细化管理方案，明确精细化管理的重点、方式方法和步骤等;要确定创新课题方向、题目、内容概要和时间安排等。
方案于3月15日前报集团公司。
3、活动实施阶段。
4月至11月，全面开展精细化管理和创新工作，把活动贯穿到日常管理与经营中去。
活动采取自上而下、自下而上或上下结合等多种方式进行。
每两个月召开一次调度交流会，分析情况，交流经验，及时改进。
4、总结考核阶段。
12月份，对“精细化管理与创新年”活动进行全面总结，要形成相应规章制度、标准规范、科研课题、创新成果、信息化系统等成果。
分公司对活动开展情况进行考核，并纳入年度绩效考核体系。
5、巩固深化阶段。
2011年，要按照精益求精、持续改进的要求，对活动形成的规章制度、管理体系、信息系统、科研课题等成果进行巩固和深化，使活动常态化，把精细化与创新精神作为分公司的价值观，提升到企业文化的范畴。
四、保障措施1、加强组织领导。
分公司成立“精细化管理与创新年”活动领导小组及办公室，负责活动的发动、组织、监督和考核等工作。
主要负责人亲自抓，抽调精干力量并明确一个职能部门，集中开展活动。
2、加强学习培训。
要以精细化管理和创新为重点，通过外部学习和内部培训相结合的方式，加强相关知识学习和业务技能培训，并制定培训考核标准，强化培训效果;积极组织员工学习精细化管理的知识，调查研究创新的内容、方式和途径。
3、加强监督考核，务实求效。
制定精细化管理与创新年活动考核方案，并纳入年度经营业绩考核，与单位考核结果挂钩。
活动办公室将组织相关人员定期对活动开展情况进行监督检查，并进行情况通报。
6S管理心得
6s心得下面我谈谈我学习6s方面的一些体会：在6s管理推行之初，有大部分心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁,简单的认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。
费时又费力。
许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。
但是，经“6s”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施 标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品 放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。
自从xx年6月份推行6s管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。
办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。
这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。
比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里；生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，
如何做好精益管理工作
为您粘贴以下内容，如有具体问题再进行探讨：精益生产实施步骤 1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。
文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。
许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。
精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。
但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
