精益生产的十大工具
生产十大工具如下： 1、价值流分析(VSM) 精益生产始终围绕着价值这个核心于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP) 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理 5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM) 全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM) 精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产 均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL) 拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。
拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED) 快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。
产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT) 准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM) 全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。
该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
内容摘自：天行健咨询
丰田看板详细说明怎么写有什么书可以看
百度百科 5M1E分析法 成产品质量的波动的原因有6个因素： 5M1E分析法 a) 人（Man\\\/Manpower）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b) 机器（Machine）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； c) 材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等； d) 方法（Method）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等； e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； f) 环境（Environment） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。
编辑本段5M1E各因素分析及控制措施 操作人员因素 5M1E分析法 凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证； （3）加强检验工作，适当增加检验的频次； （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； （5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
机器设备因素 主要控制措施有： （1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制； （2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量； （3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
材料因素 主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求； （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验； （3）合理选择供应商（包括“外协厂”）； （4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）， 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
工艺方法的防误和控制措施： （1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心； （2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置； （3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度； （4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整； （5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。
（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。
测量的因素 主要控制措施包括： 5M1E分析法 （1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。
（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。
（3）规定必要的校准规程。
其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。
（4）保存校准记录。
（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
环境的因素 所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。
在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。
编辑本段质量波动及其原因分析 质量特性值的波动性 某个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来的同一种零件，其质量特性值不会完全一样。
这就是我 5M1E分析法 们常说的产品质量特性值有波动（或称分散、差异）的现象。
这种现象反映了产品质量具有“波动性”这个特点。
偶然性原因和系统性原因 从过程质量控制的角度来看，通常又把上述造成质量波动的五方面的原因归纳为偶然性原因和系统性原因。
（l）偶然性原因 5M1E分析法 偶然性原因是不可避免的原因，一定程度上又可以说是正常原因。
如原材料性能、成分的微小差异，机床的轻微振动，刀具承受压力的微小差异，切削用量、润滑油、冷却液及周围环境的微小变化，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，工艺系统的弹性变形，工人操作中的微小变化，测试手段的微小误差，检查员读值的微小差异等等。
一般来说，这类影响因素很多，不易识别，其大小和作用方向都不固定，也难以确定。
它们对质量特性值波动的影响较小，使癫量特性值的波动呈现典型的分布规律。
（2）系统性原因 系统性原因在生产过程中少量存在的，并且对产品质量不经常起作用的影响因素。
一旦在生产过程中存在这类因素，就必然使产品质量发生显著的变化。
这类因素有工人不遵守操作规程或操作规程有重大缺点，工人过度疲劳，原材料规格不符，材质不对，机床振动过大，刀具过度磨损或损坏，夹具严重松动，刀具的安装和调整不当，定位基准改变，马达运转异常，润滑油牌号不对，使用未经检定过的测量工具，测试错误，测量读值带一种偏向等等。
一般来说，这类影响因素较少，容易识别，其大小和作用方向在一定的时间和范围内，表现为一定的或周期性的或倾向性的有规律的变化。
编辑本段精益质量管理 目的 精益质量管理研究目的是质量、效率、成本的综合改善，基于制造企业质量、效率、成本影响因素的分析，我们可以得出相应的管理重点。
作业工序是基本生产单元，是形成产品的基本过程，对产品质量有着关键影响。
作业工序除显著影响质量外，对生产效率、生产成本均有直接影响，作业工序是精益质量管理的基础关键点，其管理的重点是质量。
作业系统由作业工序组成，作业系统的结构和布局对生产效率有着关键影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。
作业系统是精益质量管理的关键点，其管理的重点是效率。
研究对象 精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包含作业工序，精益质量管理对象如图2所示。
精益质量管理“精益的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是“JIT指令；“质量的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是“Cpk指标。
“精益与“质量研究中均要综合促进成本的改善，并通过自身的改善达到成本的改善。
作用 针对作业工序的质量改善是精益质量管理的重点之一，是推行精益质量管理的切入点，也是精益质量管理推行成功的前提条件。
对制造企业而言，质量是效率的基础，质量也是成本的基础。
通过作业工序质量的改善，实现精益质量的基础保障之后，过渡到作业系统精益的改善，总体实现作业系统和作业工序质量、效率、成本的改善。
由于作业系统和作业工序与外围管理的互动关系，通过对作业系统及作业工序的精益质量管理，可进一步实现外围管理系统改善。
编辑本段方法 精益质量管理中“精益的核心工具是“JIT指令，即实现生产经营各环节间“准确的产品、准确的数量、准确的时间。
根据作业系统的构成，JIT指令可逐层分解形成作业系统的JIT指令、各作业子系统JIT指令、各作业工序的JIT指令。
JIT指令的特征是要求各作业子系统间的协作，要求各子系统中各作业工序间的协作。
“精益的管理目标是通过各级JIT指令的实现以达到整个作业系统的“JIT，从订单交付角度看就是要达到订单交付时“准确的产品、准确的数量、准确的时间，实现客户满意。
5M1E分析法 JIT指令内含着产品质量上、产品数量上、交付时间上的三方面要求，JIT向企业生产系统提出了很高的挑战，企业生产系统中质量保证、效率保证、数量衔接是JIT应用的基础。
实施JIT指令必然需要企业对生产作业系统进行评估和优化。
即要在准确分析各工序的生产能力、工序能力、资源耗用及价值创造等基础上，优化组合形成保证JIT实现的作业流程。
精益质量管理中“质量的核心工具是“Cpk指标，即工序能力评价指数。
根据作业系统的构成，Cpk指标在作业工序Cpk指标基础上，根据作业体系构成，形成各作业子系统Cpk指标和作业系统的Cpk指标。
Cpk指标是衡量作业工序加工精确度和加工准确度的综合指标。
Cpk指标是作业工序质量能力评价的指标，可作为质量的要求，也可反应实际质量状况。
Cpk指标是保证JIT实现的重要条件。
JIT三方面要求均可借鉴六西格玛管理中西格玛水平度量方法进行评价，Cpk指标也可用西格玛水平来近似评价。
总体看，精益质量管理针对效率和质量分别提出了JIT要求和Cpk指标，并可总体用西格玛水平来度量。
管理改进的重要基础就是度量，精益质量管理通过对作业系统和作业工序的定量化度量以促进管理改善。
精益生产管理提出了JIT要求，却未借鉴六西格玛管理方法对JIT进行度量评价，精益生产提出了为下工序交付准确的产品，却未结合实际质量状况进行评价和应对，而以“零缺陷一笔带过。
六西格玛管理强调了度量的作业，并给出了西格玛水平这个度量工具，却未针对作业系统JIT三要求进行度量。
可见，综合精益生产和六西格玛各自优点的精益质量管理弥补了双方各自的不足，在针对作业系统和作业工序的JIT要求和度量、Cpk要求及评价方面具有应用价值，能克服原有孤立方法在作业系统管理改善效果方面的不足。
编辑本段推行 精益质量管理借鉴和综合了精益生产和六西格玛管理的研究成果，根据其特点应采取相应策略。
精益质量管理推行的切入点是作业工序，主抓的重点是标准化作业，进而转入作业系统的精益管理改善阶段，通过作业系统和作业工序的精益质量管理拉动外围相关工作的改善。
精益质量管理标准化作业的推行，可借助精益生产中5S工具。
开展现场整理、整顿、清扫等工作，并形成规范化，进而养成好的习惯，实现5S的高水准，通过5S促进5M1E标准的落实与完善。
标准化的推行，也可借助精益生产中自动化、防错装置等工具。
5M1E标准应随着企业管理水平的提高不断改进，即企业应追求Cpk指标的不断提高，因而作业Cpk指标基础的5M1E标准应不断改进。
精益质量管理离不开度量和反馈，除Cpk可以度量工序标准化执行结果外，对JIT指令的执行情况要纳入度量，即从偏差或波动的角度分析工序对JIT相关要求的保障程度，可以西格玛水平来度量。
西格玛水平是综合了标准差与公差限的计算值，公式为Z=（USL-LSL）\\\/2σ，即顾客要求的公差限除以两倍标准差，其反映了工序能力满足顾客要求的程度。
精益质量管理改善提案方面，可借助质量管理中的QC小组活动，通过活动小组运用QC工具，如检查表、排列图、因果图等找出问题典型原因以及主要解决措施，实施质量改进，实现效率提升。
也可借助六西格管理中DMAIC相关方法实施质量改进和效率提升。
精益质量管理以作业工序的质量改善和效率改善为基础，在实现此方面改善后，精益质量管理重心可转向针对作业系统的精益管理改善阶段。
其应用工具包括价值流分析、生产布局优化、自动化、看板、拉体系、一个流等，这些工具实施效果的标准是实现JIT的程度。
JIT的实现以质量为基础，并且要以不降低质量为标准。
通过作业工序为切入，推行标准化管理，并对工序纳入度量和评价，实现工序环节质量和效率的改善，实现成本的改善。
进而转入为作业系统的管理改善，从系统整体高度促进效率的改善和成本的改善。
精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，避免原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端，能为企业带来实实在在的收益。
什么专业的研究生主攻精益生产啊
一级学科是管理科学与工程，二级学科是工业工程，精益生产是工业工程的一个方向
精益生产心得体会
搞好精益班组管理，为企业创造效益——精益学习心得体会我有幸参加了包头精益班组管理培训班，在为期5天的培训时间里，在公司的精心组织和各位老师们的精彩讲解下，培训圆满完成，使我受益非浅。
作为一名班组长，通过这次培训，让我真正了解到了班组长的作用，对自己该怎样做好一个好班长有了更深的认识。
班组长是上级与一线生产员工的主要沟通桥梁，起着承上启下的重要作用，是生产一线的组织者和指挥者，也是直接生产者，他综合素质的高低，将直接影响班组管理的好坏。
所以，班组长不仅要具备善于沟通、执行力要强、具有影响力、带领团队等管理能力，还要掌握足够的技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。
作为公司最基层的管理者—个班组长，通过五天的学习，感触颇深。
一、沟通因为班组每个人的思想意识、文化素质、性格脾气都不一样，这就需要在工作和生活中进行观察了解、掌握班员的基本情况、摸清班员的心理想法，找出问题所在，求同存异。
通过各种班组技能竞赛和业余趣味活动来增强班组的凝聚力，让每一个班员从心里把班组当成自己的第二个家。
二、支持在工作中班组成员间产生分歧是不可避免的，单靠争执和命令在很多时候是不能够解决问题的。
通过换位思考，征求意见等方法与班组成员间建立和谐的劳动关系，增加个人感情之间的友谊，获得信任，也就会在工作中得到班组成员间的大力支持。
四、坚持
单件小批量生产企业如何解决产品系列、规格、材质品种繁多、难以尽数的难题
推荐你鼎捷软件有限公司（原神州数码管理系统有限公司：DCMS），在国内属于比较有影响力的企业管理软件与服务供应商。
可以登录他们的网站了解一下。
1. 提供电子数据交换接口，以便及时取得并更新汽车主机厂的相关信息 电子数据交换（Electronic Data Interchange）技术是用来处理企业间业务数据的传递和交换。
汽配行业的客户可利用易飞系统提供的EDI接口，自动接收汽车主机厂的相关信息，以达到同步生产，减少人工跟踪的错误率，提高工作效率。
● 通过易飞系统，可了解预计零件变更时间，以控制即将停止使用的零件库存能够满足需求，同时又不造成厂内的呆滞料发生，以降低库存成本。
● 通过易飞EDI数据交换系统，可随时掌握主机厂的交货动态，提前备货，准时送货，避免供货不及时的情况发生。
2、 采用MRP与JIT生产看板相结合，进行生产进度管控JIT的管理模式主要采取的是一种拉动式（pull）的生产方式，其主要特点是 1.按照订单生产； 2.追求零库存； 3.生产节奏可由人工干预和控制，以既能保证生产又不造成浪费为准绳。
看板管理是实现JIT管理的重要手段。
看板制度是一种能调和控制一个工厂的各项生产程序，以适当的原料或半成品，在必要的时间，生产出必要数量的必要产品的信息系统，可称之为及时生产管理的制度。
易飞系统的看板将MRP理论与看板完美地结合在一起： ● 由MRP生成的生产计划是根据厂内所有的资料，包括库存、预测、订单、采购状况和生产进度等信息，通过科学的逻辑计算得到的，它是企业的宏观计划和微观计划之间的过渡阶段，是企业经营规划的具体体现。
● 由于生产计划一般以天为周期，而实际上许多企业尤其是流水线生产方式的企业，各工序的加工时间是以小时甚至分钟作单位。
易飞可根据MRP生产计划及交货类别、安全系数的设定，由系统自动计算看板张数及看板发放点，并可通过条形码来刷读看板, 产生生产指令及后续相应的完工记录，将生产计划细化。
3、 准确的采购计划和采购看板管理 易飞系统通过提供一系列的参数设置，包括：安全存量，补货点、最低补量、补货倍量、前置天数等，结合库存、订单、生产状况等资料，产生符合客户需求的生产计划和采购计划，并发放生产指令和采购订单，通过“订单生产进度表”、“料件预计领用表”、“工单欠料状况表”等管理报表对库存状况、采购进度进行实时掌控，避免停工待料，进行相应的生产安排。
为了追求库存数量的最小化同时保证不缺料的状况，易飞系统根据MRP计算结果，可自动计算出合理的采购看板张数，并通过刷读采购看板，自动产生采购单，保证小批量采购的及时性和连续性。
易飞系统的看板将MRP理论与看板完美地结合在一起： ● 由MRP生成的生产计划是根据厂内所有的资料，包括库存、预测、订单、采购状况和生产进度等信息，通过科学的逻辑计算得到的，它是企业的宏观计划和微观计划之间的过渡阶段，是企业经营规划的具体体现。
● 由于生产计划一般以天为周期，而实际上许多企业尤其是流水线生产方式的企业，各工序的加工时间是以小时甚至分钟作单位。
易飞可根据MRP生产计划及交货类别、安全系数的设定，由系统自动计算看板张数及看板发放点，并可通过条形码来刷读看板, 产生生产指令及后续相应的完工记录，将生产计划细化。
4、 完整的生产过程品质管理 易飞系统提供了工艺管理与质量管理系统，对于原材料的投料、各生产工序之间的完工数量、合格数量、报废数量、返工数量，根据相应的品质管理类别和检验方式，进行多种模式的质量检验管理，可对生产质量进行全程跟踪、反馈，以便及时掌握生产质量状况。
5、 全面的质量追溯管理 为保证安全件的质量，必须保存并检索与之有关的进料至生产完工全部检验数据，易飞系统可提供全面的检验记录，透过批号管理来达到信息的整合，并可通过产品序列号及维修系统的应用，从问题到解决过程进行全程记录保存，便于管理。
6、 严谨的产品结构设计管理 易飞系统为开发部门提供了E-BOM及E-BOM变更的过程管理，详细记录新产品的开发记录，以提高开发部门的知识管理水平。
对于需要正式投产的产品，可由E-BOM直接转换成正式产品的BOM，并提供量产产品的BOM变更管理，以便追溯产品变更的过程。
易飞系统还提供“预期呆滞分析表”，协助开发部门对设计变更的产品进行用料及库存的分析，避免有呆滞料的发生。
7、 高度集成的成本核算与控制汽配行业由于其生产流程的复杂性，成本数据收集困难，易飞系统可对企业业务流程中的每个环节的材料成本、人工成本、制造费用及加工费用等均提供完整的数据记录，可提供实际成本或标准成本两种计算成本方式进行成本的核算，提供“产品成本分析表”、“直接原料明细表”等统计报表，实现对产品成本进行科学的分析与控制。
8、 方便的销售模式管理 针对汽配行业有寄货销售的模式，易飞系统提供了灵活的三段式销货处理模式，当接到主机厂的交货通知时，可提供出货通知单给仓库进行产品的备货；在送货到主机厂时，以销货单的方式进行交易；收到主机厂的验收通知后，对销货单进行验收资料的录入，作为与主机厂对账的依据，并正式记入公司的应收账款。
