6s培训感想
5S”管理培训心得 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。
“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。
“5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。
“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1．整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。
这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③ 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。
⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。
2．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。
任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
① 将寻找的时间减少为零；② 有异常(如丢失、损坏)能马上发现；③ 其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；④ 不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。
3．清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。
① 最好能分配每个人应负责清洁的区域。
分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。
② 对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。
③ 到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。
④ 在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。
⑤ 设备异常在保养中就能发现和得到解决。
4．清洁清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。
每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。
在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。
实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。
① 领导的言传身教、制度监督非常重要；② 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
5．修养修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。
如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
① 学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；② 领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；③ 需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；④ 互相信任，管理公开化、透明化；⑤ 勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
二、“5S”现场管理的重要作用“5S”现场管理对公司的重要意义从以下几个方面来认识： 1、工作场所干净而整洁。
员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，公司的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了公司的声誉和销路。
2、员工能够具有很强的品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
3、能减少库存量。
降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。
4、人们正确地执行已经规定了的事项。
在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。
5、“人造环境，环境育人”。
员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
企业管理六s学习心得
成标企管 首席顾问 蒋良君 回 首先，要说推进6S的好处，你上一搜一的回答。
我就根据本人多年的企业和咨询经验，谈谈个人的看法，实话实说，仅供参考。
▇推6S核心的好处有2个 【第一】：能改善现场环境。
通常，开展6S前后，现场环境会变化较大，让人第一感觉就是变化很大。
【第二】：能改变人的行为。
人能改变环境，环境也能改变人。
通过6S检查考核制度和6S执行标准，在6S机制的作业下，人员通过2-3年坚持做6S，逐步培养人员养成遵守6S标准（或管理要求）的习惯。
江山易改本性难移，要改变习惯是比较难的事情，必须通过机制要确保。
在国内，企业人员的自主性如何养成，通常是在合理的制度下，强制成习惯，习惯成自然。
很多企业推进6S都出席一紧、二松、三垮台、四重来，问题就出在没有坚持检查评比及考核。
这也和企业一把手对现场管理的重视程度有关。
一旦一个企业形成了良好的6S氛围，就不需要去检查评比了，因氛围是个大染缸，6S以融入了人员的思想，体现在行为上了，企业推进6S到这个份上，就算成功了。
6S工作就如我们每天起床后要洗脸一样，习惯成自然就好了。
▇从实施6S的层面看： 国内很多企业都有推进6S（在餐饮业、超市、幼儿园推进的多数是五常法），但真正做到位的企业则比较少。
6S做好了才算做了。
6S是最基础的工作，最难的是持续做好，就如张瑞敏说的：“什么叫不简单，每天把简单的事情做好就是不简单。
” 实施有2个层面： 【层面1】.一个层面是外塑形象，就是改变现场环境，这个效果比较直观。
【层面2】.另一个层面是借6S的平台，与现场改善活动相结合，可以对现场的生产、质量、安全、环境、效率、成本、设备、士气等进行改善。
要达到这个目的，前提是必须和现场改善活动充分结合，才有效果。
现场改善活动如：合理化建议、改善提案、专题（个案\\\/课题）改善、QC活动、技术攻关等。
但改善是否有效，又涉及到是否有相匹配的改善激励制度。
对于改善与激励强度的匹配性，这是很多企业的薄弱环节。
▇【6S能与不能】 1.需要说明，6S也不是万能的。
2.6S是企业管理最基础工具，企业要提高生产效率、保证质量、提高设备综合效率等，还需导入其他相应的管理 模式（除非是借推进6S的平台来推进），如： ——IS0质量体系、GMP等，对质量管理系统性控制比较好。
——缩短交货期，则是多个系统的综合结果，涉及到企业的物料控制、生产计划、生产设备、质量控制能力、人 员专业技能等多个因素。
——提高设备的综合效率，需开展设备专业管理（如:中国设备管理体系PMS、点检定修、设备综合管理、TPM等） 。
——士气，和企业文化、企业价值观、管理环境，以及和企业对员工的薪酬福利待遇等相关。
句子学习心得体会
学习心得体会的写法一、什么是学习心得体会 主要是指自己在接触某种事物和学习某本书或某篇文章讲话的过程中，结合自己实际情况产生的感想和领悟到的东西。
然后再通过文字的方式把自己的所感所想整理出来。
二、学习心得体会的写法。
(一)简略写出自己阅读过的书籍或文章的内容，然后写出自己的意见或感想换句话说，就是应用自己的话语，把读过的东西，浓缩成简略的文字，然后加以评价，最重要的是提出自己的看法或意见。
(二)将自己阅读过的书籍或文字，从写作技巧的观点来评论它的优劣得失，看看它给人的感受如何，效果如何。
(三)应用原文做导引，然后发表自己的意见.比如我们读了某一本书或某一篇文章以后，可以引用其中的一句话做为引导，然后发表自己的意见或看法。
(四)先发表自己的意见或感想，然后引用读过的文章来做印证.这是一种倒果为因的写法，先说结果，然后说明为什么是这一种结果的原因。
(五)将读过的东西，把最受感动的部分做为中心来写;也可以把自己当做书中的主角来写;也可以采用书信的方式来写。
总之:学习心得体会写作的方式繁多，最重要的是写出你看过什么东西，对它有些什么自己的见解和看法。
三、近来，全党上下正开展教育实践活动，其目的也是通过各种手段，提高党员干部的自身素质，切实改变作风。
在学习过程中，养成写心得体会的良好习惯，也是加强学习效果的方法之一。
其关键点不在写了多少字，而是自己学习后真实感受所得。
那么，心得体会到底应该怎样来写
做车间6s累不累
推行6S管理的第三个步骤是拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。
制定表5-1所示的日程与计划表，让相关部门的负责人以及全公司的员工都知道应该在什么时间内完成什么工作，如:什么时间进入样板区的选定、什么时间进行样板区域6S推行、什么时间进行样板区域阶段性交流会。
表5-1 6S管理推行的日程与计划 项 次 项 目 推行6S管理大日程 1月 2月 3月 4月 5月 6月 ……月 1 推行组织成立 2 前期准备 3 宣传教育展开 4 样板区域选定 5 样板区域6S推行 6 样板区域阶段性交流会 4．说明及教育 要想推行好6S管理，首先必须解释到位。
说明及教育是推行6S管理的第四个重要步骤。
很多企业都邀请一些专家或老师去讲课，但是，能够听课的毕竟是企业中的少数人，绝大多数现场的一线工人没有机会听课。
因此，企业应该通过各种有效途径向全体人员解释说明实施6S管理的必要性以及相应的内容。
例如，企业可以利用晨会的时间进行说明，还可以通过、板报等多种形式进行宣传教育。
5．前期的宣传造势 推行6S管理的第五个步骤是前期的宣传造势。
6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围。
因此，适当的宣传造势活动是必不可少的。
很多成功企业在推行6S管理的过程中，最常见的宣传造势活动形式是：请几个样板区的车间主任或部门经理在全公司的大会上宣誓。
6．导入实施 推行6S管理的第六个步骤是导入实施。
前期作业准备（责任区域明确、用具和方法准备）、样板区推行、定点摄影、公司彻底的“洗澡”运动、区域划分与划线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等，都是导入实施过程中所需要完成的工作。
导入实施的各项内容包括很细致的规定。
以区域划分与划线为例：主通道的宽度、区划线的宽度、红黄绿三种颜色的使用场合、实线与虚线的使用方法，都需要推行办公室与各个车间进行协商，最后由推行办公室制定出统一的规则。
【案例】 某企业在推行6S管理过程中对区域划分与划线的规定如下：主通道线宽度8～15cm、区划线4～；红色表示不合格品区或异常状况、黄色表示一般区域、绿色表示合格品区与正常状况；实线表示固定物放置区，虚线表示流动物放置区。
下列照片展示了该企业实施6S管理后机加车间的样板区，非常干净、整齐。
通过设置这样的样板区，全企业的部门和员工都可以来参观学习。
这样，每个部门不仅能效仿样板区，还可以通过创新将本部门的管理水平提高到样板区的水平之上。
7．考评方法确定 在确定评估考核方法的过程中需要注意的是，必须要有一套合适的考评标准，并在不同的系统内因地制宜地使用合适的标准：对企业内所有生产现场的6S考评都依照同一种现场标准进行打分，对办公区域则应该按照另一套标准打分。
对某些污染很严重、实施难度很大的车间，仅靠一套标准是不合理的。
这时候可以考虑采用加权系数：根据各个区域的差异情况设定困难度系数、人数系数、面积系数和修正系数，将这四个系数加权平均后得到各个部门的加权系数，各个部门的加权系数乘上考核评分就等于这个部分的最终得分。
加权系数经验公式如下： 其中，、、K3、K4分别指困难度系数、人数系数、面积系数、修正系数，各个系数的具体数值应对企业生产管理现状作最初评估后确定。
8．评比考核 要想使评比考核具有可行性与可靠性，制定科学的考核与评分标准就显得十分重要。
有的企业制定的考核标准难以量化（如“垃圾桶不能太满”等），从而使标准失去了可操作性，6S管理的推行也因此陷入困境。
因此，企业制定一套具有高度可行性、科学性的6S管理考评标准是非常必要的。
9．评分结果公布及奖惩 6S管理推行的第九个步骤是公布评分结果，并进行相应的奖励和惩罚。
每个月进行两次6S考核与评估，并在下一个月6S管理推行初期将成绩公布出来，对表现优秀的部门和个人给予适当的奖励，对表现差的部门和个人给予一定的惩罚，使他们产生改进的压力。
图5-2举例展示了某企业对6S管理考评结果的公布过程。
图5-2 6S管理评分结果示例 10．检讨修正、总结提高 6S管理推行的第十个步骤是检讨修正进而总结提高。
问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题。
因此，6S管理是一个永无休止、不断提高的过程。
随着6S管理水平的提高，可以适当修改和调整考核的标准，逐步加严考核标准。
此外，还可以增加一些质量控制（QC）七手法与（IE）工程改善的内容，这样就能使企业的6S管理水平达到更高层次。
11．纳入定期管理活动中 通过几个月、甚至一年的6S管理推行，逐步实施6S管理的前十个步骤，促使6S管理逐渐走向正规之后，此时就要考虑将6S纳入定期管理活动之中。
例如，可以导入一些6S管理加强月（包括红牌作战月、目视管理月等）：每三个月进行一次红牌作战，每三个月或半年进行一次目视管理月。
通过这些好的方法，可以使企业的6S管理得到巩固和提高。
【自检】 培训是6S管理顺利推行所必不可少的环节，企业必须动员和鼓励员工积极参与6S知识的培训。
但是，在6S培训过程中常常可以发现，很多员工对此兴趣并不浓厚，主动参与感不强烈。
那么，应该采用什么样的培训方法来改变员工的观念，使其积极参与到6S活动中去呢
如果你作为6S活动的推动者，你打算如何做
请简单叙述之。
见参考答案5-1 全方位有计划地进行6S管理过程控制 全方位的过程控制 企业的6S管理要获得预期的效果，首先要具有一个良好的、全方位的过程控制。
如图5-3所示，对于公司来说，要成立6S推行委员会、6S推行办公室，要有计划性目标，要宣传并进行骨干培训，要设立样板区，进行定点摄影、6S竞赛以及红牌作战等；对于部门来说，要成立6S推行小组，同时也需要进行部门内部的宣传教育；对每一个人来说，要填写6S日常责任表。
只有这样，才能使得6S管理的推行过程得到全方位的控制。
图5-3 全方位的过程控制 有计划的过程控制 6S管理的推行还需要一个有计划的过程控制，从前期造势到选定样板区域，再逐步将6S活动日常化，最后形成实施惯性。
如图5-4所示，从明确组织责任、明确方针目标计划、宣传造势、树立样板区直到个人礼貌素养的提升，要通过不断的PDCA循环，达到全方位、有计划的过程控制，最终获得良好的实施效果。
图5-4 有计划的过程控制 6S管理活动的实施，关键在于企业人员的意识改革与过程控制。
企业领导者和普通员工能够全面、准确地理解6S活动的意义，是推行6S的前提条件。
此外，在6S管理的具体推行过程中，执行者还应该注意掌握一些有效推进6S管理的工具，有针对性、有策略地开展6S活动，从而收到事半功倍的效果。
本讲将介绍推进6S管理的两种有效工具：红牌作战和定点摄影。
红牌作战 红牌作战经常贯穿应用于6S管理的整个实施过程中，对于预先发现和彻底解决工作现场的问题具有十分重要的意义。
因此，企业的管理者应该掌握红牌作战的实施方法，在6S管理的实施过程中加以灵活运用。
红牌作战的概念 1．什么是红牌 所谓红牌，是指用红色的纸做成的6S问题揭示单。
其中，红色代表警告、危险、不合格或不良。
6S问题揭示单记录的内容包括责任部门、对存在问题的描述和相应的对策、要求完成整改的时间、完成的时间以及审核人等，如表6-1所示。
在红牌作战的整个过程中，往往由执行办公室来牵头贴红牌，相关部门在要求的时间内进行整改，最后由执行办公室验收合格后再将红牌撤销。
每次红牌作战都要进行详细地记录：第几次红牌作战、在哪个部门发行的红牌等。
表6-1 问题揭示单 责任部门 要求完成时间 问题描述： 对策： 完成时间 审核人 编制人 验收结果： 验收日 审核人 编制人 2．红牌作战的目的 在6S管理中实施红牌作战，就是不断地寻找出所有需要进行改善的事物和过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断地增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。
因此，红牌作战侧重于寻找工作场所中所存在的问题，一旦发现问题，即使用相应的红牌进行醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并且要时时提醒和督促现场的工作人员去解决问题，直至摘掉红牌。
【案例】 某民营企业在推行6S管理的过程中，四个月内在装配车间、机加工车间、热处理车间、办公室等部门发放了1815张红牌（如下表所示），其中1733个问题得到了解决，解决率高达95.5%
哲学上有一种观点：量变达到一定程度就会产生质变。
事实正是如此。
这家企业通过推行6S管理，推行红牌作战战略，有效地强化了企业的“体质”，提高了企业的适应能力。
车间 问题点登录 已解决数 未解决数 解决率 装配车间 510 500 10 98% 机加工车间 425 420 5 99% 热处理车间 623 560 63 90% 办公室 18 17 1 95% 1号库 143 141 2 98.5% 调试车间 55 54 1 98% 外协区 41 41 0 100% 总计 1815 1733 82 95.5% 红牌作战的实施 红牌作战的实施没有一定的定势。
每个企业应该结合自身的实际特点与企业文化来推行红牌作战，具体确定本企业红牌作战的实施对象和实施方法。
1．红牌作战的实施对象 红牌作战的实施对象是违反“三定原则”（定物、定位、定量）的问题，具体包括：工作场所中不要的物品、需要改善的事、地、物（设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌、椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等），有油污、不清洁的设备以及卫生死角。
2．红牌作战的实施方法 红牌作战策略是贯穿于整个6S活动的，在整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养这六大步骤中都能够得到很大的应用。
在6S的各个阶段中，红牌作战策略的具体内容是有所区别的，简单介绍如下： 整理 在整理的过程中，应该能够清楚地区分出要与不要的物品，留下最有必要要的，坚决彻底地抛弃不要的物品，并能够从中寻找出需要改善的事情、地点和物品。
在这一过程中，应用红牌作战的主要目的就是寻找工作场所中可以改善之处。
整顿 在整顿的过程中，需要按照“定物、定位、定量”的基本原则，针对需要改善的事情、地点和物品，分别用“红牌”标示。
这样就能很直观地看到工作场所中不合理的物品摆放的状况，提醒工作人员加以改善。
清扫 清扫过程就是针对“红牌”问题，提出有效、合理的改善措施，从而减少“红牌”的数量。
清扫时要特别注意对以下场所和物品重点给予“红牌”标示：有油污的、不清洁的设备；藏污纳垢的办公室死角以及办公室、生产现场中不该出现的物品。
安全 设备损害、人身伤害等突发事件不但会给工厂正常的生产秩序带来负面影响，还会给企业挂上沉重的经济包袱。
因此，如何保证工作现场的安全是所有企业，特别是制造型企业需要重点关注的问题。
在6S中，通过定期的安全审查，对存在安全隐患的地方出示红牌，能最大限度地避免的发生。
清洁 清扫过程中已经针对不合理的事物和地点进行了“红牌”标示。
因此，在清洁过程中就要分析具体的“红牌”问题，寻找问题产生的根源，进而提出根本的解决方法，尽量减少工作场所中的“红牌”数量。
素养 在培养素养的阶段，红牌作战的方法依然是很有效的实施手段。
红牌作战可以帮助企业员工养成良好的工作习惯，提高自身的素质，在工作中能够时时刻刻注意寻找需要增加“红牌”的事物和场所，同时要想尽一切办法减少“红牌”的数量。
3．红牌作战的实施要点 一方面，红牌作战遇到的某一类问题是可以迅速有效地得到解决的。
这些问题一旦得到解决，就应该及时将工作现场的“红牌”摘掉。
例如，剔除了不整齐的摆放、清除了设备的油污、修复了损坏的办公桌椅以后，现场的员工应该立即将原来标示的“红牌”摘除，防止出现新旧红牌的混杂。
另一方面，红牌作战过程中遇到的一部分问题并不能立刻得到解决。
因此，红牌作战是一个持续的过程。
对此，管辖区域内出现红牌的部门就应该立即商量对策、采取行动，直至将红牌摘除。
企业的红牌作战策略是随着6S的推行不断推进的。
【自检】 请您阅读案例并回答问题。
某企业主要承接重加工业务，其工作场地很狭窄，产品往往需要经过多个部门的加工才能完成，但常常由于半成品堆积过多，产品难以发出去，造成工作场所的杂乱和拥挤，经常引发事故，在很大程度上影响了工作效率的提高。
如果你作为企业的管理者，你会如何在该6S活动?如何运用红牌来解决生产现场中所遇到的困境。
请简单叙述你的想法。
见参考答案6-1 定点摄影 什么是定点摄影 定点摄影主要是通过对现场情况的前后对照和不同部门的横向比较，给各部门造成无形的压力，促使各部门做出整改措施。
仅仅将定点摄影简单地理解为拍照是错误的，这表明推行者并没有掌握定点摄影的精髓。
如图6-1，在定点摄影的运用过程中，每个车间、每个部门只需要贴出一些有代表性的照片，并在照片上详细标明以下信息：车间主任是谁、现场的责任人是谁、违反了6S管理的什么规定。
这样，就能将问题揭露得清清楚楚，这对存在问题的部门产生的整改压力是相当大的。
改善前的现场照片促使各个部门为了本部门形象与利益而采取解决措施，而改善后的现场照片能让各部门的员工获得成就感与满足感，从而形成进一步改善的动力。
图6-1 定点摄影公布栏举例 定点摄影实例 定点摄影充分利用了各部门与员工的竞争心理和面子心理，能够有效地改善生产现场的脏、乱、差等不良状况，从而减少产品的不合格率与错误发生几率，保证现场的工作效率与现场安全。
图6-2中列举了一些定点摄影的图片集，从照片中可以看出：通过定点摄影并经过改善后，现场物品摆放得井然有序，现场的空间增加了近三分之一。
可见，定点摄影是6S管理推行中必不可少的重要工具。
图6-2 整改前后的现场定点摄影对比 【自检】 请您阅读案例并回答问题。
浙江某企业的老总决定在自己的企业内推行6S管理。
但是，推行三个月之后发现效果并不好。
于是，这位老总决定向专家求助。
6S管理专家到现场后发现，这家企业确实使用了“定点摄影”：企业的车间、职工食堂内密密麻麻地贴满了上百张照片。
但是，每个员工经过的时候也仅是看一眼就走了。
您认为这家企业在6S管理推行过程中存在什么问题
该企业对定点摄影的运用为什么效果不好
如果存在问题，应该如何改进
请简单叙述您的想法。
见参考答案6-2 【本讲小结】 目前国内有不少企业意识到6S的重要作用，并且已经开始推行6S活动。
但是，由于企业领导和员工对6S管理的理解不够，对6S管理的推行往往流于形式。
而忽略了对6S管理的过程控制，很难收到很好的效果。
因此，6S管理的关键是掌握其推行步骤，全方位、有计划地对管理过程实施控制，增强员工对6S活动的信心，激发员工参与6S的热情。
企业中所有人员的意识进步是6S活动实施的关键。
无论是企业的领导者还是普通员工，都应该正确理解6S管理的意义，从而确保6S活动的推行。
在6S管理的具体推行过程中，掌握有效的推进工具是必不可少的，这样才能收到事半功倍、立竿见影的效果。
红牌作战、定点摄影是最常见的6S管理推进工具。
其中，贴红牌的对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案等，但绝不能针对人；定点摄影必须采用有代表性的照片进行对比才能对存在问题的部门和个人产生切实的压力。
此外，6S管理的推进工具还有查检表和目视管理等。
电火花加工实训总结1000字
实训总结 零件加工设备的概述： 电火花线切割机床，型号：DK7725B；工作台最大行程：250X320mm；最大加工厚度：200mm。
该型号属于中速走丝，走丝速度：4，6，8，12m\\\/s，最高切割速度：100mm2\\\/min； 最大切割锥度：6度；承载重量：150KG；电极丝直径范围：0.12-0.2mm；加工面粗糙度：Ra<1.0чm。
电火花线切割机床由工作台、走丝机构、供液系统、脉冲电源和控制系统等五大部分组成。
电火花线切割加工的基本原理是利用移动的细金属导线（钼丝）做电极对工件进行脉冲、切割成型的。
高速电火花小孔加工机床，型号：DD703F；工作台最大行程：200X300mm；最大穿孔厚度：250mm。
高速电火花小孔机床由六部分组成：电气柜、坐标工作台、主轴头、旋转头、高压工作液系统、光栅数显装置。
高速电火花小孔加工的原理与特点：电极采用铜管，铜管旋转或不旋转，管内通入高压水，铜管与工作之间放电，高压水起到介质、冷却及快速将放电蚀除物排出的作用。
由于在高压水的作用下能够快速将蚀除物从深小孔中排出，所以放电状态良好，加工效率高。
加工孔径为直径0.3到直径3mm。
精密单轴数控电火花成形机，型号：HCD300CZK；工作台工作面宽度：350mm；工作台工作面长度：630mm；电火花成形加工机床主要包括主机、电源箱、工作液循环过滤系统及附件等。
二、零件加工工艺的制定： 电火花线切割 电火花线切割加工一般可分以下四个步骤： A、工件图纸的审核与分析 a、图纸的分析与方案确定 b、凹角和尖角的切割加工的要点 c、合理选用表面粗糙度和加工精度 d、合理选用工件材料和热处理 B、编制加工程序 a、编程前的准备（确定间隙补偿量、程序的起点及走向的选择） b、确定加工间隔和过渡圆半径 c、计算与编写加工程序 d、校对程序 C、工件的加工 a、加工前的准备 b、工件的找正 c、电极丝初始位置的确定 d、切割加工 D、工件的检验 a、尺寸精度和配合间隔的检验 b、表面粗糙度的检验 三、电火花线切割机床、高速电火花小孔加工机床、精密单轴数控电火花成形机在模具行业的运用： 1、电火花线切割机床：适用于各种形状的冲模，调整不同的间隙补偿量，只需一次编程就可以切割凸模、凸模固定板、凹模及卸料板等，模具配合间隙、加工精度通常都能达到要求。
此外，还加工挤压模、模、弯曲模、塑压模等通常带锥度的模具。
A、数控电火花线切割在动模和定模加工中的应用 在中，动模和定模是的主要组成部分。
动模也称型芯或凸模，是成型塑件内表面的模具零件，多装在注塑机的动模板上。
定模也称型腔或凹模，是成型塑件外表面的模具零件，多装在注塑机的定模板上。
动模和定模通常都要经过淬火处理，硬度极高，一般加工方法难以加工，特别是小孔与异型孔。
数控电火花线切割在动模加工中的应用常有镶件孔、顶针孔、司筒孔、斜顶孔等的加工。
在定模加工中的应用常有镶件孔、镶针孔等的加工。
B、数控电火花线切割在工具电极加工中的应用 在中，特别是动模、定模有许多微小的地方刀具不宜加工，或者形状较复杂的面，这时就需要制作工具电极，采用。
工具电极苦有细异形孔、窄缝和复杂斜面的型柱、型孔，刀具不宜加工，就必须使用进行切割成形。
由于铣刀总存在着半径R，在要求尖角的模具中，电极也常常要用数控电火花线切割进行清角。
清角加工充分利用了电极丝R小，可变锥度大的优点。
C、数控电火花线切割在零配件加工中的应用 数控电火花线切割在零配件加工中的应用常有：动模定模镶件、斜顶、滑块、销钉孔、以及一些耐磨板、压板压条等。
零配件加工时常常也考虑配合间隙，一般取值的规则是将镶孔割大0.003～0.005MM，而镶件照正常。
或者在不知镶孔大小的情况下将镶件单边放大0.003～0.008MM，以免镶件过小不能使用。
在斜度镶件加工时，底部顶部一般都放长1MM左右。
因为在装配时可以把镶件装得很紧，不留一点缝隙，多余的部分可以用铣刀或钞轮加工去掉。
D、数控电火花线切割在斜导柱孔加工中的应用方法 斜导柱是抽芯滑块中的一个零件，斜导柱孔也就是导柱斜向通过的通道。
由于是圆孔，又有单向斜度，常是线切割加工中的难题。
斜导柱孔简单加工方法是用辅助夹具进行辅正加工，采用一条边线碰数或画线取数加工，故该方法加工精度低不准确，采用软件分析处理才是较合理的加工方案。
在编程取数时切记要小心，在它的程式面上是一个椭圆，而不是一个标准圆。
它的程式上实际上就是两个椭圆的上下异形程式。
E、数控电火花线切割在斜顶孔加工中的应用方法 斜顶也是塑料模中常见的一零件，它常常是成对的在动模左右两边出现。
斜顶孔也就是斜顶顶出的通道。
斜顶孔一般都有斜度，而且它的斜度是两边同向而斜，两边为直身，不同于一般的斜度工件加工。
2、高速电火花小孔加工机床：做模具顶针板的顶针小孔，零件的销孔，线切割穿丝预孔深径比很大的小孔等。
3、精密单轴数控电火花成形机：适用于型腔模的加工，型腔模包括冲模、拉丝模、锻模、压铸模、胶木模、塑料模、挤压模等，能按要求加工出复杂的型腔。
加工花纹模具、注塑模、精锻模具，加工各种形状复杂型孔、型腔零件，包括加工圆孔、方孔、多边孔、异形孔、曲线孔、螺纹孔、微孔、深孔，及各种型面的型腔工件。
因此，电火花始终的利器，广泛应用于动模、定模、电极以及零配件。
在特殊加工场合，只要能编制出正确的数控程式，电火花定会在中发挥出越来越重要的作用。
四、总结 此次的实训，让我们了解到电火花的一些知识，了解到电火花的应用范围广，电火花的加工原理、加工特点。
掌握电火花线切割机床、高速电火花小孔加工机床、精密单轴数控电火花成形机的基本操作和编程。
此次的实训也让我们对模具生产有了新的认识，让我们有了贴近实际的经验。
五、参考文献： 现代加工技术丛书——技术（曹凤国 主编、） 现在加工技术（张辽远 主编、） 六、附程序格式表 零 件 图 序号 加工内容 3B格式程序 备 注 1 引入线 B002900B000241B002900GXL1 2 斜线 B005100B005100B005100GXL4 3 圆弧 B005000B005141B004130GYSR2 4 斜线 B005070B005071B005071GYL4 5 斜线 B005070B005071B005071GYL3 6 圆弧 B005071B005071B010071GXSR4 7 斜线 B005100B005100B005100GXL3 8 直线 B0B0B020482GYL2 9 引出线 B002900B00241B002900GXL3
生产车间员工培训内容
车间培训方案为了车间机台的使用和正确保养，加强车生产管理，全面提间员工的操作技能水平，提高车间的生产产量和产品品质，现制定以下培训方案：一、 公司基本规章制度的培训：要求车间的员工牢记公司的基本规章制度，遵守公司的相关制度，在制度要求范围内做好自己的工作。
二、 员工岗位职责：1、目的：让员工明确自己的岗位职责，全面做好自己的本职工作， 最大限度的发挥自己的能力，提高整个车间的团队生产能力。
2、培训方式：通过车间的日常生产，在班前会和机台现场进行讲解和要求，学习车间优秀员工榜样，通过书面文字学习等。
3、评价：学习后要进行反馈检验，通过员工在日常上班的工作表现，主管及同车间员工的评价、试卷问答等形式进行评价考核。
4、效果：要求车间每位员工明确自己的岗位职责，做好自己的本职工作。
三、 车间产品质量要求：1、目的：全面了解车间的产品类型及相关产品的质量技术要求，在日常的开机生产中严格把关自己所开产品的质量，做到产量高、质量好，最大限度提升车间的基本生产能力。
2：培训方式：通过师傅及技术人员的讲解说明、质检员在检验产品时候的质量要求、在实际机台操作中学习产品质量要求、员工之间的相互学习探讨及书面文字等。
3、评价：员工所开出产品的质量检验、主管及质检的检验结果、试卷问答等形式评价考核。
四、基本操作技能及常见的生产故障解决：1、目的：全面提高车间员工的技能操作水平，在高质量、高标准的要求下提高车间的整体生产水平，要求员工熟练的操作机台，熟练的解决一些常见的生产故障，在日常开机中提升自我的能力。
2、培训方式：通过生产实际的操作锻炼及相关经验的总结，主管负责人员、师傅及相关人员的讲解和操作演练，车间优秀员工的带头作用，书面文字学习等。
3、评价：一方面是员工的个人讲解说明（或问卷调查）；另一方面员工的日常工作表现和现场实际操作，预防并及时发现解决一些生产故障。
五、车间生产设备的操作使用及保养：1、目的：要求员工熟练操作机台，懂得一些生产设备的基本工作原理，掌握如何对生产设备进行保养，最大限度的减少车间生产设备的损坏次数，真正做好生产设备的保养工作。
2、培训方式：通过车间主管、师傅及车间优秀员工的讲解和实际操作演练、机修电工的说明及讲解、专业人员的指导及文字资料等。
3、评价：员工的日常工作表现，师傅及相关人员的检验监督，生产设备的使用及维修记录等。
说明：以上是员工培训的五个方面，这五个方面的详细培训内容参见各个方面的细节。
要求每位员工要首先严格要求自己，做好学习的相关准备，在最短的时间内提升自己各个方面的水平，最大限度的发挥自己的个人价值。
在日常生产中，严格按照各相关方面的要求，做好自己的本职工作，为华内的生产做出努力，全面提升我们车间生产一线的技能水平，在车间形成优秀的工作团队。
