什么是TWI
TWI——推动世界的动力之源美国TWI：1940年，法国陷入希特勒第三帝国的铁蹄之下，美国在欧洲战场的参战迫在眉睫。
美国的制造商们需要找到提高产量的方法。
为了帮助制造业提升产量和生产力，罗斯福领导的美国政府开设了名为“行业内部培训”（TWI）的应急服务，包含三个项目：工作指导培训、工作方法培训和工作关系培训。
工作方法培训的内容是教会员工如何通过无数微小的变化获得并实践能够立即产生成效的构想。
当时用来概括这种工作方法的术语是“持续改进”。
重点是对目前的工作和现有的设备进行提升，因为时间紧迫，容不得人们发展宏大的构想，也不允许人们设计新的工具。
这用专业化的培训方法，进展得很快。
一群课程开发者每人负责培训两名培训师，这些培训师每人培训20名培训专员。
运用这种方法，TWI在不到5年的时间里培训的主管超过了200万人。
日本TWI：朝鲜战争，美国空军也开发了一个培训项目，帮助他们的日本雇员学会管理后勤和军需品仓库。
当时美国空军的日本雇员在安全性、工作习惯和设备操作方面都缺乏训练，因此他们才开发了这个培训项目，并给了它一个恰当的命名——“管理培训项目”。
管理培训项目所运用的基本原理与戴明博士的理论如出一辙：每个人都要对改进和革新负责，改进没有终点。
日本人全盘接受了这些方法。
他们别无选择。
国家的工业基础已经被战争摧毁，他们知道，击败他们的是一套更加先进的理念。
于是他们选择了聆听。
是的，聆听员工的构想让他们不快。
是的，激发员工的创造性是一个陌生的、外来的概念。
但是他们努力了，尝试了，也见效了，于是他们把这些方法继承下来，让它们成为了习惯。
他们发展了持续改进的理念，日本工商界开始了腾飞。
中国TWI：大庆石油会战中的“四个一样”，最早是由李天照任井长的采油二矿五队5—65井组提出来的。
这个井组自从1961年7月成立以来，到1964年，安全生产2045天没有发生任何大小事故，成为安全生产过得硬的井组。
他们累计录取各种资料数据上万个无差错。
他们的设备配件定期维修保养过得硬，井组1860个设备部件不渗、不漏、不松、不锈，井场清洁平整。
由他们管理的3口油井始终保持标杆井水平。
在原油生产上，天天超产，月月超产，年年获油田“标杆井组”的光荣称号。
几年来，经过上级领导3000多次明查暗访和20多次大检查，没有一次脱岗、串岗、睡岗的。
在井上录取的2万多个地质数据无一差错；油井各种设备上的863道焊口、156个大小闸门没有一处漏油跑气的，管理水平在全油田多次被评为五好红旗井组。
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5S现场管理方法5S活在日本广受推崇的现场管理方法，现已广泛应世界各地的许多企公司。
5S是五个英文单词清理:Sort 清理 ：即清除不需要的物品Straighten 整顿：即合理布置留下的物品Shine 清洁：即经常打扫，保持干净Standardize 规范：（也译为标准化）即定期清理、作好维护，维持整理、整顿和清洁的成效。
Sustain 坚持：（也译为自律）即坚持规章制度，养成良好的习惯。
5S的功能 ·提升企业形象； ·整齐清洁的工作环境，使顾客有信心； ·由于口碑相传，会成为学习的对象。
·提升员工归属感； ·人人变得有素养； ·员工从身边小事得变化上获得成就感； ·对自己的工作易付出爱心与耐心。
·提升效率； ·物品摆放有序，不用花时间寻找； ·好的工作情绪。
·保障品质 ·员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了。
·机器设备的故障减少。
·减少浪费； ·场所的浪费减少； ·设备、工具的浪费减少；生产现场管理 现场系企业的核心，现场管理干部系灵魂人物、神经中枢，因此灌输其科学的管理知识，使其活用各种管理手法，结合其技术来分析改善问题，进而提升部门绩效，降低成本，则易如反掌。
1.企业生产现场管理 2.企业生产现场管理中的5S活动和定置管理 3.企业生产现场的设备和安全管理 4.企业生产现场的设备和安全管理 5.企业生产现场管理的技法和诊断现场管理的基本内容一、 生产工作的安排二、 生产准备三、 制程管理四、 在制品管理五、 生产进度管理六、 生产现场异常管理七、 生产绩效的管理现场改善常用的几种管理活动一、早会二、整理整顿三、工作教导（TWI-JI）与如何培育部属（O.J.T.）四、品管圈活动五、提案改善活动现场班（组）长的一天
什么是人机料法环测
标准化管理来源：中国管理传播网 工序是产品的基本环工序质量是保障产品质量的基工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。
企业要寻求质量、成本、效率的改善，提高工序质量是关键。
工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，如图1所示。
工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。
本文结合华安盛道精益质量咨询案例，总结归纳出人、机、料、法、环、测六方面的标准化要求，供企业参考借鉴。
一、工序管理（法） 1.工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。
2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。
3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。
4.主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。
5.特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
6.工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
7.对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。
8.规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。
9.各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。
10.大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。
二、生产人员（人） 1.生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。
2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。
3.对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。
5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。
三、设备维护和保养（机） 1.有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。
2.设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。
3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。
4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。
四、生产物料（料） 1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。
2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。
3.转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。
4.所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。
5.对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。
6.生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。
五、生产环境（环） 1.有生产现场环境卫生方面的管理制度。
2.环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。
3.生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。
4.生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。
可借鉴5S相关要求。
5.材料、工装、夹具等均定置整齐存放。
6.相关环境记录能有效填报或取得。
六、质量检查和反馈（测） 1.应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。
2.按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。
3.严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。
4.对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。
5.特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。
6.编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。
对突发性质量信息应及时处理和填报。
7.制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度，并认真执行。
8.制订和执行质量改进制度。
按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。
工序标准化对5M1E提出了明确要求，企业应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。
在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。
通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。
